路基强夯施工总结文档格式.docx
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机械名称
型号
数量
用途
备注
1
强夯机
1
路堤强夯
2
推土机
平整场地
3
压路机
4
水准仪
沉降观测
5
全站仪
测量放样
2、人员配置：
姓名
职务
职责
备注
工区长
施工生产总负责
2
技术负责
技术总负责
3
工程师
现场技术负责人
4
技术员
现场测量，施工记录
5
试验员
现场试验
6
安全员
现场安全
7
领工员
现场领工、组织生产
8
强夯机手
强夯作业
9
杂工
辅助强夯机作业
三、设计标准
强夯质量检验标准如下表
项目
检查项目
允许偏差或允许值
检测方法及频率
主控项目
夯点布置
满足设计要求
观察、尺量，全部检验
低能量满夯
强夯加固地基的承载力和有效加固深度
每3000m2抽样检验12点，其中：
动力触控试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。
一般项目
强夯夯坑中心偏移
不大于0.1D且小于150mm。
测量检查总夯击点的10%
强夯地基处理范围
不小于设计值
尺量，沿线路纵向每100m抽样检验5处
强夯地基处理横坡
±
0.5%
坡度尺量，沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
四、施工方法
1、设计强夯施工工艺：
设计采用夯锤10吨，提升10m对路堤进行强夯，锤径2.5m，夯点按正三角形布置，间距4.5m，强夯每层夯击遍数3遍，每遍夯击次数设计为5击，三遍强夯结束后，应普夯一次，落距1.5m~3.0m，锤印彼此搭接不小于0.5m，单点一般不小于1~3击。
强夯高程见典型横断面图：
2、施工准备：
①、查明强夯范围内所有管线，调查场地上空、地下构造物、管线的位置及标高、采取改迁或防护措施，防止强夯施工造成损坏。
经查本段落有移动光缆地埋一根和220V电线一根，采取改迁措施。
②、清表压实地基后直接填筑路基，填筑之前在清理表层土后的坡面上开挖不小于2m的台阶，台阶向内倾斜4%，填土按照正常填筑要求填筑至设计强夯层。
③、试夯，观测夯锤落距于下沉量的对应关系，验证最后夯击总下沉量。
3、强夯施工：
①、测量层面标高并记录。
在整平后的场地上用白灰或者用红色塑料袋标注第一遍夯击的夯点：
用白灰网格交叉点标注夯点用红色塑料袋标注夯点
②、起重机就位后，检查夯锤重量及起重机标注高度，并对准夯点。
③、将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
④、夯击时，先夯第一排，然后夯第二排，夯击时用水准仪测量并记录记录下沉量，依次顺序夯击完第一遍后，将夯坑填平，第二遍于第三遍重复第一遍步骤，且每遍间隔时间为7d，夯点次数为5次以最后两击的平均沉降量不大于50mm为控制标注（可依强夯试验结果作适当调整）。
⑤、三遍强夯完成后，应普夯一次，落距1.5m~3m。
锤印彼此搭接不小于0.5m，单点夯击1~3次。
⑥夯击结束后将路基整理平整，自然沉降一个星期后开始正常填筑路基直到下一夯击层，重复以上步骤。
五、施工检测：
强夯施工除了严格按照施工步骤进行外，有专人负责施工过程中的检测工作。
①、开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合要求。
②、在每遍夯击前，对夯点放线进行复核，夯锤对准夯点夯击误差不得大于15cm，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯及时进行纠正。
③、测量人员每一夯点进行水准仪观测详细记录，记录开始时间、结束时间、夯锤自由落体的高度、点夯夯击能量，点夯的次数，点夯夯坑深度，点夯夯点的数量，同一夯点中心夯击误差，相邻夯点间距，夯击偏差，同点最后两击平均沉降量，即高程差变化值。
见下表：
六、结论
路基夯击共分4遍，第一至第三遍为点夯，第四遍为普夯，经过前后试验数据对比，强夯过程中测量的夯沉量数据进行分析：
1、夯沉量
根据每点夯击遍数下沉量观测数据进行分析，按照设计要求，最后两击下沉量的夯沉量不大于5cm，夯锤在夯击第四与第五击已经满足设计要求的夯沉量值。
2、高程下沉量
强夯完成地表整平压实后，地表平均下沉量为0.325m，高程变化见下表
3、动力触探
强夯前后选择对应里程位置进行动力触探试验，承载力均满足设计要求，试验结果对比分析见下表
4、静力触探
经过强夯前后对地表进行静力触探试验，此种地层不适宜采用静力触探仪进行对比试验及检测，因地表土层强夯前厚度在0.5-1.2m之间，强夯完成后土层厚度为0.3-0.8m，土层内夹有砂砾石等杂质，导致在进行静力触探试验时出现固定锚杆上移、不能固定静力触探仪、仪器探头不能正常贯入现象，得到的试验数据不完整，不能真实反映地基承载力情况。
5、载荷试验
经第三方检测，分别在K43+690中心线左侧3m、K43+690中心线右侧3m、K43+750中心线左侧3m处进行平板载荷试验，强夯地基承载力特征值均≥180Kpa，满足设计要求。
6、室内土工试验
地基土湿陷性评价：
检测处理后地基的湿陷性消除情况,经过对地基土采集土样并进行室内土工试验后综合确定。
湿陷性系数检测结果为：
0.001，湿陷性系数小于0.015，满足消除湿陷性要求，本段在地基土处理深度范围内地基土湿陷性已消除。
7、结论
根据试验段强夯结果分析确定，强夯遍数采用3遍点夯，1遍普夯的施工工法，夯点间距按4.5m正三角形布置，能满足设计要求，点夯夯击遍数确定最小夯击数不少于5击。
夯击能按照设计要求不小于KN.m，根据到场的不同设备确定夯锤起吊高度，保证夯击能的功效。
六、施工安全注意事项
1、强夯钱应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查、并进行试吊。
2、现场从事强夯作业人员需经培训，合格后方可上岗，同时必须持从业操作合格证。
3、强夯施工产生的噪音不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防震措施。
当强夯施工所产生的震动对领近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取控隔振沟等隔振减震措施。
一般既有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。
当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。
4、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降，方锤脱落。
停止作业时，将夯锤落至地面。
夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。
5、天气干燥时宜洒水降尘，强风、大雾、雨天等恶劣天气下严禁施工。
6、应定期对起吊装置、钢丝绳进行检查，入发现有磨损或断丝现象应及时进行更换。
7、强夯作业时，应对作业区周边50m范围内进行防护，并作出醒目标识及警戒，防止机械、人畜误入造成伤害。
8、进入施工现场作业人员必须佩戴安全帽，每次夯锤起吊时，应确认吊钩与锤挂接牢固，不得出现虚钩现象，操作手起吊时，应在周边挂钩人员离开后再进行。
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