膜结构车棚施工方案文档格式.docx
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3、工程地点：
XX经济开发区螺山路6号
4、监理单位：
XX市华厦建设监理XX
6、质量要求：
合格；
7、工期要求：
计划开竣工日期2019年3月1日至2019年4月10日
第三节、工程施工目标
一、质量目标
合格：
工程质量达到验收合格标准，，工程一次验收合格率达到100%。
二、工期目标
计划工期为40日历天。
三、安全生产目标
1、安全生产管理
杜绝责任伤亡事故，遏制“三违”（违章、违纪、违规）行为。
2、职业安全健康、环境法律法规及其他要求得到贯彻执行；
3、安全生产责任目标
（1）杜绝重伤事故的发生；
（2）预防物体打击、机械伤害、触电、火灾、中毒事故。
（3）杜绝机械事故。
第二章、施工方案
第一节、材料供应
一、结构材料的选用
1、型钢构件材质均为Q235B，其化学成分和力学性能应符合《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的规定。
所有钢管采用国标焊接管
所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；
钢材的屈服点不超过其标准值的10％，且伸长率应大于20％，且应有良好的屈服台阶和良好的可焊性。
钢材均要求具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷、碳含量的合格保证及冷弯试验的合格保证。
2、焊接材料
本工程中所用的焊条、焊丝、焊剂，其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性等均应与主体金属相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用低强度钢材相适应的焊接材料。
由焊接材料和焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。
手工焊接用焊条的质量标准应符合《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；
对于Q235钢钢宜采用E43型焊条。
第二节、加工制作
一、加工制作内容概况
本工程钢结构构件加工主要包括：
焊接钢制、钢梁、屋架檩条。
二、钢结构构件加工制作方案
构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程中一个重要的分项工程，构件的加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。
因此必须制定一个科学、先进、精度控制高的生产工艺。
本钢结构工程制作的重点主要在于钢梁、钢柱。
考虑本工程的重要性，在生产过程中有一些不可见的因素，加工制作必须满足施工方安装的需求为前提。
为保证钢结构构件加工任务的顺利实现，首先原材料的检验必须按照本工程技术要求文件的规定严格控制。
其次是制作前对工人焊接操作技能进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的，并对即将投入本工程施工的设备进行一次全方位的检修，以提高构件机械化加工精度；
来保证加工产品的质量；
达到业主要求。
本工程钢结构加工组织方案如下：
1、加工制作管理体系
加工制作，由项目负责人对公司生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作。
2、加工管理和保证措施
本工程构件在制作过程，有以下几个特点：
⑴、工程要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期；
确保质量。
⑵、焊接、涂装质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。
在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊装时发生变形的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。
第三节、构件涂装工艺及技术措施
一、涂装体系的技术要求
1、构件表面处理方案
序号
步骤
要求值
标准
备注
1
表面净化处理
无油、干燥
GB11373-89
/
2
除锈等级
Sa2
GB8923-88
喷沙除锈
3
表面粗糙度
Rz40～70μm
2、涂装体系的设计要求
钢框架结构的涂装
工序
涂层
涂料
干膜厚度（μm）
喷涂方式
底层
环氧富锌底漆
35
高压无气喷涂
中间层
环氧云钢中间漆
手工涂刷
面层
白色磁面漆
60
3、涂装质量
控制涂层外观：
涂层平整、丰满、无流挂。
膜厚要求：
总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。
二、涂装施工工艺技术要求
（一）、涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按要求对构件表面进行除锈处理。
表面处理要求达到Sa2级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
（二）、涂装工艺及技术措施
根据工程设计规定，涂装采用措施如下：
1、涂装工艺方案：
工厂内先涂底漆、现场涂刷中间漆及面漆。
2、施工方法：
在工厂内自动涂装机完成，在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用手工刷涂。
3、钢构件涂装工艺控制要点
（1）、施工条件:
气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂停施工。
（2）、表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
（3）、喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。
（4）、施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。
（5）、漆膜未干化之前，应采取保护措施。
（6）、为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
（7）、严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
（8）、涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。
三、涂装施工工艺
1、施工气候条件的控制
（1）、涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。
通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件。
2、基底处理
（1）、表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
（2）、采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，交业主验收合格后方可施工
3、涂装施工
（1）、防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
（2）、施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
（3）、对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
（4）、施工可采用喷涂的方法进行。
（5）、施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
（6）、喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
（7）、施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
四、涂装的质量控制和质量要求
1、涂装环境：
雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，现场以温湿度仪为准进行操作；
2、安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；
3、钢构件应无严重的机械损伤及变形；
4、焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；
五、成品保护措施
（一）、成品保护组织机构
如何进行成品保护将对整个工程的工程质量产生极其重要的影响，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质、快速的完成。
这就要求我们成立成品保护专项管理机构，协调各单位一致动作，有纪律、有序的进行穿插作业，保证用于施工的原材料、成品、半成品、工序产品以及已完成的分部分项工程得到有效保护，确保整个工程的施工质量。
成品保护管理组织机构是确保成品保护得以顺利进行的关键。
在本工程中我们将成立以项目经理为组长的成品保护机构，机构的副组长由土建、钢结构工程项目副经理、项目技术负责人担任，组员包括各施工区段的施工员、质安员。
成品保护机构自成立起，将负起成品保护的责任，行使其权力，切实地将现场成品保护落到实处，为确保施工质量奠定基础。
（二）、成品保护职责
材料员：
对进场的原材料、构配件、制成品进行保护。
班组负责人：
对上道工序产品进行保护，本道工序产品交付前进行保护。
项目经理：
组织对完工的工程成品进行保护。
项目生产负责人：
制定成品保护措施或方案，对保护不当的方法制定纠正措施，督促有关人员落实保护措施。
（三）、成品保护原则
1、在准备工作阶段，由项目领导，配合安装、装饰等专业对施工进行统一协调，合理安排工序，加强工种的配合，正确划分施工段，避免因工序不当或工种配合不当造成成品损坏，研究确定成品保护的组织管理方式以及具体的保护方案，对重要构件保护下发作业指导书。
2、建立成品保护责任制，责任到人。
派专人负责各专业所属劳务成品保护工作的监督管理。
3、加强职工的质量和成品保护教育及成品保护人员岗前教育，树立工人的配合及保护意识，建立各种成品保护临时交接制，做到层层工序有人负责。
4、对成品保护不利的单位和个人以及因粗心、漠视或故意破坏工地成品的单位和个人，视不同情况和损失，予以不同程度的处罚。
（四）、钢结构成品保护措施
工程施工过程中，制作、拼装、吊装过程安装定位后均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。
1、制作成品保护措施
（1）、成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；
构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。
（2）、构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂再进行其它吊装作业时碰伤本工程构件。
2、涂装面的保护措施
（1）、钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
（2）、减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、报箍的尽量采用。
（3）、现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装。
焊缝经检查后及时按规补漆。
3、吊装过程中的成品保护措施
（1）、吊装前，因拆除阻碍构件起吊就位的设施，避免构件在吊装过程发生碰撞等使构件产生变形等。
（2）、钢结构的吊点必须通过计算确定，避免钢结构在吊装过程中产生扭曲变形等。
（3）、钢结构在起吊时，吊点必须科学合理的绑扎，尽量避免损坏油漆涂装面。
（4）、吊装时应有专人在旁边监督查看，避免碰撞已安装就位的钢结构。
4、后期成品保护措施
（1）、焊接部位及时补涂防腐涂料。
（2）、严禁在涂装好的构件上划线等损坏油漆涂装面的工作
（3）、其它工序介入施工时，未尽许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。
第三章、现场安装方案
第一节、基础施工
1、模板工程
独立基础采用木模板，模板安装要求位置准确，垂直水平安装牢固，拼缝严密，保证施工过程中不变形、不移位、不涨模、不漏浆；
模板安装前应注意将板面清理干净，涂刷优质脱模剂，并认真检查是否有预埋件，预留孔洞等，对图认真检查核对。
模板及支撑必具有足够的强度，刚度和稳定性。
2、钢筋工程
所有钢筋进场必须有出厂合格证。
钢筋制作按规X标准要求施工，接头位置应错开，搭接长度及锚固长度符合要求，地脚螺栓预埋件板度，位置，上螺扣长度严格按要求施工，并保证其精确度。
3、砼工程
本工程砼采用预拌商品砼C30，二次灌注采用商品砼C35微膨胀。
砼浇筑振捣均匀密实，掌握好砼坍落度，砼浇筑后12h进行养护，采用浇水养护，养护时间一般不少于7天。
第二节、预埋件的制作安装
一、预埋件的制作安装
1）本工程预埋件全部为先期预埋，所需埋件为每个基础内预埋4根M24锚栓，锚栓长度800mm，采用-8*400*400钢板固定，严格按照埋件施工图安放埋件，通过放线确定埋件的位置，其允许位置尺寸偏差为±
20mm。
2）锚栓式埋件施工工艺
（1）预埋件的测量放线和定位（本工程测量放线及轴线定位均由土建负责）由于本工程中钢结构的施工控制轴线为圆线、放射线及纵横轴线组成，因此在离开轴线的其他定位点，采用了相对于圆线、放射线及纵横轴线的相对尺寸给予确定平面位置。
在各埋件平面布置图上，都给出了预埋件中心点或者与预埋件相关的控制点的尺寸，在预埋件测量放线过程中，利用已经测量完成的控制网测量成果，对施工图中明确标明的坐标点进行放点。
然后根据施工图上表示的预埋件同控制点的相对关系，设置预埋件的位置。
其中控制点的精度和预埋件周边对应点的精度需达到下表要求：
划线误差表（mm）
项目
允许偏差
划线误差
控制点坐标
2.0
埋件边线对控制点
埋件中心点位置
由于各埋件所处的位置和形式有所不同，所以不同位置的埋件的测量放线和定位工作在时间安排上也有所区别。
对于劲性柱底埋件，埋件定位划线工作应在钢筋绑扎校正完之后进行。
具体操作时，首先对整个科技馆测量控制网进行复测，并在现场监理工程师确认测量成果后开始布设钢结构工程的二级测量控制网，该测量控制网的布点可以与混凝土测量的二级控制网相统一。
对于钢骨柱底埋件，首先根据钢骨柱底埋件平面布置图进行钢骨柱底埋件中心点的测量定位，并将测量点的位置在现场标示出来。
然后根据测量点和劲性柱定位轴线方向，在混凝土保护层表面，采用油漆点明显标识确定每个锚栓垂直落点位置，并确保同一根劲性柱下的四个锚栓的连线交叉点与各根劲性柱的中心相重叠。
（2）锚栓就位
锚栓就位应在钢筋绑扎完成后进行。
施工时主要根据混凝土保护层上设置的定位点和划线布置锚栓，由于每个埋件需要布置四只锚栓，因此预埋时可制作钢板套模，以确保四只锚栓间的相对位置的准确性，待锚栓位置符合要求后应用钢筋将其固定。
四只锚栓顶部设置对拉母线，母线交叉点通过重力铅锤线与底板保护层上的定位点进行对照，并初步调整该组锚栓的位置。
对于锚栓未能直接落于保护层上的，必须在每组锚栓下设置支撑，以保证锚栓的顶部标高。
在设置支撑时，应当充分利用混凝土板钢筋绑扎时所必须设置的支撑马凳，当不能借用混凝土钢筋的支撑马凳时，应在锚栓下部设置支撑垫块或和柱箍筋点焊连接。
（3）锚栓位置精确调整和固定
待混凝土浇注前，必须对锚栓组的位置进行精确的调整和固定。
施工时，主要采用全站仪对锚栓组的位置进行复测，并采用水平尺（检测尺长300-500mm）控制锚栓的垂直度，防止锚栓倾斜。
为确保后续劲性柱的施工质量，锚栓埋设质量必须符合如下要求：
主控项目：
锚栓顶的水平位置、标高应符合设计要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
采用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。
锚栓位置允许偏差（mm）
锚栓顶
标高
±
5.0
锚栓
锚栓中心偏移
同组锚栓对角线长差
锚栓组的位置经过精确调整达到上表要求后，采用同混凝土上层主筋焊接或绑扎固定的方式，将锚栓组同混凝土内部的钢筋形成整体，确保混凝土浇筑后的锚栓组位置。
钢筋绑扎完毕后混凝土浇注前应进行复测工作，同时，在混凝土浇筑前和浇筑过程当中应设置专人，加强对预埋件的保护工作，防止因振动棒碰撞预埋件而引起偏移及混凝土污染预埋件，特别是锚栓上端。
混凝土浇注后应及时进行复测，对预埋件实际因周边混凝土主筋偏移而出现的位置移动要做好相关的调整工作。
由于该区域的作业工人为非本钢结构专业施工工人，因此必须对混凝土浇筑工作做好必要的交底工作和质量保护思想的教育，确保预埋件的位置和标高不受移动。
第三节、放线、测量、定位的技术措施
一、测量控制方式
根据本工程特点，采用的测量控制方式如下：
使用全站仪测放施工基准点。
使用精密水准仪进行高程控制，辅以全站仪进行校核。
现场测量工作包括：
建筑物平面控制；
高程控制；
柱、梁的位置、垂直度及标高的控制、屋盖桁架安装控制，钢构件（后置预埋件、钢柱、钢梁、屋架、支撑架等）的安装测控等。
对累积误差的处理，采用在每分块结构安装时在接缝处进行调整的办法，逐块消除，防止因累积量过大一次性消除而对结构产生影响。
对测量数据，应在设计值的基础上加上预变形值后使用，并根据施工同步监测数据，及时调整预变形值。
二、钢结构施工测量
构件安装之前，先将构件设计坐标换算到施工坐标系中，将构件上各控制基准点、线用色笔醒目标出。
测量人员随时检查构件的几何尺寸与设计值是否相符。
1、柱的安装测量
施工前准备工作
首先采用水准仪对先前施工的每一个预埋钢板进行复测，并对四个角进行标高复测。
以实测的水平标高为依据通过调节螺母进行调整，使四点达到统一的设计高程。
预埋钢板位置允许偏差
项目
允许偏差（mm）
顶面标高
-3.0
水平度
L/1000
位置
10.0
钢柱的复测及标识
在吊装段交付安装之前，现场报监理验收合格后，重点对与安装息息相关的内容进行检测，误差在规X允许X围内时，构件予以接受。
具体按照要求对构件进行复测长度及截面，对于符合要求的构件进行标识
根部柱安装过程测量控制
柱进行吊装施工分两步骤。
第一步，中心定位；
第二步，吊装柱主体，调整柱至设计位置。
柱平面控制线测放
首先根据场内已建立的控制网，采用全站仪以极坐标放样的方式放出柱的十字交叉（轴线方向）的四个角点准确位置，用墨线弹出做出明显标记，各条线的线端必须超出构件物边10cm左右，以便吊装时能检查柱安装位置，如下图。
其次，在柱的下端与基础控制线相对应位置画出明显标记。
柱安装允许偏差
检查项目
误差允许值
柱中心线位置
5mm
柱标高
-8~+5mm
柱垂直度
H/1000，且不大于5mm
4
柱脚底板平整度
5mm
标高测量控制点：
钢柱以桁架下弦接口处中线上一点为标高控制点。
在地面或合适的位置安置水准仪，并从柱顶部上悬挂钢卷尺至贴近地面的地方，钢卷尺的零点在下边，并在尺子下边配以拉力X围内的重锤，使钢尺呈铅直状态。
在已知高程点（应该是本区内的临时水准点）上立尺，利用水准仪进行读数，设其读数为Z1，钢尺上读数为Z2，顶部读数为Z3，则可根据已知的高程值和Z1、Z2、Z3的值可计算出柱顶部的高程值。
由此来指导标高校正过程。
柱垂直度测量：
先（经纬仪1和经纬仪2双向）瞄准柱脚定位轴线上的控制点，再扬起望远镜，观测柱子下部已标注的中线，调整柱使经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，再向上扬起望远镜，观测柱子上部已标注的中线，调整柱使柱子中心线始终与经纬仪的竖丝重合，最后用同样的方法进行复核，如复核没有问题，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。
实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。
第四节、施工焊接与质量控制
1、焊接质量控制要求：
1.1所有构件的拼接节点均为等强连接，采用坡口全熔透焊，焊缝质量等级为二级。
1.2钢管（空心构件）端部采用5mm厚钢板封头，并采用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内部不积水。
1.3钢管插入节点板的连接焊缝要求如下：
焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。
钢管与节点板的连接焊缝为受力焊缝，封板与节点板以及钢管的连接焊缝为构造焊缝，以保证钢管密封。
1.4焊接顺序的选择应注意：
使焊接变形和收缩量最小；
使焊接过程中加热量平衡；
收缩量大的部位先焊；
收缩量小的部位后焊；
尽量采用对称焊法。
1.5在中厚板（20mm以上）的焊接中，应注意采取一切必要措施，防止在厚度方向出现层状撕裂。
1.6焊缝质量检查：
（1）焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。
（2）焊缝表面缺陷应100％检查，检查标准按照现行国家有关规X进行。
2、焊前准备
（1）、人员准备
本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。
（2）、主要设备机具的准备
由于进度原因，所以本工程准备主要采用手工焊接，所以应配备完好的数量足够的设备以及机具。
（3）、焊接方法及焊接材料：
现场焊接采用手工电弧焊。
用于焊接Q235B钢材的手工电弧焊焊条采用E4303（J422）型；
用于不同强度的钢材焊接时，应根据低强度钢材相适应的焊接材料。
（4）、技术准备
焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。
认真做好技术准备工作，根据《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。
根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。
根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。
（5）、焊缝坡口形式:
现场钢柱拼装焊缝坡口形式根据设计要求和规X要求设计，坡口形式及工艺要求如下：
（6）、焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊接的质量,特殊区域也可采用仰焊；
（7）、焊接按标准或工艺评定要求；
（8）、对接的焊接形式
采用单面全熔透焊，内加衬垫板，对称的两个柱面由两名焊工同时对称施焊，分多道逐步焊接完成。
2）、全熔透单面焊
采用钢板水平对接的全熔透单面焊形式，焊缝下部衬垫板，有K型和V型坡口焊两种，大部分为平焊。
为了防止或减少焊接对钢板产生的弯曲变形，装配时，可将先焊面适当凸高一些，或者在焊缝两侧板上装焊加固板后再焊接。
3）、柱梁刚型连接接头
钢梁上下翼板与钢柱水平对接的全熔透单面焊形式，焊缝下部衬垫板。
安装时先将腹板进行栓接，在施焊翼板。
翼板的
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