3000立方液碱储罐施工方案要点Word格式.docx
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9
《压力容器焊接规程》
NB/T47015-2011
10
《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47014-2011
11
《承压设备用焊接材料订货技术条件》
NB/T47018-2011
3.作业前的条件和准备
3.1技术准备
技术准备
备注
施工图纸到位并发放到班组
施工设计交底，施工技术交底完成
各工种作业人员技术检测完，相关操作证书完整
施工工器具检测完成，施工记录、验收表格齐全
施工机械全面检查、检修、认证完，保证使用的可靠性
施工人员熟悉图纸、技术要求，明确施工范围和内容
所有入场人员进行入场教育及安全教育，合格后上岗
安全技术交底及签字完成
3.2作业人员配置、资格
作业人员工种
资格要求
人数
行政负责人
有整体指挥能力，责任心强，协调能力强
技术负责人
有施工经验，熟悉图纸，能现场解决技术问题并了解验收要求，责任心强
施工工长
了解现场施工程序及方法，具有一定的协调能力
钳工
本工种操作技能熟练
气焊工
焊工
26
起重工
架子工
电工
普工
3.3作业工机具
3.3.1测量仪器、工具
施工设备名称
规格型号
单位
数量
备注
经纬仪
J2-1
台
真空试验设备
标度划规
L=1000
个
平面规
L=800
风压测量仪
风速仪
温度计
-30℃~＋150℃
微压差计
湿度计
0~50℃
万用表
块
兆欧表
12
钢板尺
2m
只
13
1m
14
钢盘尺
50m
15
钢卷尺
2~5m
16
焊接检验尺
把
17
角尺
500×
200
3.3.2施工作业工机具统计表
机具名称
规格型号
汽车吊
25t
汽车
16t
辆
卷扳机
30×
3000
电动葫芦提升装置
套
电焊机
400ST
氩弧焊机
500
20
气焊机具
焊条烘箱
半自动切割机
SP-2
角向磨光机
φ125
台钻
Z3025B
链式葫芦
1T~10T
电脑
3.3.3安全器具
规格
单位
数量
安全警示牌
张
安全帽
顶
50
劳保手套
双
100
安全带
件
60
电焊护目镜
副
80
速差器
3.4施工准备及应具备的条件
3.4.1施工图纸已到齐，并且已经完成了施工图纸会审；
设备材料到场并经检验合格。
3.4.2检查有关资料是否齐全，并组织有关人员对各项资料进行研究分析，发现问题征得有关部门同意后予以修改和补充。
3.4.3根据建设单位和监理单位要求在开工前提供施工组织设计等有关资料。
3.4.4各项工作基本就绪，提交开工报告，报建设单位、监理单位审批。
3.4.5作业前，施工人员应认真熟悉吸收塔制作安装图纸及相关的规程、规范等技术资料和本方案的要求,水、电、气、道路等条件均应满足施工。
3.4.6施工场地平整，施工道路畅通，施工水、电源引设到位，钢筋的加工机械及焊接机械应提早进入现场安放。
3.4.7技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交底。
3.4.8施工班组应配备合适的劳动力、辅助材料、工器具和检测手段。
4.储罐施工工艺
4.1储罐施工方法的确定
大型拱顶储罐的主要施工方法有气顶提升倒装法、边柱葫芦提升倒装法和液压提升法。
根据我公司现有条件及现场环境，对于这6台固定顶储罐采用边柱葫芦提升倒装法施工。
4.2施工程序
4.2.1基础验收
4.2.2罐底版铺设和焊接
4.2.3罐顶层圈壁板组装焊接
4.2.4罐顶安装、涨圈安装
4.2.5安装拔杆、电动葫芦及控制装置
4.2.6电动葫芦提升罐体
4.2.7提升到位，安装一层壁板，涨圈下移。
再次提升，装下一层壁板，以此类推。
具体施工程序见流程
罐壁、底版、罐顶排板
检查
否
少量修边
合格
罐壁、底版、罐顶板下料预制
加强圈、罐顶角钢预制
基础验收
土建处理
罐底中幅板铺设、点焊
边缘板铺设、点焊
底版焊接
修复、补焊
最顶层壁板组对焊接
包边角钢组对焊接
罐顶组装焊接
罐顶平台、栏杆安装
电动葫芦提升
其他各层壁板组对焊接
加强圈、盘梯安装
壁板与罐底边缘板焊接
焊缝检查
打磨补焊
储罐附件安装
盛水试验
整改
无损检测
交工验收
4.3材料检验
4.3.1钢板与型材
⑴储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。
复验项目和技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。
⑵钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。
⑶型钢应按规格存放，存放过程中防止型材变形，并应做标识。
4.3.2焊材
⑴焊接材料（焊丝、焊条等），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。
⑵焊材入库应严格验收，并做好标记。
⑶焊材的存放、保管、应符合下列规定：
焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；
焊材库房内温度不得底于5℃，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；
焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。
焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
4.4基础验收
根据油罐基础设计文件，按照规范要求进行检查验收。
基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。
具体要求是：
基础中心标高允许偏差为±
20mm；
基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：
测量部位
同心圆直径
D/6
2D/6
3D/6
4D/6
5D/6
等分测点数
24
32
40
同一圆周上标高差
≤12mm
基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线；
0°
、90°
、180°
、270°
方位标记、定位要准确、清晰。
4.5预制加工
4.5.1一般要求
⑴储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：
弧形样板的弦长不得小于2m；
直线样板的长度不得小于1m；
测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m，样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。
为避免变形，可用扁铁或木板加固。
样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，作好的样板应妥善保管。
⑵钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；
当钢板为卷材时应展平、矫正。
⑶号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。
⑷在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检验合格后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。
剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘加工符号。
⑸钢板坡口加工应按图样进行，碳钢材料的加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
切割后的坡口表面的硬化层应磨除。
不锈钢板的坡口加工应在专用刨边机上进行。
⑹坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。
纵缝焊接的对接接头的间隙，应为4~6mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为16~18mm。
⑺壁板应在卷扳机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，
⑻在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成的圆弧回直或变形。
⑼所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。
⑽预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形，损伤和锈蚀。
对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。
4.5.2底版预制
罐底板预制工序流程为：
底板预制应根据罐底板到货尺寸绘制排版图，且应符合下列规定：
（1）罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%—0.15%。
（2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
（3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8—12mm。
（4）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
（5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。
（6）弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：
允许偏差（ｍｍ）
长度AB、CD
±
1.5
宽度AC、BD、EF
对角线之差|AD-BC|
≤3
（7）弓形边缘板厚度大于等于12㎜的，应在坡口（AC、BD）两侧100mm范围进行超声波检查，Ⅲ级合格。
（8）考虑焊接收缩，与边缘板相连接的中幅板宜沿径向方向预留50－150mm余量，待与弓形边缘板组对时再割除。
（9）罐底中幅板的预制按照罐壁板预制要求进行。
4.5.3壁板预制
4.5.3.1罐壁板的预制工序：
准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。
4.5.3.2壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合设计图纸上的要求，且必须有预制检查记录，并应符合下列规定：
底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm；
罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于250mm；
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。
壁板下料尺寸偏差控制如下：
允许偏差（mm）
板长AB（CD）≥10米
板长AB（CD）≤10米
宽度方向AC、BD、EF
1.0
长度方向AB、CD
2.0
对角线之差∣AD-BC∣
≤3.0
≤2.0
直线度宽度方向AC、BD
≤1.0
4.5.4拱顶预制
1）拱顶板片可采用对接接头排版，也可采用搭接接头排版。
当采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍板厚，且不小于25㎜。
2）拱顶及瓜瓣板的几何尺寸见下图，其下料计算按下列方法和步骤进行：
①拱顶板角度按下公式计算：
sina1=D1/2Rsina2=r/R
D1—拱顶直径，㎜R－拱顶曲率半径，㎜a1－拱顶夹角，（°
）
a2－拱顶中心孔夹角，（°
）r－拱顶中心孔的半径，㎜
②拱顶板展开半径按下式计算：
R1=Rtga1R2=Rtga2
R1－拱顶板展开外半径，即拱顶夹角a1的切线长，㎜
R2－拱顶板展开内半径，即拱顶中心板夹角a2的切线长，㎜
③拱顶板展开板边弧长按下列公式计算：
④将A，ABB，弧内移作为实际瓜瓣板外边缘线，内移距离j为罐壁中心线至拱顶板外边缘的距离。
⑤瓜瓣板任意直径处的弧长可按下面公式计算，式中R取任意直径处的半径值。
3）单块瓜瓣板可拼接，拼接排版见下图，任意两条相邻焊接接头的间距不得小于200㎜。
4）单块瓜瓣板的拼接应在组装平台上进行，拼接采用对接接头，双面焊接。
5）加强肋宜采用平板切割制取，若采用冷煨成形，成形后用弧形样板检查，其间隙不得小于2㎜。
6）加强肋连接采用对接接头时，应加垫板，且应熔透焊；
采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。
7）加强肋与瓜瓣板组焊应在胎具上进行，先放置径向加强肋，后放置环向加强肋，瓜瓣板与胎具应贴紧，加强肋与瓜瓣应贴紧并焊牢。
8）瓜瓣板预制成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜。
9）瓜瓣板应在弧形胎具上存放并垫实。
4.5.5附件预制
严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。
预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。
抗风圈预制时要采取防焊接变形措施；
成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。
热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
4.6组装
4.6.1一般规定
⑴ 储罐组装前，底板、罐顶、壁板应预制完成并复检合格，将预制件的坡口和搭接部分的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。
⑵ 拆除组装用的工具卡时，不得损伤母材；
钢板表面的焊疤应打磨平滑；
如果母材有损伤，应按要求进行修补。
⑶ 储罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。
4.6.2罐底组对
⑴ 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘50mm范围内不刷。
⑵ 在基础上划出十字中心线，并将中心部位的底版预先画上基准线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。
⑶ 铺设时，宜先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；
底版搭接宽度允许偏差为±
5mm。
重叠部分要除掉砂、垃圾等物。
找正后，采用卡具或固定焊固定。
中幅板应搭接在弓形边缘上面，搭接宽度可适当放大。
搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角（见下图），切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底版铺设前，应先焊接上层底版覆盖部分的角焊缝。
⑷ 罐底板下料直径不得小于（1＋2/1000）×
D设计
4.6.3拱顶组装
⑴ 为了保证拱顶成形后的质量，宜在最上圈壁板及包边角钢安装完成后在罐内设置拱顶组装支架（见下图），支架高度宜比支撑位置的计算高度值高出50－80㎜。
1－中心伞架2－罐顶3－临时支架4－包边角钢
⑵ 在包边角钢和临时支架上画出每块拱顶板的位置线，并焊上限位挡板。
⑶ 拱板组装宜先在对称位置上组装二块或四块拱顶板，定位焊后对称组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±
5㎜。
⑷径向焊接接头和环向焊接接头焊接完成，检验合格后拆除组装支架。
⑸安装拱顶中心板
⑹顶板组焊后用弧形样板检查，间隙不大于15㎜。
4.6.4壁板组装
⑴ 壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，如壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，当需重新校正时，应防止出现锤痕。
⑵ 新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置的活口（立焊缝）不施焊，这两道活口待顶升到位后再组焊。
⑶ 顶升前，新围壁板上每隔300~400mm焊一挡板（长约200mm），以便于顶升后新围壁板组对就位。
⑷ 壁板组装技术要求
① 相邻两壁板上口的允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；
壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。
2壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边量：
当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；
当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm。
③ 组装焊接后，在壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不应超过±
19mm；
其他各圈的铅锤允许偏差，不应
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