化工单元操作仿真实训总结Word文件下载.docx

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结

姓名：

XX

班级；

XX班

学号：

XXXX

一、实训内容

1、精馏塔仿真

2、液位控制仿真

3、吸收解吸仿真

4、萃取仿真

5、灌区仿真

6、真空仿真

二、仿真总结

1.1操作原理：

精馏原理精馏操作迫使混合物的气、液两相在精馏塔体中作逆向流动，在互相接触过程中，液相中的轻组分逐渐转入气相，而气相中的重组分则逐渐进入液相。

精馏过程本质上是一种传质过程，也伴随着传热。

在恒定压力下，对单组分液体在沸腾时继续加热，其温度保持不变。

但对于多组分的理想溶液来说，在恒定压力下，沸腾溶液的温度却是可变的。

一般而言，在恒定压力下，溶液气液相平衡与其组分有关。

高沸点组分的浓度越高，溶液平衡温度越高。

与纯物质的气液平衡相比较，溶液气液平衡的一个特点是：

在平衡态下，气相浓度与液相浓度是不相同的。

一般情况下，气相中的低沸点组分的浓度高于它在液相中的数值.对于纯组分的气液相平衡，把恒定压力下的平衡温度称为该压力下的沸点或冷凝点。

但对于处在相平衡的溶液，则把平衡温度称为在该压力下某气相浓度的露点温度或对应的液相浓度的泡点温度。

对于同一气相和液相来说，露点温度与泡点一般是不相等的，前者比后者高。

1.2工艺流程：

进料及排放不凝气

启动再沸器

建立回流

调整至正常

1.3仿真图：

2.1操作原理：

缓冲罐V101仅一股来料，8Kg/cm2压力的液体通过调节产供阀FIC101向罐V101充液,此罐压力由调节阀PIC101分程控制,缓冲罐压力高于分程点（5.0Kg/cm2）时，PV101B自动打开泄压，压力低于分程点时，PV101B自动关闭，PV101A自动打开给罐充压，使V101压力控制在5Kg/cm2。

缓冲罐V101液位调节器LIC101和流量调节阀FIC102串级调节，一般液位正常控制在50%左右，自V101底抽出液体通过泵P101A或P101B（备用泵）打入罐V102,该泵出口压力一般控制在9Kg/cm2，FIC102流量正常控制在20000Kg/hr。

罐V102有两股来料，一股为V101通过FIC102与LIC101串级调节后来的流量；

另一股为8Kg/cm2压力的液体通过调节阀LIC102进入罐V102,一般V102液位控制在50%左右,V102底液抽出通过调节阀FIC103进入V103,正常工况时FIC103的流量控制在30000kg/hr。

罐V103也有两股进料，一股来自于V102的底抽出量，另一股为8kg/cm2压力的液体通过FIC103与FI103比值调节进入V103,比值系数为2:

1，V103底液体通过LIC103调节阀输出，正常时罐V103液位控制在50%左右。

2.2工艺流程：

缓冲罐V-101充压及液位建立

中间罐V-102液位建立

产品罐V-103建立液位

2.3、仿真图：

3.1操作原理：

吸收过程是利用气体混合物中各个组分在液体（吸收剂）中的溶解度不同,来分离气体混合物。

被溶解的组分称为溶质或吸收质,含有溶质的气体称为富气,不被溶解的气体称为贫气或惰性气体。

溶解在吸收剂中的溶质和在气相中的溶质存在溶解平衡,当溶质在吸收剂中达到溶解平衡时,溶质在气相中的分压称为该组分在该吸收剂中的饱和蒸汽压。

当溶质在气相中的分压大于该组分的饱和蒸汽压时,溶质就从气相溶入溶质中,称为吸收过程。

当溶质在气相中的分压小于该组分的饱和蒸汽压时,溶质就从液相逸出到气相中,称为解吸过程。

3.2工艺流程：

充压：

吸收塔进吸收油：

解吸塔进吸收油：

C6油冷循环：

向D—103进C4物料：

T—102再沸器投入使用：

T—102回流建立：

进富气：

3.3仿真图：

4.萃取仿真

4.1操作原理：

将一定量萃取剂加入原料液中，然后加以搅拌使原料液与萃取剂充分混合，溶质通过相界面由原料液向萃取剂中扩散，所以萃取操作与精馏、吸收等过程一样，也属于两相间的传质过程。

搅拌停止后，两液相因密度不同而分层：

一层以溶剂S为主，并溶有较多的溶质，称为萃取相，以E表示；

另一层以原溶剂（稀释剂）B为主，且含有未被萃取完的溶质，称为萃余相，以R表示。

若溶剂S和B为部分互溶，则萃取相中还含有少量的B，萃余相中亦含有少量的S。

4.2工艺流程：

灌水

启动换热器

引反应液

引溶剂

引C421萃取液

调至平衡

5.灌区仿真

5.1操作原理：

产品从上一生产单元中被送到产品罐，经过换热器冷却后用离心泵打入产品罐中，进行进一步冷却，再用离心泵打入包装设备。

5.2工艺流程：

日罐进料

日罐建立回流

冷却日罐物料

产品罐进料

产品罐建立回流

冷却产品罐物料

产品罐出料

5.3仿真图：

6.真空仿真

6.1操作原理：

在泵体中装有适量的水作为工作液。

当叶轮按图中顺时针方向旋转时，水被叶轮抛向四周，由于离心力的作用，水形成了一个决定于泵腔形状的近似于等厚度的封闭圆环。

水环的下部分内表面恰好与叶轮轮毂相切，水环的上部内表面刚好与叶片顶端接触（实际上叶片在水环内有一定的插入深度）。

此时叶轮轮毂与水环之间形成一个月牙形空间，而这一空间又被叶轮分成和叶片数目相等的若干个小腔。

如果以叶轮的下部0°

为起点，那么叶轮在旋转前180°

时小腔的容积由小变大，且与端面上的吸气口相通，此时气体被吸入，当吸气终了时小腔则与吸气口隔绝；

当叶轮继续旋转时，小腔由大变小，使气体被压缩；

当小腔与排气口相通时，气体便被排出泵外。

6.2工艺流程：

液环真空和喷射真空泵灌水

开液环泵

开喷射泵

检查D425左右室液位开阀V427,防止右室液位过高.

二、实训总结

本次实训，由两周上机操作组成，通过此次两周的仿真实训，能让我了解化工单元设备的结构特点、工艺过程的组成、控制系统的组成、管道的走向、阀门的大小和位置以及相关控制，让我对吸收解析，液位操作，精馏塔，萃取等有了更加深刻的了解和认识。

本次的仿真实习让我对工厂的相关设备的开关车流程有个大致的了解，在仿真模拟训练中总结生产操作的经验，吸取失败的教训，为以后走上生产岗位打下基础。

仿真实习，让我们了解到，在化工生产中，如何有序高效的进行组织安排，模拟了整个企业的运作操作流程。

而本身是遵循着由出现问题，分析问题，解决问题一个循环的过程。

在这个过程中，我用心学习，发现问题，并解决问题，确实学到了很多。

通过此次仿真实习，我悟出了几个要点：

1. 

在进行手动开车前一定要进行预习，要熟悉工艺流程、熟悉操作设备、熟悉控制系统、熟悉开车规程。

以免进行错误操作，浪费时间，使自己不能很好的掌握所学习的内容。

2. 

在操作时切忌大起大落，为了加快操作速度，减少操作时间，如果贪快贸然加大控制量，很可能会由于系统的惯性，使得生产情况超出基本限度，发生报警，最后生产出不合格产品，甚至导致设备故障，以致发生危险。

因此在操作生产中一定要按照要求来，不能贪功冒进，要有耐心，不能急于求成。

3.在进行开车前，我们要仔细的把开车前的准备工作做好，不能怕麻烦而忽略准备工作。

这很可能是产品是否合格，甚至生产过程是否安全的要点，决不能忽略。

4.在开车过程中，要先进行低负荷工作，在开车达到正常情况后再提高负荷。

这样能避免在开车过程中因误操作引起问题时发生引起很大的安全事故。