工艺管道安装施工方案Word文档下载推荐.docx
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3
工业水冷却水管道
Q235B
190.4米
4
除氧器系统管道
20
210.5米
5
疏水及排污系统管道
20、Q235B
151米
6
压缩空气管道
119米
7
锅炉本体管
20G、15CrMoG、20、Q235B
1518米
8
汽机间管道
575米
9
柴油点火系统管道
122米
10
化水系统管道
117米
四、施工部署：
4.1施工规划：
4.1.1本工程计划2017年7月20日开工，2015年9月10日结束。
4.2劳动力计划：
劳动力计划
2017.7.20-9.10
管工
电焊工
起重工
电工
辅工
架子工
合计
21
4.3施工机械计划
主要施工机械进场计划
机械名称
型号
单位
数量
备注
卷扬机
2T
台
试压泵
SB4033B
电焊机
ZX7--400
氩弧焊机
焊条烘干箱
ZYHC-60
倒链
1t
2t
3t
5t
4.4检测仪器计划
主要检测仪器计划
仪器名称
钢卷尺
5m
把
10m
钢角尺
L=500mm
L=300mm
水平尺
L=600mm
游标卡尺
水准仪
经纬仪
压力表
0-10MPa
块
4.5辅助用料：
辅助用料计划
名称
规格型号
石板橡胶板
δ=4.5mm
m2
制作临时垫片
麻绳
φ=16mm
m
50
管道吊装
塑料布
kg
30
封闭管口
不干胶带
80mm
卷
防火帆布
8m×
50m
盖预制管道
注：
如施工中遇其它情况，须采取特殊措施时，另作计划。
4.6施工现场组织机构图
五、施工工艺要求：
5.1施工工序
施工工序图
5.2施工前的准备工作
5.2.1现场条件的准备
5.2.1.1在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，钢管应堆放在道木上，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。
5.2.1.2现场临设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。
5.2.2技术准备
5.2.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。
5.2.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。
5.2.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗。
5.3材料的验收
5.3.1检验依据
5.3.1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
5.3.1.2有关设计技术文件、设备出厂技术文件
5.3.1.3《阀门检验与管理规程》
5.3.1.4我公司《材料与备件进场检验规程》
5.3.2验收要求
5.3.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
5.3.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。
5.4阀门检验：
5.4.1阀门外观检查
1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；
2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；
3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；
4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；
5.4.2阀门压力试验：
1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；
2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；
3）阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；
4）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；
5）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂，关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；
6）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；
5.5管道预制
5.5.1管道下料、坡口加工
5.5.1.1所有管子按单线图下料，管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定
5.5.1.2预制管段应留有100mm的余量，以便组对。
5.5.1.3管道坡口加工
1）管子宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；
2）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；
3）坡口的加工形式按以下要求进行控制：
管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。
4）坡口的加工质量按以下要求进行控制：
A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；
B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；
D、坡口的尺寸和角度应符合要求；
5.5.2管道组对
5.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整。
5.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求。
5.5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
5.5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
5.5.3管线预制的标识管理
5.5.3.1焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等）必须标注清晰。
5.5.3.2应按管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。
标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。
5.6管道的焊接
详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。
本工程焊接工艺评定编制依据为NB/T47014-2011。
5.6.1焊材选用
焊材选用表
管道材料
焊条
焊丝
J422
TIG50
J507
R307
R30
5.7.2焊接工艺程序
焊接工序图
5.7.3焊接方法选择
工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；
承插焊全部采用手工电弧焊。
5.6.4焊接技术要求
5.6.4.1焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。
5.6.4.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
5.6.4.3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
5.6.4.4当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。
a、雨天；
b、风速超过8m/s
c、环境温度在5℃以下。
d、当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。
5.6.4.5焊前准备
5.6.4.5.1焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。
焊丝表面亦应进行清理。
5.6.4.5.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
5.6.4.5.3定位焊应采取与正式焊相同的工艺。
定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
5.6.4.6焊接工艺要求
5.6.4.6.1焊接应严格按焊接工艺指导书进行。
5.6.4.6.2焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
5.6.4.6.3焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
5.6.4.7雨季焊接技术
A、统筹安排施焊作业计划，遵循先地下后地上的原则，。
B、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。
C、焊接时应避风、雨的影响，相对湿度不高于90%。
必要时应搭设小棚，以防直接影响。
5.6.5焊条的管理
5.6.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
5.6.5.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
5.6.5.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
5.6.5.4对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。
5.6.5.5现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。
5.7焊接检验
5.7.1外观检查
5.7.1.1焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。
无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。
5.7.1.2外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。
5.7.2无损检测
5.7.2.1本装置无损检验方法和验收标准按JB4730执行。
5.7.2.2无损检测的比例遵照设计文件要求执行，夹套内管均需100%RT检测。
5.7.2.3本装置无损检测原则上：
对焊口采用RT探伤。
特殊情况下（比如现场不允许RT探伤），经与监理和甲方协商，可用其它探伤方式。
5.7.2.4当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；
当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。
5.7.2.5不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤，并对该焊工附近两道焊口进行扩探。
5.7.3焊口返修
5.7.3.1表面缺陷返修
5.7.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。
5.7.3.1.2打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
5.7.3.2内部缺陷的修复
5.7.3.2.1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。
5.7.3.2.2焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。
5.8支、吊架安装
5.8.1管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。
5.8.2管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。
支架底板及支、吊架的工作面应平整。
5.8.3导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应符合设计文件规定。
5.8.4管道安装时尽量少使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。
5.8.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与托架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。
5.8.6制作合格的支、吊架应进行除锈刷漆。
5.9管道的安装
5.9.1安装前应具备的条件
5.9.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：
综合管架），满足安装要求。
5.9.1.2所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。
5.9.1.3其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。
5.9.2安装的一般要求
5.9.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。
5.9.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
5.9.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于3mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.9.2.4法兰连接应保持同轴。
5.9.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
5.9.2.6管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。
5.9.2.7管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。
5.9.2.8管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。
5.9.2.9管道安装的允许偏差因符合下表的规定：
管道安装的允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
标高
±
水平管道平直度
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
5.9.3阀门的安装
5.9.3.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。
5.9.4静电接地的安装
5.9.5按相关规范，易燃易爆物料管道，以及进出这个装置的管道始末端均应采取静电接地，接地方式及材料，严格按设计要求进行。
5.9.6用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。
5.10管道的压力试验
5.10.1管道的压力试验
5.10.1.1试压前的准备工作和应具备的条件
⑴该系统的所有施工工作均已经完成。
⑵无损检测工作已经完成。
⑶已用盲板将该系统与其它系统隔离。
⑷安全防范措施已经到位。
⑸成立质量、安全保障体系：
5.10.1.2试压说明：
5.11.1.2.1试压流程图
进水压力表高点排气阀试压压力表
泄压阀
试压进水排水阀
加压阀
加压泵
5.11.1.2.2试压点的选择试压工作开展前，应选择和设置合理的盲板、注水口、加压口、放空口、泄压口、压力表口等。
5.10.1.2.3试压顺序：
本工程管道夹套部分，先试内管，合格后安装外管，再进行外管试压。
无夹套的管道按照试验压力不超过1.0MPa的原则，可以连在一起做水压强度试验。
5.10.1.2.4试压步骤：
1水压试验：
（1）试压系统图设好盲板（放空点和注水口的盲板暂不安装）。
⑵打开高点放空阀。
在附近找一消防水口，用DN65消防水管向系统内注水。
如果补充水因注水点太高，无法达到该高度时，可采用加压泵增加水压。
⑶当所有高点放空开始冒水后，即关闭放空阀，并装上盲板，开始用试压泵打压。
⑷升压过程中，即可开始查漏工作。
发现漏点应即时处理。
升压过程见下图。
系统升压示意图
试验压力MPa
设计压力MPa
试验压力保压10min设计压力保压30min
⑸升压至试验压力后，开始全面检查一次泄漏情况，并保压10min。
⑹合格后，开始缓慢降压到设计压力，保压30min。
经各方检查确认后，即认为试验合格。
⑺经各方确认合格后，即可开始缓慢泄压。
5.10.2管道的水冲洗
5.10.2.1水压试压之后，利用消防接口，对管道进行水冲洗工作，从一端接入，另一端检查水质情况。
5.10.2.2管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
5.10.2.3冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60﹪。
排水时，不得形成负压。
5.10.2.4管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。
5.10.2.5管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
六、管道防腐：
6.1管道防腐的范围：
6.1.1需进行表面涂漆的管道：
⑴碳素钢的管道及其附属管道钢结构表面应涂漆；
6.2表面除锈：
按设计文件要求，本装置所有管道除锈等级均为Sa2.5（喷射或抛射除锈）或St3级手工动力除锈。
6.3防腐涂层：
6.3.1一般要求：
⑴有外隔热层的管道，只涂底漆，不涂面漆。
⑵涂装表面温度至少应比露点温度高3℃，但不应小于50℃。
⑶管道涂漆必须将焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作阶梯状接头，试验合格后进行补涂。
2从除锈工作开始，即严格做好标识移植工作。
七、质量保证措施
7.1质量措施
7.1.1施工前的质量控制
1）切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题。
2）明确施工程序及过程的质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。
3）对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。
4）所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。
5）建立管道施工作业质保体系（见下图）。
工艺管道施工作业质保体系
7.1.2施工过程中的质量控制
1）必须做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的质量监督检查工作。
设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量合格证。
2）施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。
3）在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存在的问题。
4）所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工同步。
5）在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，以确保总体工程质量。
6）严格实施质量否决权制度，定期召开质量周例会。
7）根据实际需要不定期的组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。
质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改。
7.1.3竣工前后的质量控制
1）做好竣工前的“三查四定”工作：
查漏项、查隐患、查质量；
查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。
2）工程交工前，各专业、各施工班组应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。
7.2质量控制点：
质量控制点表
（一）施工准备
管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及材料配件复验
A
焊工资质审查
焊接工艺评定及焊接作业指导书检查
阀门试验
B
管配件检查
（二）管道安装（含预制）
管道安装水平和垂直度检查
C
法兰与管道的垂直度检查
管道的法兰焊口检查
管道清洁度检查
预制合格管道标识及移植检查
阀门、法兰安装质量检查
固定管架调整
复审管道压力等级和法兰匹配情况
管道静电接地检查
法兰密封垫片（注意正式和临时）检查
11
管道焊接及无损探伤
12
管道试压前条件确认
13
管道强度、严密性试验
14
管道吹扫、清洗（吹扫）
管道试压全部完成后检查盲板拆除
八、特殊气候条件下的施工
8.1做好现场排水系统，将地面雨水及时排入道路两侧的排水管网。
提前修整好主要运输道路及排水沟。
8.2施工现场的机具、设备应尽量避免放在露天场所，实在无法避免时，应搭设防雨设施。
8.3高处作业要有防滑措施。
8.4管道水压试验后应及时排掉积水，及时吹扫干燥。
8.5风速大于10m/s时施焊，应采取必要的防风措施。
可用彩条布或其它防风材料搭设临时防风棚。
8.6雨环境下施焊，须因地制宜地搭设防雨棚，以确保焊工、焊条、焊缝不被雨淋湿。
8.7湿度大于90%的天气及雨天施工时，焊工须确保焊条不受潮。
受潮的焊条绝对不能使用。
九、安全管理及保证措施：
9.1组织保证：
成立本项安全保证体系，加强对安全工作的管理。
9.2遵规守纪：
认真做好各级安全教育，坚持每一次的安全例会，每天班组安全交底，各分项工程施工前安全技术交底等，使职工增强安全意识，自觉遵守国家的各项安全管理规定。
9.3施工用电：
现场用电必须由专人负责，临时用电线路必须绑扎牢固，确保绝缘良好。
开关箱的电箱都应配有漏电保护装置。
9.4起重吊装：
重物起吊时要由专人负责指挥，口号要统一，吊车起重臂下不得站人或走动。
起吊前应先试吊一次，无误后方可继续吊装。
9.5施工机具：
各类施工、加工机具自身的安全防护装置必须齐全有效。
手持电动机具应装有漏电保护器。
9.6脚手架：
安装焊接脚手架应搭设牢固，拆除时应及时清理脚手架上的杂物，设置警戒范围，不允许交叉作业。
9.7当天的工作完毕后，应及时把施工机具，施工的杂料清理出
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