路基回填水稳层沥青施工方案Word文档下载推荐.docx

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2、试验检测

在施工前对于路基填筑的各种填料，认真作好抽样调查和试验等工作，所用填料经检查验收合格并经监理工程师同意认可，方能大量组织进场，所测定填料的最大干容重和最佳含水量等有关技术指标，与时通知有关工程技术人员和质量检验员，作为质量控制的依据。

对每层土方路基填筑压实的检测，采用环刀法、灌砂法等设备测设压实度。

现场检测频率达到规范要求点数。

每层填筑压实度自检合格，经监理工程师检验认可后，才可进行下一道工序。

6.3.5路基整形与交工验收

当路基填筑到最后一层时，拟采用人工配合平地机对路基进行修整，然后进行最终压实，使路基的各检测项目均控制在设计和规范允许范围之内，并具有满意的外观。

同时组织有关人员整理报验资料，对各检测项目经自检合格后，报请监理工程师对路基土方填筑工程进行验收。

6.4.1水泥稳定砂砾施工

1.主要工作内容

本工程路基底基层为2.0MPa水泥稳定砂砾20cm，水泥含量4.5%，共计54177平方米;

基层为3.0-4.0MPa水泥稳定砂砾20cm,水泥含量5.5%，共计53024平方米;

2.具体施工方法

（1）施工放样

基层施工前首先对下承层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。

放样采用人工挂钢丝绳控制高程：

每10m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间（10m）挠度不超过2mm（水准仪进行检测）。

（2）混合料最佳含水量控制

在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。

在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。

同时根据集料的含水量与时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。

每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要与时调整。

（3）拌和

工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。

同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。

拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀，严格控制水泥用量。

（4）运输

根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。

并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。

（5）混合料摊铺

施工时对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。

先洒水，保证垫层表面5～10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；

如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。

基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。

运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。

运料车距摊铺机一定距离调头，然后倒到摊铺机前进行卸料摊铺。

具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料应予铲除，并且用新拌混合料填补。

当铺筑长度有60～80m时，压路机开始静压。

碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。

（6）混合料的碾压

选用振动压路机两台。

压路机在路基全宽内进行碾压。

直线段，由两侧路肩向路中心碾压；

平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。

碾压时，应重叠1/2轮宽；

后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。

应在规定的时间内碾压到要求的密实度。

同时没有明显的轮迹。

碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应与时补洒少量的水。

严禁洒大水碾压，并且头两遍慢速静压。

碾压顺序、速度和遍数按试验段数据控制，经现场检测，压实度达到设计要求后停止碾压。

碾压结束后，人工整修两侧边坡。

（7）横缝的处理

若因故中断时间超过2～3小时，则应将摊铺机附近与其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。

而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。

（8）现场压实度检测

采用灌砂法检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗压，完全满足压实度的要求为止。

（9）养生

压实度检测合格后，洒水车洒水养生，草袋覆盖防止水份蒸发，同时封闭交通。

（10）质量检测

a、压实度、厚度

按频率目测压实度薄弱点在复压结束后，用灌砂法跟踪检测，压实度不合格则继续碾压至检测合格；

并在检测压实度的同时进行厚度检测。

b、平整度、宽度

每完成一工作段与时用3m直尺检测平整度和钢尺检测宽度。

C、高程、横坡度

水准仪测量中边桩高程作高程检测，反算其坡度作横坡度检测。

（4）无侧限抗压强度

测试水泥剂料并制取无侧限抗压强度试样,以检测无侧限抗压强度,同时把水泥剂量的检测结果与时反馈至拌和厂，以便与时调整。

3.施工工艺流程

施工工艺流程如下图所示：

水泥稳定砂砾基层施工工艺图6.4.4沥青路面施工

6.4.4.1设计要求：

①路槽底面土基设计回弹模量：

不小于4OMPɑ。

②基层（底基层）的宽度应比沥青路面每侧宽出25cm。

③沥青混凝土路面应合理采用透层与粘层措施，以加强路面结构各层之间的紧密结合，提高路面结构整体性，使各结构层之间不产生滑移。

除应符合以下标准外，还应符合《沥青路面施工与验收规范》（GB50092—96）的技术要求。

④、沥青：

要求采用符合“重要交通道路石油沥青技术要求”的沥青，其标号为AH-50或AH-70，并应严格控制沥青用量。

6.4.4.2施工顺序：

洒透层油→粗粒式沥青砼层（AC-25C）→洒粘层油→中粒式沥青砼层（AC-16C）→洒粘层油→细粒式沥青砼AC-13C。

6.4.4.3施工方法：

1、施工测量

①检查复测

根据设计图纸和水准点、控制点等测量基准资料按规定的精度要求进行检测，恢复定线，测量结果报监理工程师审核后，作为施工放样的依据。

在施工前，对路基标高、横坡度、平整度要进行一次全面检测。

水准测量中，检测频率不小于每20m一个断面，每个断面不小于5个点。

测量结果与时上报监理与业主方，作为计量和调平层施工的依据，并提交处理方案请监理和业主审批。

②施工放样、沿铺筑宽度两边每10m放出铺筑边界点与相应点的施工高程，并标划施工大样线，悬挂钢丝基准线。

施工检测按规范要求的频率进行。

2、透层、粘层

1）透层、粘层施工

①透层沥青洒布在稳定石粉基层上，粘层沥青洒布在铣刨后的水泥混凝土路面上。

透层和粘层沥青均采用沥青洒布车喷洒，其用量按规范要求配置。

在正式洒布前，通过试洒确定洒布量是否控制准确。

用大托盘测试计算每平方米洒布量，如洒布量大于或小于规范用量，应反复调整沥青喷嘴大小和车速，直至符合要求。

在正式洒布时，按试洒确定的喷嘴大小和车速一次浇洒均匀。

对边角地带等洒布不到的地方，人工利用喷枪补洒或涂刷。

②洒布透层沥青时，如基层完成时间较长，表面过分干燥，则应对基层清扫干净后，在基层表面少量洒水，并使表面稍干后浇洒透层沥青。

③为确保透层沥青充分渗透，并使乳化沥青水分蒸发，完全破乳，透层沥青应在下面层铺筑前至少24h洒布，洒布后即撒布用量在2～5m3/1000m2的石屑，并用轻碾稳压一遍。

④当风力过大或气候连续3小时低于15℃时不得进行喷洒，当即将降雨或基层面潮湿时不得喷洒。

⑤粘层沥青应在沥青中（上）面层铺筑前至少24h洒布，在乳化沥青破乳、水分蒸发后即可进行沥青混合料的滩铺。

⑥在洒布透层沥青或粘层沥青时，应用塑料薄膜覆盖中央分隔带路缘石，以防止缘石被污染。

⑦透层沥青或粘层沥青在养护期间，禁止路面开放交通。

2、试验路段的施工

①试验路段的选择

每层沥青结构层在大面积施工前，均要铺约100m试验路段进行试拌试铺，尽量选择直线段进行试验。

②铺筑试验路段的目的

确定合理的施工机械、机械数量和组合方式。

通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。

通过试铺确定：

摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；

压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度与碾压遍数等压实工艺；

确定松铺系数、接缝方法等。

验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。

全面检查材料与施工质量。

确定合理的施工组织与管理体系、人员与指挥方式。

③目标配合比和生产配合比确定

采购符合设计和规范技术指标的普通沥青、改性沥青、粗集料、细集料、填料与木质纤维素等。

由试验室根据各项技术指标确定目标配合比和生产配合比调试工作。

目标配合比在室内由试验室进行，根据批准的粗细集料、矿粉和沥青，先确定矿料配合比，使初配的矿料合成级配接近规范要求的中值，后确定沥青用量，根据参考沥青用量选定一个接近中值的百分比，再上下变化两组沥青用量。

用控温自动小型沥青混合料拌和机拌制混合料，按照试验操作规程要求制作五组试件，进行马歇尔试验、浸水马歇尔试验，根据各项试验指标综合确定最佳沥青用量，并进行车辙试验以验证所确定的矿料级配和最佳沥青用量。

生产配合比调试：

按照批准的目标配合比，在试验室监控下在拌和厂进行实际试拌。

在试拌前，对沥青拌和设备进行一次全面彻底的检查、校核。

主要检查联接的紧固情况，沥青、矿料的称量系统、测温系统是否准确，搅拌器内有无积存余料，冷料输送装置是否运转正常和有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁沥青管道有漏气现象，检查电气系统安全可靠，操作控制各种仪表等完好无损，对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度，对于各层筛网更应经常检查，杜绝出现破漏情况存在。

对沥青拌和设备的计量系统、测温系统、沥青喷洒量等功能部位进行校核，确认各部件运转正常，计量准确后，根据批准的目标配合比与对冷料仓流量测试结果，先行确定各冷料电机能速，以使各冷料能按要求比例供料。

再以拌和设备二次筛分后进入各热料仓的材料取样筛分，重新合成材料配比以达到较优曲线，以此确定各热料仓的材料比例，再干拌合成料后进行筛分验证，同时反复调整冷料比例，达到供料均衡，以此确定生产配合比，取目标配合比最佳沥青用量与最佳沥青用量±

0.5%（±

0.3%）共五（三）个沥青用量试拌进行观察比较，再以各种试拌沥青混合料制作试件进行马歇尔试验，综合选定满足规范各项指标要求的最佳生产用沥青用量。

施工前对处治后的路面进行彻底清扫，并洒粘层油，准备工作完成后报监理检验，经批准后方可进行施工。

④施工机械设备

施工机械设备：

M3000型拌和站1座，摊铺机三台，沥青运输车20台，钢筒压路机4台，洒水车1辆，沥青洒布机1台，与其他相关工具。

⑤沥青层施工方法：

见各沥青层施工方法。

4、粗粒式沥青砼AC-25C、中粒式沥青砼AC-16C施工

①施工放样

下面层（AC-25C）：

按设计铺筑宽度标划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点作出明显的标识，用石灰标出每台摊铺机行车线。

下面层采用每台摊铺机走双基准线的方式控制纵、横坡度，以确保平整度。

即在路面两边悬挂钢丝基准线，在摊铺机的另一边按挂线标高每5m间隔摆放承插式铝合金基准梁。

基准线一般在铺筑段每5m设一基准线立柱，按施工标高悬挂基准线，确保基准线立柱牢固，不得松动。

为保证基准线紧绷，紧线器上安装测力装置，使基准线拉力不小于800N。

这样，将会使基准线的下垂度不大于1mm，并使紧线器的间距不大于200m。

使用的基准线钢丝绳直径不大于3mm，以2～2.5mm为宜。

在基准线悬挂后，由专人对基准线标高进行复测，在施工中随时检测基准线标高。

中面层：

纵坡、横坡与摊铺厚度均由浮动梁自动控制，但在起步的前50米仍采用双基准线来控制，待摊铺的纵、横坡与摊铺厚度符沥青混合料的合设计要求并稳定后，再改用浮动梁控制。

基准线设置同下面层。

摊铺前按照虚铺标高（虚铺系数暂定为1.20）调整好熨平板，并在清扫干净的路面上撒出控制摊铺机行走方向的灰线，保证摊铺机前的方向控制链始终延灰线行进。

中面层（AC-16C）和上面层（AC-13C）：

采用平衡梁控制摊铺厚度和平整度。

②沥青混合料的拌和

按照批准的生产配合比在试验室监控下分级、分口上料，准确计量，均匀拌和沥青混合料。

要严格控制原材料加热温度。

沥青采用导热油提前一天加热，加热温度控制在150～170℃，矿料（不含矿粉）加热温度比沥青高10℃，沥青混合料出厂温度控制在140～165℃。

每锅拌和时间40s，其中干拌5s，湿拌35s，在每天摊铺前提前拌料，保证摊铺前储备成品沥青混合料不少于400t。

并对汽车内储存的沥青混合料加盖保温篷布进行保温。

③沥青混合料的运输

用自卸汽车运输沥青混合料，在运输前清理车厢，做到车厢平整、洁净，并涂刷1:

3柴油、水混合液，控制行车时间，保证沥青混合料到场温度不低于120～150℃。

④沥青混合料的摊铺

采用一台摊铺机全断面摊铺。

根据试验段确定的虚铺系数，按照虚铺厚度调整好摊铺机。

在熨平板下加置与虚铺厚度等厚的不易变形耐压的木质垫板，并使摊铺机熨平板加振，其振动频率大小根据机械性能等由试验路段确定。

为了保证熨平板的初步压实效果，提前半小时开始熨平板预支预热，采用间隙预热以保证预热的均匀性。

开始摊铺混合料前，在摊铺机前至少有六辆运料车等候。

在摊铺过程中，边摊铺，边卸料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。

摊铺温度控制在130～140℃。

根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度在3m/min以内。

在摊铺后，应与时检测虚铺厚度，若不合要求，即时调整。

⑤碾压

沥青路面的压实度和平整度取决于碾压温度和压实方法。

碾压的初压、复压、终压三个阶段采用双筒钢轮压路机（可静压或振压）和轮胎压路机进行，按照现场测试温度由专人指挥碾压。

碾压按照由边缘到中间，先静后振，先慢后快的原则进行，尽量长距离碾压。

振压时必须先停振后停机，先起步后起振。

碾压时，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽。

从横断面上低的一侧逐步移向高的一侧，压实完全幅为1遍。

压路机行驶呈阶梯形，每次前后错开50cm左右，第一次碾压距离长，其余各次逐渐缩短。

碾压时，调整好压路机碾压轮洒水喷嘴，使其洒水适量，以不粘轮为宜。

初压：

在130～140℃进行，并且最低在110℃之前完成。

采用双筒钢轮压路机静压2遍，速度控制在1.5～2km/h。

复压：

初压完成后即刻复压，最低在90℃之前完成，先用钢轮压路机振动碾压2遍，然后用轮胎压路机碾压4～6遍，复压速度为钢筒压路机2.5～3.5km/h、轮胎式压路机3.5～4.5km/h。

终压：

在不低于70℃之前完成，采用双筒钢轮压路机碾压，时速控制在2.5～3.5km/h，静压2遍，使无轮迹。

以上碾压组合与碾压遍数为经验数据，实际施工时尚需按照试验段确定的参数进行。

⑥接缝处理

纵逢的处理：

因为分东西两幅分期封路施工，所以本工程东西两幅间留下的纵向接缝为冷接缝。

另一幅施工时，首先将已经施工完的一幅沥青路面切割直顺，在已经完成的路面切逢竖向涂刷粘层油，以使两幅路面充分粘结。

横缝的处理：

所有的横向接缝均采用垂直的平接缝，并使各层之间的横缝错开，在施工结束时，摊铺机在接近端部前10m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。

然后用三米直尺检查平整度，用沥青砼切割机垂直切除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。

在下次施工前，先用摊铺机熨平板对预留横缝端部预热，再行摊铺。

对横缝处进行人工修整，用钢轮压路机对横缝进行横向静压，即用3米直尺检查接缝平整度，如果不满足要求，进行人工修补。

对多余的料人工铲除，对不足部分，人工撒布现场筛选的混合料。

在压路机横向碾压开始时，使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐移直整个滚轮进入新铺层上，开始时先静压，然后振动碾压。

在施工计划上应尽量减少横缝的产生，提高路面平整度。

⑦养护：

施工完成后，禁止与路面施工无关的车辆行驶，以避免污染路面。

5、细粒式沥青砼（AC-13C）上面层的施工

①材料要求

集料与填料：

按照业主要求，所用粗集料、细集料应洁净、干燥、无风化、无有害杂质，石料规格，压碎值、磨光值、细长、扁平颗粒含量等各项指标应满足规范要求。

细集料采用石灰岩轧制的人工砂，应洁净、干燥、无风化、无有害杂质，有适当的颗粒组成并与改性沥青有良好的粘附性。

对经批准进场的材料，应每天抽样进行相关指标检查，不符合要求的坚决不用于施工。

所用填料外购成品矿粉，必须用石灰岩类的碱性岩石经磨细而成，并不含泥土和杂质，质量符合规范要求。

每批到场后应有出厂质量证明，对生产后存放时间应有明确标示。

到场后对主要指标进行试验，特别应重点检查是否有离析现象，确认无明显的离析、凝聚等现象，且各项指标符合要求时方可接收。

到场后应与时使用，贮存时间不得超过保质期，在使用期间，贮存温度应在130～180℃。

如经存放，在每次使用前，应取样融化检验是否有离析现象。

禁止使用已经发生离析的改性沥青。

稳定剂：

采用松散絮状木质纤维素，其用量严格按设计要求控制。

专用设备加入拌和楼内。

②施工放样

同下、中面层。

③混合料的拌和

在拌和时，严格控制原材料加热温度。

沥青采用导热油提前一天加热，用于AC-13C的沥青加热温度控制在160～165℃，集料加热温度控制在205～210℃。

拌和楼为间歇式拌和楼，每锅的拌和时间控制在55～60s，其中干拌15～20s，加结合料后拌和20s，加矿粉后拌和20s。

用纤维专用添加设备将纤维均匀加入拌和楼内（旧路加宽部分）。

拌和温度控制在180～195℃，出料温度控制在175～185℃，个别出料温度不得高于200℃。

混合料出料后现场检测人员立即进行取样检测，不合格的混合料坚决不准出厂。

④混合料的运输

沥青混合料采用25T自卸汽车进行运输。

装料前对车厢进行喷油，防止混合料与车厢粘结。

每辆车的混合料均覆盖蓬布，以保持温度。

沥青混合料到达现场的温度应控制在170～185℃，对于温度低于150℃与温度高于200℃的混合料坚决弃用。

⑤摊铺

摊铺的方法同中面层。

与中面层不同的是，上面层松铺系数较小，初拟松铺系数为1.15；

沥青混合料的摊铺温度控制在＞160℃。

⑥碾压

碾压紧接着摊铺进行，一定要保持在高温下碾压，才能保证碾压效果。

碾压顺序为初压、复压、终压。

碾压时遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行，并服从温控人员的指挥。

严格控制碾压遍数，严禁超压。

碾压暂按以下方案进行，实际参数按照试验段确定的参数进行。

初压开始沥青混合料温度不低于150℃，采用2台8T钢筒压路机进行静压。

碾压速度控制在1.5～2km/h，碾压1遍。

初压由低向高依次进行。

初压完成后立即进行复压。

前75m用2台10T钢筒压路机振动碾压3遍。

复压在沥青混合料不低于130℃时完成。

碾压速度控制在2.5～3.5km/h范围内。

复压完成后立即进行终压。

碾压温度在120℃之前，用10T钢筒压路机静压1～2遍至无轮迹，碾压速度控制在2.5～3.5km/h范围内。

在碾压过程中禁止在未碾压成型与未冷却的路段上转向、调头或停机等候，禁止先起振后起步与先停机后停振。

相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。

⑦接逢处理

上面层安排一天完成一个施工段，无特殊情况，一个施工段内不留横逢。

纵向接逢同底面层。

⑧养护

沥青砼施工完成后，自然冷却，待温度低于50℃后，方可开放交通。

6.4.4.4沥青路面施工检测

①施工过程中对温度进行详细的记录，为绘制出温度与时间的曲线做好准备。

②抽样检测沥青混合料的沥青含量、矿料级配、制作试件进行马歇尔试验，检测沥青混合料的稳定度、流值、空隙率、饱和度等指标。

对于SMA-13上面层，除检测以上指标外，重点检测混合料的空隙率、矿料间隙率、粗骨料间隙率、沥青饱和度四个体积指标。

③施工完成后，在路面上进行渗水试验，抽取芯样进行密实度、厚度抽检，检测纵断高程、横坡、平整度、抗滑系数、构造深度等指标。

6.4.4.5沥青砼路面施工工艺

一、沥青砼施工工艺框图说明

1．认真进行材料调查，准确掌握各种材料的性能、价格、运距等方面的信息，在材料进场前后都要抽样送检，在确保各项指标都合格后才能大批量进场和使用，且经选择的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更；

2．施工前对各种施工机具应作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备；

3．沥青混合料的配比设计应根据实践经验和马歇尔试验的结果，经过试拌，铺筑实验段论证确定，经过三个阶段：

目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段；

经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更；

4．沥青混合料必须在沥青拌和厂采用间歇式拌和机械拌制，沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定；

拌和厂的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细分离现象，不符合要求时不得使用，并应与时调整；

按试验段确定的配合比生产且不断进行跟踪检测，改性沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其它原因需短