纯化水验证Word文档下载推荐.docx

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产水量随温度的变化而变化，温度每下降1℃，产水量下降3%。

进水压力：

0.3Mpa

进水电导率：

≤300μs/cm

工作压力：

12-15kg/c㎡（116-218Psi）

系统脱盐率：

97%～99%

一级产水量:

3m3/h（25℃）

一级RO回收率：

60-65%

二级产水量:

2.0m3/h（25℃）

二级RO回收率：

65-70%

二级水利用率：

100%

整机功率：

12Kw

产水电导率：

≤2μs/cm

额定频率：

50Hz

电源电压：

220V/380V（三相，五线）

1.1.2水系统流程框图如下：

加阻垢剂系统

↓

进水→原水箱→原水泵→机械过滤器→活性炭过滤器→5μm保安过滤器

调节pH系统

↓

→一级高压泵→一级RO反渗透系统→中间水箱→二级高压泵

→二级RO反渗透系统→纯水箱→纯水泵→U.V紫外线杀菌器→0.2μm精滤器→用水点

1.1.3臭氧灭菌设备基本情况：

臭氧产量：

5g/H

功率：

150W

使用电源：

220V

工作温度：

＜70℃

通过对纯化水系统的验证，确认设备的技术指标、型号、性能及设计要求符合生产和GMP要求，安装后进行试运行，以证明该系统的设备达到设计要求和说明书规定的技术指标，在此基础上进行系统设备的性能验证，证明不仅能满足生产需要，而且符合工艺标准的要求，并保证生产出符合质量要求的纯化水。

本方案适用于本公司所有工艺用水系统的验证。

由于固体车间新增出水口，故需对水系统进行重新验证。

1.4验证工作安排及实施计划

1.4.1验证小组：

组长：

赵金光

组员：

质量部：

言丽萍、张晓、黄杰会

工程部：

黄国聪、黄松柏

生产部：

李国章、张丽

1.4.1.1验证小组职责

制定验证文件

组织协调验证活动，确保验证进度

审批验证报告

1.4.1.2验证小组成员分工

领导验证活动，审批验证方案和验证报告。

质量部：

制订验证计划和方案；

组织协调验证活动，确保验证进度；

对纯化水系统各取样点按照规定周期取样；

收集各项验证记录；

起草验证报告。

工程部：

负责纯化水系统运行、性能确认，并作好记录；

收集、归纳、评估结果

生产部：

负责配合工程部的工作。

1.4.2实施计划

项目

负责部门

配合部门

计划实施周期

计划实施日期

安装确认

原有管道

工程部

质量部

生产部

1天

已确认

新装管道

运行确认

制水设备

性能确认

3个周期

整理记录出具报告

备注

1.纯化水系统采用臭氧灭菌。

2.每个周期为7天。

3.见2.3.2.5.2。

2验证内容：

2.1安装确认：

2.1.1安装确认所需文件资料：

2.1.1.1验证前检查工艺用水系统的设备资料是否齐全，整理归档保存，并填写安装确认检查结果记录于表一。

2.1.1.2仪器仪表的校正：

工艺用水系统所有仪器、仪表，包括电导率仪、流量计、温度控制/记录仪等，确定校正周期，并按规定程序进行校正，校验合格并贴有计量部门有效的校验合格证。

检查结果记录于表二。

2.1.2工艺用水管道的安装确认

根据设计图及工艺规程要求检查工艺用水点新装管道安装是否符合设计规定，管路连接是否紧密无松动；

各种过滤器的安装、连接是否符合要求。

检查原有管道管路各接口是否有松动。

2.1.2.1制水系统的安装确认

2.1.2.1.1水源是否符合要求。

评价标准：

水源符合要求。

2.1.2.1.2电气部分是否符合要求。

有良好的接地，线路无损伤。

2.1.2.1.3管路材质及连接（包括水、臭氧等）是否符合要求。

评价标准：

新装管路采用循环布置，并有一定倾斜度，避免盲管及死角；

管路连接为冷亚弧自动焊或快接，连接正确无误且符合工艺要求，材质为304L不锈钢管材。

原管道无渗漏、无缺陷的阀门，无坏密封圈，采用快卡头连接。

2.1.2.1.4仪表连接是否符合要求。

仪表连接正确、稳固、无松动，便于观察。

2.1.2.1.5新装管道、阀门材质及加工质量确认

管道采用304L不锈钢管材、内壁电抛光。

以上各项目检查结果记录于表三。

2.2运行确认：

严格按照标准操作规程执行。

2.2.1检查工艺用水系统每个设备的运行情况。

工艺用水系统每个设备的运行情况均稳定、正常。

2.2.2测定设备参数:

通过测定各设备进、出水口的流量，确定设备的效率、产量等是否达到要求。

按设备说明书的技术参数确认。

2.2.3检查管路系统情况。

管路、阀门、密封圈、接口等连接严密，不得有水泄漏。

2.2.4检查水泵工作情况。

水泵按规定方向正常运转，泵压正常。

2.2.5检查阀门和控制装置工作情况。

阀门和控制装置正常工作。

2.2.6检查贮水罐情况。

封闭严密，水质符合相应标准要求。

2.2.7精滤和紫外灭菌运行情况。

工作正常，符合设计要求。

2.2.8管路试压确认

实验压力为工作压力的1.5倍，新旧管路各接头在实验压力下均应无渗漏。

2.2.9检查活性碳过滤器情况。

工作正常，符合设计要求，并按文件要求定期清洁、消毒。

以上各项检查结果记录于表四

2.2.9过滤器完整性测试：

将滤器安装在压缩空气管路，并在滤器中充满水，按起泡点实验进行测试

见下表

过滤器编号

过滤器名称

过滤器类型

最小起泡压力（MPa）

001

精密过滤器

0.2μm

≥0.126

002

纯化水罐呼吸器

003

保安过滤器

5μm

≥0.00988

滤器完整性测试结果记录于表五

2.3.1管道清洗、钝化、消毒

2.3.1.1纯化水循环预冲洗：

将贮水罐、水泵、流量计与所需用钝化的管路连接成一个循环通路，在贮水罐中注入足够量的纯化水，开启水泵进行循环，循环15分钟后打开排水阀，边循环边排放。

2.3.1.2碱液循环清洗：

将氢氧化钠（化学纯）用热水（温度在70℃以上）配制成1%（体积浓度）的溶液，用水泵循环30分钟以上，打开排水阀，排放碱液。

2.3.1.3冲洗：

将纯化水加入贮水罐，启动水泵，打开排水阀，边冲洗边排放，排放时间不少于30min，直至各出水出水的电导率与贮水罐中水的电导率一致。

2.3.1.4钝化：

用纯化水将硝酸（化学纯）配制成8%（v/v）的溶液，在49℃～52℃温度下循环60分钟后排放。

2.3.1.5冲洗：

用常温纯化水冲洗，不少于5分钟；

再次冲洗，直至进、出口纯化水的PH值中性，电导率与贮水罐中的电导率一致。

2.3.1.6管道消毒：

将臭氧发生器打开，通入管路循环30分钟，再关闭臭氧发生器用新鲜纯化水冲洗至干净、无味。

管道清洗、钝化、消毒过程及参数记录于表六。

2.3.2工艺用水水质的预先测试分析（水质检验结果见相应工艺用水检验记录）：

上述检查工作完成，确认系统运转正常后，取样对系统生产的工艺用水水质进行测试分析。

2.3.2.1取样操作

2.3.2.1.1取样点分布

纯化水储罐、纯化水总出水口、纯化水总回水口及车间各使用点。

2.3.2.1.2取样方法：

用经过灭菌的棉球和盛装样品的无菌具赛三角瓶到指定地点取样，按无菌操作要求进行取样，保证取样过程不受污染。

采样时，应先将取样出水口用75％酒精棉球擦拭三遍，再将取样出水口打开，放水2～5分钟，以排除管道内积存的死水。

打开瓶盖（注意瓶塞不要碰任何物品），将瓶口对准管口水流，使水直接落入瓶内（注意瓶内水面与塞底部应留有一段空隙，以便在检验可充分摇匀水样），接够检验的3倍量后，移开瓶口立即盖紧瓶塞，关上取样出水口。

2.3.2.2检测项目及方法：

按检验相关标准操作规程进行。

2.3.2.3确认周期：

纯化水系统均连续运行3个星期，分为3个周期，每个周期7天。

2.3.2.4取样点及取样频率：

取样点

取样频率

纯化水

纯化水储罐

每天1次，连续21天

总回水口

总送水口

各使用点

使用点，巡点取样，至少每周巡检一次

2.3.2.5检测项目及方法：

2.3.2.5.1贮水罐、总送、回水口每天全检一次，车间各用水点分别巡点取样（至少各点每周取样一次）检测。

检验按工艺用水相应检验操作规程执行。

2.3.2.5.221天验证中，前5天的监测期内不能用纯化水做为生产用水，待前5天检测合格后，原有管道纯化水方可使用，新装管道纯化水仍不能使用，原有及新装管道纯化水需继续进行验证监测，监测满3个周期。

2.3.2.5.3从第6天开始的监测期若发现检测点出现水质不合格，应及时通知生产部及验证小组组长，生产部须立即停止纯化水的使用，验证小组组织分析，并提出处理措施及方案，经验证组长批准后实施并重新进行验证。

2.3.2.6评价标准

理化指标：

符合《中国药典》2005版纯化水质量标准。

微生物限度指标：

按照《微生物限度检查法》检查，细菌、霉菌、酵母菌总数每1ml不得过100个。

检测项目

纯化水水质标准

性状

无色澄明液体，无臭,无味。

酸碱度

加甲基红指示剂不得显红色。

加溴麝香草酚蓝指示剂不得显蓝色。

氯化物、硫酸盐与钙盐

按药典检测不发生浑浊。

硝酸盐

与标准硝酸盐溶液比较，不得更深（0.000006%）

亚硝酸盐

与标准亚硝酸盐溶液比较,不得更深（0.000002%）

氨

与对照液比较不得更深（0.00003%）

二氧化碳

加氢氧化钙溶液,1小时内不得发生浑浊

易氧化物

加高锰酸钾溶液,粉红色不得消失

不挥发物

100ml纯水遗留残渣不得过1mg

重金属

与标准铅溶液比较,不得更深（0.00003%）

微生物限度

细菌、霉菌、酵母菌≤100个/ml

电导率

≤2.0μs/cm

测试结果见相应工艺用水检验报告单。

结果汇总表见表七。

2.3.3.异常情况处理程序：

纯化水系统性能确认过程中，应严格按照系统标准操作程序、维护保养程序，取样程序、检验规程和质量标准进行操作和判定。

出现个别取样点纯化水质量不符合标准的结果时，应按下列程序进行处理：

2.3.3.1.在不合格点重新取样，重检不合格项目或全部项目；

2.3.3.2.必要时，在不合格点的前后分段取样，进行对照检测，以确定不合格原因；

2.3.3.3.若属于系统运行方面的原因，必要时报验证领导小组、调整系统运行参数或对系统进行处理。

3验证结果综合评价

通过系统安装确认、运行确认、性能确认证明纯化水系统能够连续生产出符合规定要求的工艺用水，且在规定周期内臭氧灭菌可以达到规定效果。

纯化水系统（含灭菌消毒）验证结论：

评价人：

日期：

验证领导小组成员：

会签日期：

年月日

验证批准人：

批准日期：

4验证周期：

4.1关键设备的更换和大修：

活性炭过滤器，反渗透装置等水处理设备的大修和更换需作改变性的再验证。

4.2趋势分析中发现有系统性偏差：

在连续五次以上的水质监测数据中，发现有偏离标准规定的数据，并且具有一定的规律，再经确认为系统性偏差，进行运行确认项目的再验证：

4.3定期再验证：

每年对纯化水系统进行一次再验证，对一年的水质监控数据进行分析评价。

项目名称：

过滤器完整性测试

测试人：

日期：

过滤器名称：

安装位置：

1.试验装置

1.1将筒式过滤器及其进、出口压力表按图1连接好；

图1

1.2将筒式过滤器的进口与压缩空气管连接,出口管插入盛水的烧杯中；

2.试验步骤：

2．1滤芯的“预湿润”

聚砜薄膜、尼龙薄膜等亲水性滤芯，将其沉没在纯化水中，浸润4小时以上；

聚四氟乙烯等疏水性芯，将其沉没在纯化水中浸润12小时以上，或沉没在异丙醇混合液中4小时以上。

2．2按起泡点方法进行试验。

首先关闭阀1、阀2（见图1）

2．3取下顶部的压力表或旋塞，将异丙醇（或“纯化水：

异丙醇=6∶4”的混合液）缓缓倒入过滤器，当液体溢出时，将压力表或旋塞装好，保证密封；

2．4将空气压缩机的压力控制器之高压调到0.4MPa；

2．5开启空气压缩机，打开阀1，再缓缓打开阀2，观察压力的变化情况；

2．6缓慢加压至0.035MPa时，将阀1关至10%的位置，保持30秒钟，观察烧杯中的冒泡情况；

2．7若有连续气泡出现，则表明筒体与筒盖的密封不严，或滤芯没有完全浸湿，重新处理后，继续加压；

2．8若无气泡产生，则继续加压，直至烧杯中有连续或稳定的气泡出现，记下此时的压力，该压力即为“最小起泡点压力”；

3．几种主要滤芯最小起泡压力见表1。

表1

过滤精度（μm）

湿润介质

备注

5

筒形

纯化水

≥0.00988

0.2

4.判断标准：

1.滤芯的最低起泡压力若低于其对应值，则表明其已破损，需更换；

2.滤芯的最低起泡压力若超出其对应值的30%以上，则应检查滤芯的堵塞情况并及时清洗或更换；

5．清洗：

筒式滤器在完整性试验结束之后，投入正常生产前，必须对滤芯进行冲洗；

其方法是：

从顶部的压力表或旋塞孔注入经过滤后的饮用水，冲洗10分钟后，再用纯化水冲洗5分钟，以清除滤芯上残存的异丙醇。