380m3高炉系统施工组织设计Word文件下载.docx

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4.2雨季施工措施

5地下管线及地上地下设施的加固措施

6缩短工期措施

6.1组织措施

6.2计划控制措施

6.3施工技术措施

6.4物资材料准备措施

7保证工程质量措施

7.1质量方针及目标

7.2质量保证体系

7.3质量保证措施

8安全保证体系及保证措施

8.1管理目标

8.2完成目标的主要措施

8.3安全措施检查

8.4安全防护

8.5其它注意事项

8.6安全防火措施

9本工程拟采用的新技术、新工艺

10文明施工措施

10.1现场的保卫

10.2施工现场防止大气与地下水污染措施

10.3施工现场防噪声扰民措施

10.4施工现场卫生管理措施

11附表与附图

施工网络进度计划

项目组织机构图

主要施工人员表

计划投入的主要劳动力表

计划投入的主要施工机械表

现场施工平面布置图

质量组织机构图

质量保证体系

安全组织机构图

安全保证体系

临时工程用地表

高炉示意图

1、工程概况

1.1概况简介

本工程系山东石横特钢有限公司电炉热装铁水工程380m3高炉系统项目，位于山东省肥城市石横镇东北4km，由山东济钢设计院设计，主要建设范围有从高炉矿槽到出铁场全部土建、设备安装、调试等，其主要内容包括高炉本体、高炉出铁场、高炉主控楼、贮矿槽、鼓风机站（包括30t/h全燃煤气锅炉和汽机）、水冲渣系统（利用原车间改造）、高炉循环水系统、球式热风炉、高炉煤气净化系统（重力＋布袋除尘）、动力管网、供配电系统（包括电器照明和防雷）、自动化系统等，在招标的内容有电炉热装铁水工程380m3高炉系统施工项目土建、高炉工艺钢结构制作与安装、设备安装与系统调试达到试生产条件。

1.2工程特点

施工现场较宽敞，但高炉本体、出铁场及重力除尘、布袋除尘和热风炉的位置相对较近，给施工部署和平面布置、起重机械的设置带来一定的难度，另外高炉本体80％以上的高空作业，耗工费时，各专业配合复杂，土建施工、结构安装、高炉砌筑、设备安装等立体交叉，需要紧密配合。

整个施工有效工期212天，我们将采取合理的施工方法，科学的安排施工程序，在209天内完成此项工程全的施工任务。

1.3.1山东肥城气候较温和，冬季最低气温－16℃左右，夏季最高气温40℃左右，最大积雪深度190mm左右，最大冻土深度400mm左右。

1.3.2该地区地质条件较好，故不需地基处理。

1.3.3因无地质资料，地下水位不详。

1.4.1本工程位于肥城市石横镇仅4km，地热宽阔平坦、交通便利，人口密度较小，但要注意对环境污染问题。

1.4.2场内三通一平已具备，但高炉区部分拆除的建筑垃圾需清理，厂区内原有地下管线和地下障碍物需业主提供详细资料，以免影响工程的正常施工。

1.5.1施工工期：

本工程2001年12月1日开工，2002年6月28日竣工，有效工期209天完成高炉、槽到出铁厂的全部土建、设备安装、调试等工程任务。

施工网络进度计划附后。

1.5.2质量目标：

确保整个工程为“优良”工程，争创“优质样板”工程，按国家级鲁班奖要求组织施工，各项工程规范，质量一次达标。

2、施工部署

2.1总的安排

2.1.1本工程冶金系统建筑安装工程，施工工期为212天，我们所要求的工期为209天，由于任务重，工期非常紧张，质量要求高，工程将充分利用平面、空间、时间、错位搭接，平行交叉、立体交叉，抢土建，保安装。

根据我公司多年承担类惟工程的施工经验和采取的一系列有效措施，可以保证总工期的实现。

我们要以“使命感、紧迫感、光荣感”，“高质量、高速度、高信誉”等“三感精神”和“三高目标”精神组织，精心施工，贯彻ISO9000标准及公司的质量方针，确保总工期的实现。

2.1.2在土建安排上以土建为先导，积极为各专业安装创造条件，抓钢结构制作与安装，把机、电、管安装列为重点，充分利用技术优势，保证工程的顺利进行。

2.1.3整个工程应以高炉、热风炉、矿槽出铁厂施工列为主线，做为整个工程的关键施工线路，其它工程根据施工的难易程度和投产的需要穿插进行，争取时间，合理安排施工机械、设备、人力，减少施工高峰机械、人力不足等现象。

2.1.4具体部署如下：

第一阶段：

土建施工阶段，土建施工阶段优先安排高炉基础、热风炉基础、矿槽基础的施工，与此同时，烟囱亦安排施工，钢结构制作亦相继开始施工。

第二阶段：

钢结构安装阶段，贮矿槽主体、高炉主控楼、鼓风机站、高炉出铁厂、水冲渣系统的改造等在此阶段将土建的部分施工完。

第三阶段：

此阶段为各专业安装阶段，此阶段部分土建还需完善，高炉、热风炉应进入筑炉阶段。

第四阶段为调试、验收阶段，此阶段还应进行资料的整理，准备验收。

2.2.1现场准备：

做好现场的三通一平、临建设施、文明施工规划、大型砼搅拌站的设立、试运转、各种施工机械维修、保养等工作，此项工作除搅拌站外，其它工作中标后10内完成。

2.2.2技术准备：

编制详细的施工组织设计、编制施工图预算、进度计划、质量计划、图纸的自审、会审和安全技术交底工作，做到目标明确、施工有依据、供料有计划、执行有标准、组织有目标。

2.2.3物质准备：

做好施工材料预算和进料计划以及物质咨询和试验，做好前期用料的进场，后期用料的落实等工作。

2.2.4施工人员和机械

做好施工人员和机械、周转料具的准备工作。

做到人员、料具、机械满足施工需要，周转料具和前期的施工机械的中标后10天内完成。

2.2.5主要分项工程的准备工作

A、高炉、热风炉安装前的准备工作

利用土建施工阶段进行炉壳、炉体、框架、通廊等结构的制作以及各种管道的制作，并对构件进行分类编号、制作场地因现场比较窄小，场外申请1800m2的地方作为制作、构件堆放的场。

组装在现场热风炉和高炉区域内设两块组装场地，共800m2。

B、筑炉施工前的准备

业主订购耐火材料时，由甲、乙双方共同在厂家进行预砌。

在炉体附近搭设临时耐火材料库，做好防水措施，堆放耐火材料及辅助材料，在现场设置二台三吨卷扬机作为看不起运输机械，在高炉平台上设置100立升灰浆搅拌机二台，困料槽四个。

对高炉和热风炉各部位的砖进行选分，要对砖的扭曲、看不起度、炉底砖的高度进行挑选，如有超差的要研磨修整，对选好的砖分部分段进行配层、编号、分号整齐堆放，按砌筑顺序排列，作出明显的标志，便于管理。

2.3施工组织机构及施工配备，主要投入的主要施工机械

我公司将按照ISO9000标准，遵照十三冶三级管理的质量体系，确保建设公司、分公司、工程项目部三级体系上下贯通，各负其责，在整体体系良性运行的基础上，将质量控制的重点放在项目上，落实在产品生产的过程中。

为完成本合同的工程任务，我们将按“项目法”组织施工，建立以项目经理为首的管理层，实行目标管理，由项目经理代表企业法人对工程质量、安全、进度、文明施工、经济效益等全面负责，项目部下设工程部、经营部、物资供应部、办公室三部一室，由经验多、素质高的技术的技术人员组成精干高效的管理层。

由土建公司、筑炉公司、安装公司组成近950余人的施工队伍，不足的部分由太原基地补充。

投入本工程的大型机械由太原调集，其它的小型机械当地租用部分和购置一部分。

本工程的施工机械按施工计划分期分批进场，进场后认真进行维修，使用过程中经常维护、保养，保证机械的完好率。

项目组织机构图附后。

项目班子组成人员附后。

计划投入的主要劳动力附后。

计划投入的主动施工机械附后。

2.4.1开工前根据工程需要合理布置施工总平面图，依据总图规划作好三通一平，搭设临时设施，砼配料站的设立试运转。

2.4.2根据提供的水源点及工程布置编制控制网方案，测设控制网。

2.4.3供电：

现场根据施工需要配置足够的供电系统，现场日最高峰用电量650KVA，现场配置配电总箱，线路配制见施工总平面图。

2.4.4供水：

现场日最高用水量200t，从水源布设临时供水管线，主管道用Dg100钢管，支管用Dg50，水龙点支管Dg25，供水管采用埋水管，过路采用套管，埋入地下0.5m以下。

2.4.5施工道路

按照总图正式道路的位置施工临时道路，路面采用泥结石路面，路边设排水沟，排水沟作明沟，过路设过路管。

2.4.6现场的大临利用北侧锅炉房附近设置职工宿舍和钢筋制作场地，热风炉、高炉附近设置钢结构组对场地，利用高低压室附近空地设置搅拌站，周转料具场地设置在槽下除尘附近空地。

钢结构制作场地从场外另申请面积在1800m2的空地，如现场布置有不妥之处，与业主协商另选位置。

施工平面布置图附后。

临时工程用地需求表附后。

2.5.1地基挖土采用反挖掘机挖土，自卸汽车运土。

2.5.2砼集中搅拌，现场一座60m3/h搅拌站和一座0.35m3的强制式搅拌机，满足临时小体积砼的浇筑。

泵车浇筑，罐车运输及搅拌。

2.5.3钢筋现场制作，钢结构现场组对，钢结构场外制作和工厂化。

2.5.4钢结构安装主要采用移动式塔吊安装，另外配合125t、35t和16t汽车吊、200t履带吊各一台吊装。

3、主要施工方法

该工程的测量定位均采用控制桩，在构筑物、建筑相互垂直的方向上做永久性控制桩。

控制桩要先浇筑砼，在砼上埋设200×

200×

8mm铁件，在该铁件上标出十字线，打出中心点，并用红油漆标明标高的控制桩点号。

施工过程中要特别注意对控制桩、基准点的保护工作，工程竣工后交与业主。

3.1.1测量控制

（1）厂区控制网：

根据业主提供的大地控制点，精确设厂区控制网。

控制网按I级控制网等级测试，控制桩要求埋深在冻结层以下，作素砼桩，要求不变形、不沉降。

厂区根据需要作控制点。

（2）单位工程测量：

单位工程在施工过程中要作临时控制点，作为本工程的测量依据，并依据总网经常复测，保证精确。

单位工程测量要精确控制轴线定位、垂直度、标高、设备基础、预埋铁件及套管位置。

（3）测量人员必须持证上网，测量仪器要满足精度要求，并有鉴定标签。

采用“四固定”测量措施，即所用仪器、设备固定、观察人员固定、观察条件固定、观测线路、镜位、程序、方法固定，测量实行复测制，双人操作，一人测定，另一人复测。

3.1.2基础挖土

挖土采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车机运土，弃土由业主指定地点，机械挖土预留200－300mm，人工清底，防止地基土的扰动，局部加深的部分采用人工挖土。

挖土放坡1:

0.7。

砼基础工程每边增加工作面300mm，在土方开挖过程中，如出现滑坡、裂缝要采取支护措施，防止塌方，机械挖土一次挖不到设计标高，采取分层挖土，一层挖4m，剩余部分二次挖土，二次挖土的行车坡道按0.1放坡，4m宽考虑。

高炉基础与热风炉模板采用定型组合钢模板，不足的部分采用木模板，钢管与方木结合进行支撑，上部圆形基墩采用ф16钢筋捆扎加固，模板隔离剂采用机油。

上部圆形基础一般设计要求一次浇筑砼，部分模板采用吊模方法支设，在圆形基墩与下部基础交接处设模板支撑架和固定架。

固定架及支撑架采用Ф20钢筋和L50×

5角钢等，待设计图纸到位时另作详细的作业设计。

特别是高炉基础支模时将十字测温，管道安装一同固定好。

3.3.1柱

柱模板采用定型组合模板，钢管柱箍，因柱断面较大，故设置部分对拉螺栓，确保模板刚度。

3.3.2梁

梁模板采用定型组合钢模板，侧模支撑采用Ф48×

3.5钢管，底模支撑采用100×

150方木与脚手架相结合。

3.3.3板

现浇模板采用定型组合钢模板，下部设100×

150方木模楞，间距1.2米，方木支撑于脚手架大横杆上，由脚手架钢管进行支撑。

本工程的钢筋制作量大，施工中要做好钢筋的堆放、制作、安装、成口保护等工作。

3.4.1钢筋的进场具备原始合格证，进场后按规定进行复检，本着无原始合格证和复检报告禁止使用的原则，把好材料质量关，进入现场的钢筋要有防雨设施，以防锈蚀。

3.4.2钢筋的制作采用现场制作，制作好的钢筋要标明各单位工程的部位、型号，钢筋在运输的过程中不得损坏标志。

3.4.3钢筋的接头方式：

Ф12以上的横向钢筋接头采用闪光对焊，竖向钢筋的接头采用电渣压力焊，Ф10以下的钢筋采用绑扎接头。

3.4.4钢筋的绑扎：

基础或底板的钢筋绑扎都要在垫层上弹线，按线绑扎。

钢筋绑扎后要加设Ф14钢筋及底板钢筋焊牢，以保证钢筋的位置正确，马凳Ф16钢筋制作，纵横间距1.2m，梅花型布置，马凳的高度视基础的高度而定。

3.5砼工程与大体积砼裂缝控制

高炉基础和热风炉基础是高炉和热风炉主体的主要承重结构。

高炉主要分为高炉基础本体、风口平台、梁板两个部分，热风炉主要为热风炉基础和炉本体两部分。

3.5.1高炉基础一般为一个下部为棱台，上部为圆柱体的钢筋砼块体组成。

热风炉基础一般为圆形块体结构，砼强度等级一般为C20,全部采用火成岩碎石。

3.5.2高炉风口平台柱基与高炉基础交叉处，即以高炉基础作为基础，砼强度等级一般C20，平台柱均为现浇钢筋砼柱，其中四根柱为高炉框架，砼强度等级一般C30，风口平台所受荷载较大，框架梁属于超大梁，按风口平台顶工艺要求不同，板顶标高不同，板厚一般为200mm，梁板砼强度等级C30，设计要求一般为高炉基础，、风口平台柱一次浇筑，随后一次浇筑风口平台梁板砼，在施工中属于超常规施工要求，需进行特殊的模板支撑施工设计，待施工图到时另作详细作业设计。

3.5.3高炉基础采用砼输送泵进行浇注，砼振捣采用HB－70型高频星星振动棒进行，高炉基础砼分层浇筑。

两台泵车同时对称浇筑。

风口平台柱、砼浇筑，梁板仍采用砼输送泵进行浇筑，每个柱设一台输送泵进行浇筑，为保证砼浇筑不间断，柱内设70型砼振动棒两台，连续不断进行振捣，同时慢慢随砼浇筑面升高而提起，直到最后浇筑完毕。

为保证梁板模板支架受力合理，梁板砼浇筑时，两台输送泵按顶板标高不同分区域对称进行浇筑，集中浇筑完一个警戒后，再浇筑另一个区域，由低到高逐块进行。

平台设备基础：

设备基础与平台砼分两次进行施工，两个结合面处按照设计要求预埋插筋，但须提前将预埋螺栓安装好，基础砼仍采用砼输送泵进行浇筑施工。

热风炉的砼浇筑参照高炉基础砼浇筑方法。

3.5.4砼的浇筑均应分层下灰，每层下灰控制到300－500mm,振捣上层砼时，应插入下一层砼中50mm左右，随时观察砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

池底池壁砼浇筑均要连续浇筑，一气呵成，不留施工缝。

3.5.5砼浇筑前先验收钢筋的规格、数量及绑扎方法是否正确，预埋套管、预留洞、预埋件的位置、尺寸是否符合设计要求，模板安装及支撑体系是否牢固，清除模板内的杂物，做好浇筑前的准备工作。

3.5.6砼浇筑中必须振捣密实，防止漏振，浇筑后的砼要及时覆盖，加强养护。

3.5.7试块留置：

抗压试块每班次每部位不少于一组。

3.5.8大体积砼的裂缝控制。

该工程的基础、热风炉基础砼一次浇筑量很大，属大体积砼，易出现砼裂缝和干缩裂缝，防止措施如下：

A、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子，砂子含泥量控制在3％，石子含泥量控制在1％，水泥采用矿渣水泥，以降低水化热，严格施工，分层浇筑，振捣密实，以提高砼的抗拉强度。

B、在砼中掺入缓凝剂，同时减缓砼的浇筑速度，以利散热。

C、避开炎热天气浇筑大体积砼，如必须在炎热天气浇筑时，对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却，运输加盖防日晒，以降低砼搅拌和浇筑温度。

D、浇筑薄层砼，每怪浇筑控制在不大于300mm，以加快热量的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高砼弹性摸量。

E、加强早期养护，提高抗拉强度。

砼浇筑后，表面及时用塑料薄膜、草垫、草袋保温养护，砼拆模后应及时回填。

加强砼的温度管理，砼搅拌时，温度要低于25℃，浇筑时要低于30℃，浇筑后控制砼与天气温度差不大于25℃，砼本身内外温差在20℃以内，加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使砼缓慢降温，缓慢收缩，以有效降低约束力，提高结构抗拉能力。

高炉基础及风口平台梁板施工脚手架考虑设满堂脚手架进行施工，因搭设脚手架时，高炉基础尚未浇筑砼，故钢管下均设钢筋管托，直至基础底部，钢筋管托之间用Ф20钢筋互相焊接成不变体系，确保施工安全。

为保证施工脚手架同时可兼做模板支架，决定按如下方法搭设。

B、柱脚手架按柱四周向外0.5米搭设井字架，相邻井字架互相用钢管连接在一起，使之成为稳固的整体系统，但须避开底区域。

C、梁脚手架除将柱井字架连成整体作为梁支模、绑筋的脚手架以外，另在距梁0.2米处立管，并用小横杆与下面架子相连，作为托梁底模及绑筋的底部支撑。

本座高炉采取了部分炭块耐火材料，对我们炉衬砌筑施工提出了更高的要求，我们一定要认真组织、精心准备、精心施工、精心管理、，高标准、按计划完成砌筑任务。

3.7.1砌筑顺序

施工准备选砖、预砌炉底找平炉底砌筑炉缸砌筑炉身、围管砌筑炉顶砌筑

3.7.2砌筑前应具备的条件

A、高炉拆除及平台现场清理完毕，炉壳部分安装。

B、冷却壁、冷却板、冷却箱安装试压合格。

C、风、渣口、水套、出铁口与炉口钢圈安装完毕。

3.7.3高炉炉体砌筑采用一段作业法，即从炉底往上一直砌至炉顶，炉内满搭脚手架。

由于工期短，我们在炉壳安装至炉腹段时，开区隔开，起安铨保护作用，保护棚用工字槽钢搭设主次梁，上辅方木及木板，铁皮盖严密，在棚中心设一小木坑，水坑与炉壳之间用铁皮围成一漏斗形隔雨棚，水坑底接出一根管子，以便使雨水流至炉外，该部炉衬施工完后，拆除保护棚，再进行炉体上部砌筑，我们采用二大班，24小时连续施工的方法。

3.7.4炉底找平

A、施工前，清理基础表面，冷却管除锈，砌筑基墩耐火砖。

高炉炉底封板压力灌浆后，浇筑高铝耐热砼至炉底冷却管中心线。

冷却管中心线以上满铺156mm厚高炉低温粗缝糊，采用扁钢隔板控制，隔行分层捣打的方法进行，水准仪控制标高，控制好表面平整度。

表面平整度用3m长的钢靠尺进行检查（捣实度必须达到设计规定的要求）。

B、冷却壁间隙、炉壳和冷却壁间隙的填料。

冷却壁与冷却壁之间、钢砖之间的间隙、冷却壁与出铁口框、风口、渣口大套之间的缝隙均用高炉低温缝糊、炭素沪浆捣打料填充密实。

3.7.5高炉炉底的砌筑

A、本高炉炉度为4层炭块和4层耐火砖砌筑而成的炉底。

炉底炭块和砌筑按顶砌的编号进行，按出铁口中心在基底层上排出炉子的十字中心线，并在中心设置半径规划出炭块的内圆线。

采用支撑法砌筑，中心列砖砌完后，复查平面、砖缝及平整度，然后砌二列，当一侧砌完三列以上炭块时，可两侧同时开砌，但操作千斤顶时，必须同时对称进行，靠炉壳部分采用木楔楔紧。

每层炭块砌完后，用粗缝糊和低水泥刚玉捣打料将环缝和周围间隙打密实，每层炭块必须研磨打平。

四层炭块砌完后，上砌四层耐火砖。

根据准却壁上划出的中心线拉线定出炉中心，划出等分垂直线，错开砖列厚度，设置导向木的砌筑方法砌筑，炉中心十字形是整层炉底砌体的关键，所以必须严格控制。

对高出的地方用麽光机进行研磨找平，以便下层炉底砖的施工。

B、炉缸主要由环形炭块加30层230－345mm耐火砌筑组合砖砌筑而成。

铁口组合砖施工前，应在铁口侧环炭块上划出砖层线，并将铁口底标高和中心线引至炉外中心柱上，然后根据配砖分层砌筑。

风口带组合砖砌筑时，应严格按图施工，并将胀缝填密实。

炉墙各层皆平砌成同心同环，同层相邻的放射线，上下相邻的垂直缝与环缝均应按渣口、风口与安装好的水套用水平砖层错砌筑。

C、炉腰六段一般采用铝炭砖、炉腰及炉身下部七八段用高铝砖砌筑，炉身九一十二段采用高铝砖炉。

炉身十三一十五段用致密粘土砖砌筑，以上各部分砌体均采用常规砌筑方法施工。

炉身上部采用中重质喷涂炉壳，每喷1m砌1m，循环砌筑，喷涂料采用喷涂机进行施工，炉壳口设置锚固勾及网格，喷涂厚度为30mm。

在炉身砌筑时，应经常用半圆规尺检查砌体半径，砖缝及交错情况和砖体的表面直平度，发现问题，随时修改。

D、各种砖砌筑采用的泥浆

自焙炭块中温细缝糊砌筑加热至60－90度

铝炭砖铝炭质泥浆

高铝砖粘土砖磷酸盐泥浆

各种泥浆及填捣打料必须按配合比及设计要求，泥浆配合比不得随意改变和操作。

围管部分的砌筑按常规施工方法和图纸施工，炉身砌至风口处应同时砌筑，以便风口砖与炉身砖合口。

3.8.1炉皮制作

A、技术要求：

炉皮材质选用Q235－B，各项指标应符合GB700－89之规定，焊条采用E4316型，并符合GB/TS117-1995规定的要求。

B、焊缝除按GB50205－95的一级检查外，其对接焊缝外观检查应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》的Ⅱ级规定，超声波探伤方法标准应按JB1152-82《锅炉和钢制压力对接焊缝超声波探伤》中规定的I级焊缝执行。

C、炉壳除锈后，外表面刷W61-804型防锈涂料两遍，WB1-804型高温彩色涂料两遍，颜色为银灰色。

所有孔均为现场实测后进行。

所有焊缝均满焊。

每带安装和预装的技术条件按YB4079-91《高炉炉壳技术条件》执行。

3.8.2施工方法

炉皮在场外卷制，为了运输方便，将每带按排板图分片，运输到现场制作平台上拼装成整带。

为保证炉皮不变形和运输时装车平稳，需要制作存放支撑架。

A、到货后分别复查炉皮各片不同部位的弧度，合格后于专门设置的制作平台上拼装，平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整至合乎要求后方可进行组装工作。

B、平台上放出该带底圈大样（考虑焊接接收缩量），依据大样组对。

C、组对时生每带纵向接口内外各设置三块样板圆弧以保证接口处圆弧度（见图）。

对口间隙依据有关焊接规范执行。

D、每带组装后，应检查上、下口的圆周长是否在允差范围内。

检查椭圆度、同心度、垂直度、错边量及上下面的水平度是否超差，并做好记录，合格后开始焊接。

E、炉皮的焊接依上述规范执行，完毕后检测依次检测后项数据。

F、炉壳预装配，其顺序应从下往上按顺序进行，每次组装3圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器（角钢：

L75×

6，共计60米），每一带的上、下口都米字形支撑作支架，保护炉皮不变形（见图）。

然后拆开作为成品，但最上面一圈要留下作一组装段的底圈。

G、预装配合合格后的构件，应标出构件号和中心线，壳体应标出十字中心线。

在拆开的接头处或下圈间应用油漆和钢印作出明显标志，作为现场安装的依据。

H、炉体的除锈及涂漆应符合设计及要有关规范要求，考虑到运输、施工等因素，最后一道面漆在现场涂刷。

3.9.1结构特点

炉体框架由4根圆柱及其相连的型钢梁及平台组成，由于运输及道路原因，框架柱分