32m客运专线预制箱梁首件总结报告要点Word文档下载推荐.docx
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提前准备就绪
预制场地设置时已考虑箱梁的安装及运输距离和顺序。
梁底座的数量根据实际工期和规范要求确定周转频率。
制梁台座有足够的刚度和强度，小箱梁预制台座：
由2个端头支墩和19个中间支墩构成，台座支墩高度均为50cm，顶部宽度为0.8m。
各类支墩顶部采用∠5型钢进行包边处理。
台座顶面的平整度控制在2mm以内。
做底模台座时。
。
在梁底座每隔0.5--1.2m设拉筋孔一道，便于加固模板。
侧面必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。
③预制场设龙门吊两套，龙门吊负责起吊梁和模板安装以及混凝土浇筑。
（二）模板供应
模板：
采用成型钢模，保证具有足够的刚度、强度、稳定性，表面平整光洁。
模板均已经过自检合格后，经专业监理工程师抽检合格，并同意使用。
（三）技术准备
①、组织项目经理部有关施工管理人员学习施工图纸、施工规范以及有关施工技术文件。
②、作好施工图纸及设计说明会审工作，对各级施工人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。
（四）试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。
施工的混凝土配合比设计已完成。
四、施工安排
（一）人员安排
箱梁预制对本桥的施工有重要的作用，做好本分项工程是本桥的一个关键环节，我项目部由项目领导统一安排，具体如下：
（二）施工队伍安排
预制场施工集中，机械易于到位。
具体安排三个作业班组负责施工，其工作内容如下：
钢筋加工队：
负责钢筋的加工制作及安装，首件人员30人。
整个作业队施工高峰期人数40人。
模板安设队：
负责模板的加工及安装，首件人员20人。
整个作业队施工高峰期人数26人。
混凝土浇筑队：
负责混凝土的浇筑，首件人员20人。
（三）机械安排
为保证箱梁的正常施工，我项目安排施工机械如下：
机械名称
型号
数量
备注
龙门吊
50T/10T
2套/1套
良好
装载机
ZL-50
1辆
商混凝土罐车
8m3
4辆
搅拌站
商混凝土站JS1000
1套
附着式振动器
ZF75-150（高频）
18台
钢筋弯曲机
GF-20
1台
钢筋调直切断机
GT10B
电焊机
BX1-500
4台
插入式振捣器
HZ30-50
10个
（四）施工安排
施工时钢筋加工在钢筋加工场地统一加工成半成品，在施工现场进行钢筋的焊接绑扎；
模板采用成型的钢模；
混凝土使用商混凝土站生产的混凝土，罐车运输至现场，龙门吊吊料入模。
（五）施工现场管理体系网络
施工队中下设质检部、安全部、施工队、物资部和综合办，以便控制施工。
各人员的主要职能：
①工区长长：
对施工全面负责，其主要职能是：
负责施工队全面工作，协调班组之间与作业队之间的工作，督促各班组高标准、高质量的完成职能工作并负责与各相关部门的联系。
②质检部：
主要负责工程施工技术工作，质量控制、自检、验收、技术复核、质量评定、技术资料的收集工作，以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。
③安全部：
主要负责施工安全管理，具体实行施工现场安全动态管理，消防保卫，环境保护等工作。
④物资部：
主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。
⑤施工队：
主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。
⑥后勤组：
主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作，作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。
五、首件施工过程
我标段预制粱板在预制场内集中预制，采用模具化生产。
（一）模板加工及安装
底模采用“侧包底”形式，底模呈“凹”形结构。
为便于侧模脱模，箱梁底板两侧圆弧段模板划入底模范围。
面板：
5mm钢板，纵向背枋：
[8型钢，横向背枋：
6mm钢板，底模标准块长度：
3m，调节段长度：
1.1m、0.8m、0.495m，块段连接：
M18螺栓
底模安装：
步骤一：
预制台座支墩施工完成后，根据底模节段拼装图，将底
模直接安放在台座支墩上，并与台座支墩顶预埋角钢焊接固定；
步骤二：
将各底模块段采用M18螺栓连接；
注意：
吊点处80cm长底模设置为活动段底模，可升降调节，以便箱梁转运穿索兜底有足够的操作空间。
内模安装：
单块内模模板运至预制梁场之后，拼装成6~8m长一节的整体模板，然后由龙门吊吊装至预制台座，精确调整内模安装位置，保证箱梁腹板厚度。
各节段之间采用螺栓连接牢固。
侧模安装：
（1）根据预制箱梁类型合理选择调节块段，将各块段模板通过螺栓连接成整体，然后由龙门吊吊装至台座相应位置。
（2）利用门吊调节侧模标高并加以固定，同时将侧模底部、顶部利用2道对拉螺杆进行固定。
结合目前预制场台座标高情况，在侧模安装前需将侧模底托底部垫高，以满足侧模安装要求，确保施工方便。
（二）底腹板钢筋、预应力管道加工及安装
底腹板钢筋在钢筋加工棚进行加工，人工运至工作平台，进行钢筋绑扎。
钢筋加工前要调直，并清除表面锈迹，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。
采用单面搭接焊时焊缝长度≥10d，双面焊≥5d。
焊缝要饱满。
敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。
钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑。
箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用绑扎。
底腹板钢筋绑扎完成后，安装预应力管道。
预应力管道采用金属波纹管。
预应力管道安装位置应准确，吊装前，全面检查管道安装质量，包括管道的纵横坐标精度（纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上）。
钢绞线的弯所处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，直线段100cm设置一组，曲线段50cm设置一组。
管道内，预设略小直径的硬塑芯管做撑管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前应有专人抽拔胶管（塑料管）以防堵塞。
预制箱梁顶板净保护层为4cm，底板净保护层为3cm，腹板净保护层为2cm。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间要绑扎混凝土垫块（混凝土垫块为同标号混凝土垫块）。
垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开，间距50cm,呈梅花形布置。
且保证受力面6个/㎡，非受力面4个/㎡。
钢筋骨架直接在底座上绑扎，钢筋绑扎完成后报请专业监理工程验收。
要控制好钢筋骨架的位置，防止骨架移位。
钢筋骨架调整完毕，检查混凝土垫块的位置，偏位的进行调整。
工作就绪后，吊装内模。
内模整体拼装整体吊装安放。
吊装时要控制好内模位置，防止内模左偏或右偏（用线锤吊中确认）。
吊装完成后，检测内模的平面位置，符合图纸及规范要求后，固定内模。
合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直，与外侧模板交5.5度。
自检合格后，报请监理工程师验收，绑扎顶板钢筋。
（三）顶板钢筋、预应力管道加工及安装
顶板钢筋在加工场地加工成半成品，人工运至现场进行绑扎，绑扎要求同底腹板钢筋加工及安装。
顶板钢筋安装完毕后，安装顶板预应力管道，安装要求同底腹板预应力管道安装。
安装完成后，检查整体尺寸和平面位置，自检合格后，报请监理工程师验收。
（四）混凝土浇筑
混凝土配合比工地实验室验证完成，报请监理工程师审批，批准后方可使用。
我标段C50混凝土配合比如下：
水泥（p.o52.5）：
砂：
碎石：
水：
外加剂=491：
647：
1150：
162：
5.4，W/C=0.33，砂率36%，外加剂掺量1.1%。
浇筑箱梁使用的石料必须经过水洗。
混凝土拌制前，实验室对砂、石进行含水量检测为4.8%、0.7%，据此对配合比进行调整，然后下达施工配合比为水泥：
679：
460：
130：
5.4（见配合比下料单）。
混凝土必须严格按试验室下达的施工配合比进行拌制。
混凝土由自建混凝土站集中拌制，混凝土罐车运至施工现场，龙门吊吊料入模。
混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的和易性。
浇筑混凝土前在预制台座的绑扎钢筋，预应力钢束，模板安装等的工序完成。
并配合钢筋工检查各项预埋件，预留孔等数量、尺寸是否正确。
自检合格后报请专业监理工程师验收合格后，方可进行箱梁混凝土浇筑。
混凝土浇筑前检查预制台座坚固无沉陷，检查各预埋件位置及预应力筋定位是否准确。
箱梁混凝土塌落度控制在160—200mm，经质检合格后的混凝土由混凝土运输车运至梁场后，直接卸入料斗，用龙门吊沿轨道输送到梁面，由人工配合浇筑。
混凝土浇筑采取阶梯式水平分层一次性浇筑完成（阶梯段控制在3-4m），先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。
底板混凝土浇筑是箱梁整个混凝土浇筑施工的关键，浇筑时混凝土下料不能太多，要慢慢增加。
采用附着式振动器配合插入式振捣器振捣，安排模板工配合混凝土施工，要不停检查模板拉杆情况。
浇筑混凝土时采用插入式，附着式振动器振捣，振捣根据实际需要确定振捣间距和插入深度。
振捣遵循”紧插慢拔”原则，振捣棒自插入到拔出时间控制在20秒为佳。
浇筑时分层厚度不大于30cm，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦不泛浆，不冒气泡，不显著下沉为上。
尽量避免浇筑上部混凝土时，开动附着式振动器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。
使用插入式振捣器时，尤其小心注意碰撞预应力钢材管道、预埋件等。
以免造成材料损坏及预埋件正确位置。
混凝土浇筑完毕后对梁顶板进行收面压光。
待混凝土初凝后，进行顶板拉毛。
（五）拆模及养生
混凝土强度达到2.5MPa后，进行内模、端头和负弯矩区模板的拆除。
拆模时间不宜过早，防止碰坏混凝土。
养生方法为顶板覆盖土工布养生，腹板采用喷淋养生从浇筑完毕起进行洒水，保持混凝土表面湿润，并派专人进行养生工作。
（六）首片箱梁施工记录
右幅26-2预制箱梁，开盘时间2016年6月7日10：
40，气温在23度左右。
混凝土拌合时间控制在每方料90s。
首车到场时间18:
00，方量为4m3，共浇筑5车，混凝土为18.7m3，箱梁浇筑结束时间为21：
20。
施工现场坍落度分别为第一罐坍落度控制在120mm，从下料情况看，混凝土流动性差，难以操作（此处在箱梁反映有较少的气泡产生），随后进行了塌落度调整，控制在145mm，从浇筑情况看，混凝土流动性较好，混凝土和易性满足要求。
随后塌落度控制在160mm，显示塌落度过大（从成品梁看有一处水纹出现），因此得出梁体施工中塌落度控制在145-150mm较好。
但在气温较高时（30度），混凝土塌落度宜选为160mm。
现场取样制作混凝土同期养生试件，作为梁体强度的见证（于2016年6月15日对梁体按试验规范要求的频次进行了回弹，强度满足设计规范要求）（见检测报告）。
六、施工质量检查
项次
检测项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（MPA）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁（板）
宽度
（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±
10
检查3处
湿接缝（梁翼缘、板）
20
箱梁
顶宽
30
底宽
4
高度
梁、板
5
检查2个断面
+0，-5
断面尺寸
顶板厚
+5，-0
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
2m直尺：
每侧面没10m梁长1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
每件
箱梁结构尺寸：
1、梁长（设计值：
上部：
19.49m，中部19.620m，底部19.40m）实测：
上部19.495m,19.487m；
中部19.625m；
底部19.405m，19.397m。
2、梁高（设计值：
一侧1.176m；
另一侧1.224m）
实测：
1.174m,1.176m。
1.223m,1.220m。
3、梁宽（设计值：
顶宽2.4m，底宽1.0m）
顶宽：
2.42m，2.41m,2.42m。
底宽：
1.002m,1.002m，1.003m。
4、梁厚（设计值端部：
顶部18cm，底部25cm，腹部25cm；
跨中部：
顶部18cm，底部18cm，腹部18cm）
顶部18cm，18.3cm。
底部25.5cm，25cm。
腹部25.2cm，25.3cm。
跨中部18cm,18.3cm,18.3cm.
5、平整度实测：
3mm,1mm,2mm,1mm。
检测结果满足设计规范要求。
七、施工过程经验总结
通过首件箱梁的施工，证明了施工方案的可行性和可操作性，整个施工过程中，按流水作业，既节约了劳动力，又缩短了施工时间。
关键工序控制（如：
模板安设、钢筋加工、混凝土振捣等）基本到位在以后施工中认真总结经验再接再厉，争创优质工程。
但工作中也存在一些不足，在下一步的工作中须进行改进。
总结如下：
1、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。
防止因配合不当而导致发生质量、安全事故。
2、混凝土保护层控制不是很理想
原因分析：
按照图纸设计腹板混凝土保护层净2cm，混凝土保护层偏小。
混凝土垫块制作不合理，混凝土垫块有外漏现象，绑扎不牢靠。
处理方法:
加大保护层垫块的密度，浇筑前安排专人逐一检查，严谨制作工序。
保证垫块绑扎牢靠，防止在浇筑过程中垫块掉落影响保护层厚度合格率。
3、混凝土表面局部存在气泡。
处理方法：
后续施工中严格控制混凝土坍落度，同时注意每次分层浇筑厚度，浇筑时振捣的频率和速度，遵循“紧插慢拔”原则。
4、绞缝钢筋不平顺。
处理方法：
施工中拉一条与梁体通长线绳，钢筋绑扎是根据线绳逐一进行调整。
5、腹板底部有一处水纹现象（面积在0.3m2）。
处理措施：
严格按配合比进行施工，严格控制混凝土和易性；
加强模板质量控制，合理控制混凝土浇筑时间，确保浇筑连续；
严格按规范要求进行分层下料振捣；
振捣必须保证插入下层混凝土，同时不得出现漏振、过振现象。
6、箱梁结构尺寸超设计尺寸，浇筑时端部有少许涨模现象，
严格按设计结构尺寸进行拼模，待模板拼装完毕后，用钢尺进行检查，达到合格后，方可进行下道工序。
在混凝土浇筑过程中，不时对模板尺寸进行效验，发现有涨模现象立即采取措施，保证箱梁结构尺寸。
八、自评
通过对施工过程的控制及施工完成后实体的检验、检测，验证了该首件工程施工方案和施工工艺的可行性和可操作性。
通过报检、报验程序的执行以及一次报检合格率等现象，表明我单位所制定的质保体系运转正常，质量处于受控状态。
首件箱梁的整体线形流畅，外观色泽均匀，无蜂窝麻面等质量现象,按照JTGF80/1—2004《公路工程质量检验评定标准》评定为合格工程。
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