燕川大桥改造施工组织设计方案详案Word格式.docx

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钻孔混凝土灌注桩桩基及承台、桥墩盖梁、墩台；

上部结构：

预应力砼简支空心板梁、钢筋砼简支空心板

三、工程地质条件

1、基本地质条件

场地地貌属冲洪积地带，局部属残丘坡地，道路沿线大部分地形平缓，中部贯穿茅洲河；

根据勘探结果，在揭露深度内地层自上而下有：

人工填土层、植被层、第四系冲洪积层、残积层及侏罗纪岩层。

场地的复杂程度为复杂场地，地基的复杂程度等级为一般复杂地基。

场地岩土工程勘察等级为甲级。

地层由上至下按层序分述如下：

⑴．人工填土层

人工填土：

褐黄、红色，主要分布于茅洲河两岸，按近河床见少量冲填土层，大部份较松散，而组成河堤的填土层则较密实，由粘性土混少量碎石块组成。

层厚0.60～4.5m，平均厚度3.09米。

⑵．耕植植土层

粉质粘土：

青灰～褐灰色，稍湿，土质疏松或软塑状，粘土为主，局部含少量石英颗粒，见植根茎。

⑶．第四系冲洪积层

细砂3-1：

浅灰、褐黄等到色，饱和，极松散～松散状为主，局部稍密状，散粒状为主，部份呈团包状，局部含淤泥质土，该层各孔均有见及，层厚2.0～10.50m，平均5.45m。

砾砂3-2：

褐黄、浅灰等色，饱和，上部松散状，中、下部稍密状为主，岩芯呈散粒状，大于2㎜的石英砂约占25～50%，粒径呈2～5㎜，次圆～浑圆状，石英为主，局部偶见卵石。

该层各孔均有见及，层厚1.3～13.50m,平均7.73m。

⑷侏罗系岩层（J）

基岩岩性为砂岩，浅灰白色为主，局部棕红色，砂质结构，偶见有泥质结构，块状或巨厚层状，可见沉积岩的层状纹理特征，局部于纹理间见有碳化物，层理倾角约350～450。

按其裂隙及矿物风化程度划分强风化砂岩、中等风化砂岩和微风化砂岩，分述如下：

强风化砂岩：

浅灰白色，原岩结构大部份已破坏，裂隙极发育，岩芯吐坚硬土状或碎块状，局部短柱状，大部份碎块用手可折断，局部碎块锤击可碎。

该厚度不均匀.40～5.10m,平均3.25m。

中等风化砂岩：

棕红、褐黄、灰白等到色，风化裂隙稍发育，局部较发育，岩芯5～8㎝块状或10～30㎝柱状，岩质偏软，部份位置见有层间泥（一般～8㎝，泡水易软化）。

紫红、褐黄、灰白等色，风化裂隙稍发育，局部较发育，岩芯呈5～8㎝块状或10～50㎝柱状，局部岩芯节长可达120㎝，大部份岩质较硬（见轻微硅化现象，垂击可碎，声脆）。

该层于各孔均有见及。

2、不良地质现象

在勘探深度范围内，填土层松散状、强度较低，细砂和砾砂厚度较大、密实度差，强度低。

基岩分布连续，强度较高，但部份区域出现岩质软硬互层，较软的以坚硬土夹碎块状的强风化砂岩为主，较硬的以块状或巨厚层状的中等风化砂岩为主，局部硅化现象明显，并且见有层间泥。

这是本场地内主要的的工程地质问题。

4、水文地质简况

茅洲河宽约50～100m，深约6～7米（河堤顶起算），水深约0.5～2.5m，河流水面宽约50～80米，水流速度约10㎝/s，水位受潮汐影响，标高一般介于0.50～1.20m，峰值水位标高可达3.00m。

场地上部砂土层透水性好，属强透水地层，其渗透系数取15～30m/d;

基岩为砂岩，裂隙发育，其透水性及其含水性具不均匀性。

四、工程施工总规划

燕川大桥拓宽改造成工程为既有桥梁桥左侧拓宽7.95米，其中管线桥宽3.0米，主线桥拓宽4.95米；

右侧拓宽4.95米。

供水管线从左侧拓宽的管线桥上架设通过。

既有桥梁为双幅简支装配式预应力砼空心板桥，全长100.04米，桥跨组合为8+5×

16+8m，桩柱式墩台，桥面总宽22米。

本次拓宽桥梁采用直立挡土式桥台，桩柱式墩，上部结构及跨径组合同既有桥梁。

拓宽后桥梁总宽度34.90m。

既有大桥右侧存在大量的通信、给水等管线，为保障施工时不影响周边居民的工作生活，并保障茅洲河的过流及防洪渡汛能力。

经项目部技术人员认真分析研究，大桥的拓宽改造施工采用分期分段施工的方式，具体的施工步骤为：

1、大桥下游拓宽段左半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；

2、大桥下游拓宽段右半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；

3、大桥下游拓宽段上部结构施工；

4、大桥上游侧通信、给水等管线按设计拆迁至大桥下游拓宽段；

5、大桥上游拓宽段左半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；

6、大桥上游拓宽段右半部的桩基、承台、盖梁等下部结构施工；

7、大桥上游拓宽段上部结构施工；

8、大桥桥面铺装及附属设施结构施工；

根据设计图纸及多年施工经验，大桥改造施工中主要的重点难点是：

混凝土灌注桩桩基施工、桥台施工、预应力钢筋混凝土空心板施工。

燕川大桥改造总布置图见后附的桥位平面图及桥型布置图；

现场各分项工程施工放样方法详见施工测量方案，本方案不再详细叙述。

五、主要分项工程施工方案和技术措施

㈠　施工导流

根据施工图设计大桥拓宽部份的桩基均分布在河床内，水文资料显示茅洲河水深约0.5～2.5m，河流水面宽约50～80米，水流速度约10㎝/s，水位受潮汐影响，标高一般介于0.50～1.20m，峰值水位标高可达3.00m。

为保证施工期间河流能安全排洪渡汛，施工时必须按施工导流及防汛方案严格组织施工。

1、河道疏浚：

施工前先对大桥附近上、下游的河流进行疏浚清淤，清除河床两边的杂草废物、河底清理至设计标高-0.780m。

清理后河流水面宽约80～90米，过流断面深6～7米，能满足防洪渡汛的要求。

2、施工导流安排：

为保障施工导流的渡汛要求，按施工总计划安排是先施工大桥左侧Y0、Y1、Y2、Y3编号桥基的下部结构；

完成后再转到河床另一边进行Y7、Y6、Y5、Y4编号桥基的下部结构施工；

河流保持足够的过水断面满足过流要求。

施工时对Y0、Y1、Y2、Y3编号桩基按顺序进行组织安排，河床水位一般介于0.5～1.20米，峰值水位标高可达3.00m，钻机施工场地的回填整平标高应以防止平常峰值水位淹没施工机械、设备的情况尽可能取低位，以避免由于回填工程量过大影响防洪渡汛；

以场地标高加钻机主机离地面距离大于平时峰值水位+3.0米为标准进行，按计算暂取标高+2.0米进行回填平整，根据现场实际施工情况再酌情增减。

先进行Y0、Y1编号桩基场地回填平整、桩基施工，Y0、Y1编号桩基施工完成后对Y2桩基场地回填平整、桩基施工，最后进行Y3桩基施工场地回填平整、桩基施工。

Y0、Y1编号桩基施工对河床过水断面影响不大；

Y2桩基施工场回填后，标高+2.0米以下河流过水面宽保持60米左右，+2.0米标高以上宽80～90米，可确保河流防洪渡汛能力；

Y3桩基施工场地回填后对河流占用宽度较大，占去河流标高+2.0米以下的一半，剩余水面宽度45米左右，可满足一般情况下的过流能力要求，但在汛期时对防洪渡汛有所影响。

因此Y3（Y4）编号桩基的施工是施工导流及防洪渡汛的重点。

在Y2桩基施工完毕,要进行Y3桩基施工时首先必须咨询气象及水文部门,对近期有没有台风暴雨及大量洪水过流进行了解,避开大雨及过洪时施工；

同时桩基的施工要抓快进度，必要时可安排加班进行以缩短施工占用河道的时间，避免影响防洪渡汛。

并在施工期内设专门的气象及防汛联系电话，24小时安排人值班，接到大雨及洪水预警后必须紧急移走在河床内的施工机械、设备，并对河道回填部份进行紧急疏通，保障防洪渡汛的过流能力要求。

（桩基工程分期分段施工场地回填及施工导流断面见后附图）。

桩基施工完成后，紧接着进行桥墩施工、桩基施工场地回填土清除、河床底护砌等工作，施工安排上要求紧密有序，尽量缩短河道占用时间。

左半部Y0、Y1、Y2、Y3编号桥基施工完成后，对右半部桥基及大桥右侧拓宽段桥基也采取同样的施工导流方法进行施工，做到既安全导流渡汛、又能保质保量按时顺利完成大桥改造施工。

㈡混凝土灌注桩施工

根据工程地质勘探报告显示，施工区地基存在较厚的细砂和砾砂层，密实度差、强度低；

经科学分析和多年现场施工经验，本工程灌筑柱采用冲击钻成孔灌筑桩的方式进行施工。

冲击成孔灌筑桩施工工艺程序是：

场地平整→桩位放线、开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌筑水下混凝土→成桩养护。

1、场地回填及平整

回填场地时先用挖掘机对河床底的浮碴和淤泥进行清理，再进行粘土回填、碾压或夯实，确保钻机就位后不会因地基沉降发生倾斜。

回填场地的大小根据钻机施工时需要确定，场地的大小能足以能满足放置钻机、布置泥浆循环系统的要求。

2、桩位放线、护筒埋设

根据设计准确放线定出桩基位置，搭设桩基施工操作平台，作好孔口防护，孔口周围不得堆放重物。

并且在冲孔前须人工开挖探孔，深度大于或等于3 

m，会同现场监理工程师及相关单位人员现场察看，确保桩基位置准确、安全后才可进行下一道工序的工作。

埋设钢护筒，埋设要求位置准确并垂直，竖向线倾斜率保证在1%以内，护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，护筒埋设度要根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，深一般为1.2~1.5m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。

特殊情况下将加深以保证钻孔和灌注桩顺利进行。

设置护筒时，护筒中心线要与桩中心线重合，平面误差控制在50㎜以内。

3、钻机就位、孔位校正

钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查，完成水下混凝土配合比设计、钢筋笼分段成型、浇筑水下混凝土用的导管到位和完成相应的检测等一切准备工作。

钻机安装后的底座和顶端要平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

4、冲击钻孔、泥浆护壁

钻孔采用冲击钻，钻孔应持续进行，不得中断，填写钻孔施工记录，交接时要交待钻进情况及下一班应注意事项。

在钻进过程中每1~2m要检查一次成孔的垂直度情况。

如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。

对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。

在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。

经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，随时改正。

经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

孔内应保证泥浆稠度适当，水位稳定，防止坍孔。

要及时检查孔位、孔径及倾斜度并对钻渣作取样分析，核对设计地质资料，做好钻孔记录，若发现地质情况与地质报告或设计不符时，应及时报请监理工程师和设计代表等有关部门采取相应的措施。

成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁碗测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。

密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.15~1.25之间。

5、泥浆的调制和使用

（1）粘土的选择

根据地质报告及现场考查情况，桩基基础层分别为细砂层、砂砾层、砂岩层，可用粘土进行钻孔造浆。

泥浆密度取1.3～1.5。

（2）泥浆的调制

泥浆调制采用机械搅拌，搅拌时将定量的自来水加入搅拌机，然后慢慢地加进与水量相应的粘土，并开动机器搅拌。

成浆后打开出浆门出浆。

（3）调制泥浆的粘土用量

在粘土层中冲钻孔，事先只需调制不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地表层粘土造浆补浆。

在砂类土中钻孔，事先将备足粘土，其数量可按下述公式计算：

q——每m3泥浆所需的粘土质量，kg；

V——每m3泥浆应需的粘土体积，

，m3；

p1——粘土的密度，kg/m3；

p2——要求的泥浆密度，p2=VP1+（1-V）p3，kg/m3；

p3——水的密度，p3=1000kg/m3。

（4）泥浆循环系统

泥浆循环系统包括制浆池、沉淀池、储浆池、出浆槽、泥浆泵和进浆管等。

各组成部分需有适当的高差，以利泥浆自然流动循环，经沉淀净化后的泥浆由泥浆泵输送到钻孔中继续使用。

制浆池、沉淀池和储浆池的容量根据现场情况进行设定。

泥浆制备要满足泥浆护壁和排钻渣的要求。

在钻孔过程中应随时注意观测泥浆性能的变化情况，并根据不同的地层对泥浆性能的不同要求及时调整造浆和补浆。

（5）废泥浆处理：

a、根据现场实际允许情况，挖好临时废泥浆池，废泥浆池断面不小于1.2×

1.2m，深度不小于1m，并用人工开挖泥浆沟槽通向临时废泥浆池，沟槽宽度断面不小于30×

30cm。

b、排放出来的废泥浆及时安排车辆运至在关部门指定的废土弃放场。

6、第一次清孔

钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后才可清孔。

清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重在1.03～1.10之间，含砂率≤2%，粘度17～20Pa·

S，浇筑水下混凝土前，孔底沉渣厚度≤0.3m。

含砂率≤4%，粘度在20～22Pa·

S之间。

为防止孔内沉渣大于规范要求，采取抽砂筒还浆法，先将孔内泥砂抽干净后再进行换浆。

使泥浆含砂率、稠度等达到设计及施工验收规范的要求。

在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，要再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过施工验收规范规定，应进行第二次清孔，直到符合要求后才可灌注水下混凝土。

清孔时应注意事项：

（1）在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

（2）清孔后要从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果要符合要求，见钻孔成孔质量标准表；

灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度要符合施工验收规范要求，见钻孔成孔质量标准表。

钻孔成孔质量标准表：

项目

允许偏差

孔的中心位置（㎜）

群孔：

100；

单孔：

50

孔径（㎜）

不小于设计桩径

倾斜度

钻孔：

小于1%

孔深

不小于设计规定

深淀厚度（㎜）

不大于设计或规范要求

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03～1.10；

粘度:

17～20Pa*s；

含砂率：

＜2%；

胶体率：

＞98%；

7、钢筋笼、声测管制造及安装：

钢筋笼分节制作吊装，按设计要求每隔2米左右沿圆周等距离焊四根定位箍筋，上、下层错开布置，均匀设置保护层钢筋，控制保护层厚度。

并在钢筋笼顶端，根据桩顶设计标高与护筒顶标高差值焊接挂钩。

钢筋要平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。

钢筋笼制作时，要保证主筋的位置准确，最大误差10mm；

并且接头处两端钢筋的弯曲方向要一致，便于轴心焊接。

主钢筋焊接：

主筋在焊接时，采用双面焊缝，焊接长度不小于5d；

在吊装钢筋笼时，采用单面焊缝不小于10d。

主筋焊接接头面积，在受拉区不超过主筋面积的50%。

Ⅱ级钢筋焊接须采用502、506焊条。

钢筋笼制作完成后，起吊过程中应避免钢筋笼变形，吊放入孔时进行焊接接长。

钢筋笼焊接时，主筋须在同一轴心上，接缝错开须保证大于50d，焊接质量良好，中间焊接时使用熟练焊工四人同时施焊，另外两人绑扎螺旋筋，尽量减少中间操作时间。

在加强箍筋内侧，按设计要求均匀预埋3根φ57×

3mm与桩等长的钢管检测管，下端与钢筋笼平齐，上端高出破桩头顶面20㎝，下端用钢板封底焊牢，浇筑桩基混凝土前灌满水；

声测管用φ5mm的铁丝固定在钢筋笼上，并保证接头处必须连接紧密不漏水。

钢筋笼安装质量包括：

平面位置偏差、垂直度、标高和保护层厚度等，检查合格后，用粗钢筋将钢筋笼连接灌注架上，以防止灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，同时钢筋笼与护筒点焊固定，以防止钢筋笼倾斜、偏位，做好钢筋笼安装质量自检，报请监理工程师验收签认。

当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装。

如果检测使用超声波须安装声测管，声测管采用内径为50mm的镀锌无缝钢管，每根桩埋3根声测管，3根声测管按三等份平均角度布置，声测管直接焊接在钢筋笼内侧，相互平行并垂直，起吊时需防止钢筋笼产生扭曲变形。

采用20t的吊车分节吊装对直焊接钢筋笼。

在安放钢筋笼之前用检孔器进行检孔。

8、导管安装：

导管采用Φ250～Φ300的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～3.0m，由管端、法兰用螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压承压和接头抗拉试验，保证不漏水，砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管和浇筑平台，并固定钢筋笼，放置砼漏斗。

9、第二次清孔：

在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隔较长，孔底又会产生沉渣，所以待钢筋骨架安放就绪后，再利用导管进行第二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内从孔底沿着导管外置换沉渣，清孔各项指标达到设计要求后，立即浇注水下砼。

10、浇筑水下砼

（1）水下混凝土采用刚性导管法灌注，导管接口采用螺口式，并配有插销防止松扣脱落，导管内径为0.3米，导管在灌注前进行水密、承压和接头抗拉试验，达到顺直、密闭、不漏水，并有足够的强度和刚度。

导管底放置距孔底0.4米，斗容量为5m³

（计算附后）的漏斗，保证首次灌注导管埋深不小于2.0米。

（2）首批混凝土灌注时，采用编织袋装砂球堵导管混凝土，并用小钢丝绳挂住小球，漏斗内混凝土准备就绪后，用吊车提起砂球，让混凝土顺导管自流入桩孔内。

（3）灌注工作连续进行，经常用测绳探测钻孔内混凝土高度，用测绳检测孔深时，测绳下悬挂1~2kg的铁砣。

随着砼浇注的连续进行，根据测深及时调整导管埋深，导管埋深控制在2~6米范围内，采用20T吊车提升导管。

（4）混凝土采用商品混凝土，施工中为避免混凝土搅拌、运输产生离析、泌水现象，用混凝土运输车运至现场，混凝土运到后用砼输送泵送入导管上方漏斗中。

施工中严格控制混凝土配合比及和易性，混凝土坍落度控制在180～220mm；

一根桩按规范要求做混凝土试件，并根据混凝土灌注情况，随时进行混凝土坍落度检查。

（5）施工中尽量减少拆除导管时间，灌注混凝土工作一般在5小时内完成，最迟不得超过7小时，保证全孔混凝土在首批混凝土初凝前灌完。

在夏季气温较高，根据试验调整配合比，混凝土掺入缓凝剂。

（6）混凝土灌注快达到设计高程时，保持导管上端比护筒顶高4~5米，以保证桩顶混凝土的密实度，同时计算好末盘混凝土数量。

（7）灌注桩顶标高应高出设计桩顶底面0.5~1.0米高度，当混凝土达到2~4Mpa或灌注完4~5小时后拔除钢护筒，当混凝土强度达到设计要求时，凿除高出的桩顶段混凝土，并清除干净。

（8）孔桩混凝土达到一定强度后，委托有相应资质的质量检测站对孔桩进行检测，经检测无断桩、夹碴、缩径等现象，各项检测合格后才可进行承台的施工。

11、首批砼用量计算：

V≥（πd2/4）h1＋（πD2/4）HC

HC=h2+h3

式中：

V—首批混凝土所需数量，m3；

d—导管内径，m；

D—井孔直径，m；

HC—首批混凝土在孔内的高度，m；

h2—导管初次埋置深度，m；

h2≧1.0m；

h3—导管底端至钻孔孔底距离，取0.4m。

h1—井孔混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱的高度，m；

而

h1=γwHW/γC

其中：

HＷ＿井孔内混凝土面以上水或泥浆深度，ｍ；

γＷ＿孔内水或泥浆的容重，ｋＮ／ｍ３；

γＣ＿混凝土的容重，ｋＮ／ｍ３。

12、灌注水下混凝土时出现问题的处理

（1）导管进水

导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。

初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管，造成泥水从底口进入。

它的处理方法是：

立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，不得已时需要将钢筋笼提出，采取抓斗清除；

然后重新下放骨架、导管，并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

在混凝土灌注过程中，由于导管接头不严，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入；

导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面发生中期导管进水。

对这种情况可按下面方法进行处理：

拔出原管换新管，重新插入混凝土中。

用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，才可继续灌注混凝土。

同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注混凝土，从管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于200cm。

灌入前将导管进行小幅度抖动，或附振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。

若混凝土面在水面以下不是很深，且未初凝时，可将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌混凝土表面的沉淀土全部吸出洗净，将导管压重插入原混凝土拌和物表面下250cm深处，然后在无水导管中继续灌注。

灌注时，将导管快速提升50cm，继续灌注砼。

（2）塞管

塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。

初灌塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有较大的碎石块（卵石）、拌和不均匀，以及运输中途产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土中的粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用吊绳抖动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土，或在导管上安装附着式振捣器等。

如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提起来，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；

或因某种故障，混凝土在导管内停留过久而发生堵塞。

其处理方法是：

此时应将导管拔出换新管，重新插入混凝土中。

用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，抽干后才可继续灌注混凝土。

（3）埋管

埋管是灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出。

造成此类现象的原因是：

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已