沥青混凝土面层施工总结Word下载.docx
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（0-3mm）:
（0-5.6mm）:
机制砂、矿粉=14%:
28%:
27%:
9%:
21%:
1%。
④AC-25粗粒式沥青混凝土试验毛体积相对密度2.40g/cm3，最佳沥青用量为3.8%。
⑵生产配合比:
为82、延度：
50℃。
产地山西，单个最大粒径为≤35mm的石料，试验压碎值测定值为22.6%。
③集料配合比1#仓（19-35mm）:
2#仓（11-19mm）:
3#仓（7-11mm）:
4#仓（4-7mm）:
5#仓（0-4mm）:
矿粉=19%:
22%:
17%:
12%:
25%:
5%，
④最佳沥青用量为3.68%。
⑤毛体积相对密度2.386g/cm3。
四、沥青混凝土下面层施工方法
1、配备的人员、机械：
沥青混凝土下面层的施工过程中，采取有效的质量保证体系，配置足够的人员和机械是保证施工质量的关键环节。
我们设立了以武占文为首的质量体系小组，由李西刚负责技术，高利军负责现场检测，李建光负责机械调配，党义军负责交通疏导，冯雄负责量验松铺厚度和检测混和料的温度，尹生来负责压路机的碾压和平整度的控制。
拟配备人员49名（其中技术人员7名，机械工10名，技术工人12名，普工20名）。
2000型沥青砼厂拌设备1套
三一重工1200沥青砼摊铺机（带平衡梁）1台
ABG950型沥青砼摊铺机（带平衡梁）1台
ZL50装载4台
自卸汽车15辆
25T胶轮压路机2台
12-14T双钢振动压路机2台
6000L洒水汽车1辆
2、施工方法：
⑴沥青混合料的拌制
①拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定外，还应具备下列条件：
a拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方
b沥青应分品种、分标号密闭储存。
各种矿料应分别堆放，不得混杂。
c拌和厂应具有良好的排水设施。
d拌和厂应配备试验室，并配置足够的仪器设备。
e采用自备发电机组与电网供电相结合的形式，确保电力供应。
②根据确定生产配合比进行试拌，经试验符合要求后正式进行拌料。
③拌和过程中应逐盘打印沥青及与各种矿料的用量和拌和温度。
④沥青采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度达到140-165℃，沥青加热温度控制在150-170℃，矿料温度宜比沥青高10-20℃。
⑤混合料拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为准，并经试拌确定。
间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s（其中拌时间不得少于5s）。
⑥间歇式拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性，振动能力等由试验确定。
⑦拌和厂拌和的沥青混合料要均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
⑧拌和时，矿粉的投入能力应符合配合比设计数量的需要。
通过对此环节的控制，混和料的出厂温度有了保证，符合规范要求；
取料进行马歇尔试验，各项指标均满足设计要求。
（见下表）
拌和场取料进行混和料马歇尔试验，试验结果如下表：
试件编号
空隙率
矿料间隙率
沥青饱和度
稳定度
流值
1
4.9
14.0
65.2
11.8
33.9
2
4.6
13.8
66.7
11.4
23.4
3
4.8
13.9
65.7
10.9
24.5
4
65.0
11.3
24.8
平均值
24.2
设计技术指标
3-5
不小于13
50-70
不小于8
20-40
根据试验结果，马歇尔试验的各项指标均符合设计要求，生产配合比得到了验证。
⑵沥青混合料的运输
①拌好的混合料采用15t以上的大吨位自卸汽车运输，车厢应清扫干净。
为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一层薄层油水（柴油与水的比例为1∶3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
②从拌和机向运料车辆放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
③运料车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。
④沥青混合料运输车辆的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。
开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于3辆。
⑤连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
⑥混合料运至摊铺地点的温度不得低于120-150℃，并检查拌和质量。
对温度过低，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
⑦运输车辆不得在路面上进行急刹车，以免破坏下承层。
根据试验段的施工情况来看，运输车辆的性能必须优良，保证运输途中不能有故障，以免加大运输时间，影响混和料到场温度。
通过对混和料到场温度的检测，均符合规范要求。
⑶沥青混合料的摊铺
①铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。
当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。
②虚铺厚度为4.8cm，虚铺系数为1.2。
③采用两台摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有5-10cm左右宽度的摊铺重叠，相邻两台摊铺机宜相距为10-30m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。
④摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
⑤摊铺机应具备的条件
a具有自动方式调节摊铺厚度及平衡梁找平的装置。
b具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。
c具有可加热的振动慰平板或振动夯等初步压实装置。
⑥摊铺机自动找平时，采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。
经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。
⑦混合料的摊铺温度不低于110-130℃，不超过165℃；
低温施工时不低于120-140℃，不超过175℃。
应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺厚度调整。
⑧沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺压实方法或根据以往的实践经验确定。
摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。
不符合要求时应根据摊铺情况及时进行调整。
⑨沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺速度应根据拌和机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并应符合2-6m/min的要求；
在铺筑过程，摊铺机螺旋送料器应不停地转动，应保持两侧有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
⑩缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺，人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。
在平交路口，公交车停车港湾或加宽部分，以及机械无法摊铺的部分，可用人工摊铺。
人工摊铺时应符合下列要求：
a沥青混合料卸料宜集中，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩。
b边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不得反复刮平引起粗集料离析。
c撒料用的铁锹等工具宜加热使用，以防粘结混合料。
d摊铺不得中途停顿。
摊铺好的沥青混合料应紧接碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，应停止摊铺，并对卸下的沥青混合料覆盖保温。
⑷沥青混合料的压实及成型
①压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。
②压路机采用25t轮胎式压路机和12-14t双钢轮振动压路机。
③根据试验路确定的碾压组合方式及碾压步骤进行碾压，以达到最佳结果。
④混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。
压路机应以慢而均匀的速度碾压。
⑤混合料的初压应符合下列要求：
a初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂。
碾压温度正常施工时110-140℃，并不低于110℃；
低温施工时120-150℃，并不低110℃。
b压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上面压边缘，以减少向外推移。
c采用关闭振动的振动压路机碾压两遍，初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
d碾压时将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动，停止必须减速缓慢进行。
⑥复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：
a复压采用胶轮压路机和振动压路机进行。
碾压遍数经试压确定，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
b双钢轮压路机碾压时，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。
c双钢轮振动压路机碾压时的振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。
相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。
振动压路机倒车时应先停止振动，并向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
⑦终压应紧接在复压后进行。
终压选用双钢轮压路机和胶轮压路机，碾压遍数不宜小于2遍，并无轮迹。
路面压实成型的终了温度不得低于80℃。
⑧压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置呈阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
⑨压路机在碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。
⑩压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。
振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
对雨水井与各种检查井的边缘应用人工夯锤、热烙铁补充压实。
在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
⑸接缝处理
①在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。
②横向接缝的碾压应先用双轮或胶轮压路机进行横挤碾压。
碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。
然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm，然后沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
⑹试验检测
①沥青混凝土拌合厂开拌后应对混合料级配进行筛分试验，检测混合料的油石比、混合料出厂温度、油温是否在规定的范围内。
②在碾压过程中按《公路沥青路面现场测试规程》进行压实度检测。
⑺下面层松铺系数的确定
A段K1+795.041~K1+900该段机械碾压组合为：
静压初压一遍，振动压路机复压四遍，胶轮压路机终压四遍
桩号
距中距离m
原地面高程
摊铺后高程
碾压后高程
松铺厚度mm
压实厚度mm
松铺系数
K1+840
左4.0m
1070.242
1070.330
1070.315
88
73
1.205
0m
1070.328
1070.404
1070.390
76
62
1.226
右4.0m
1070.403
1070.489
1070.474
86
71
1.211
K1+880
1070.593
1070.682
1070.667
89
74
1.203
1070.671
1070.757
1070.743
72
1.194
1070.843
1070.828
85
70
1.208
B段K1+900~K2+000该段机械碾压组合为：
静压初压一遍，振动压路机复压五遍，胶轮压路机终压五遍
松铺厚度cm
压实厚度cm
K1+920
1071.672
1071.753
1071.738
81
66
1.227
1071.742
1071.838
1071.823
96
1.185
1071.830
1071.910
1071.896
80
1.212
K1+960
1072.873
1072.949
1072.935
1072.943
1073.035
1073.020
92
77
1.195
1073.027
1073.113
1073.098
1.209
⑻试验段取芯芯样压实度
通过试验段的施工，在以后的下面层施工中，我们采取以下的机械碾压组合：
先初压（双钢轮静压），后复压（双钢轮振压），最后终压（胶轮静压）。
碾压遍数为：
初压一遍，复压四遍，终压四遍。
试验段取芯芯样压实度结果见下表：
芯样
编号
取芯桩号
芯样厚度（mm）
芯样密度
（g/cm3）
击实标准密度（g/cm3）
压实度
K1+845左3m
61
2.340
2.386
98.1
K1+900中桩
2.348
98.4
K1+970右4m
60
2.355
98.7
从试验段取芯芯样的压实度来看，A段芯样的平均压实度达到了98.1%，B段芯样的压实度达到了98.6%。
因此我们采用A段的结果，松铺系数取1.21，松铺厚度为40*1.21=48.4。
为了确保厚度，施工时我们取松铺厚度为50mm.根据经验，混和料的最终压实度与摊铺时的初始压实关系密切，我们调整两台摊铺机熨平板的压实功率到最大并保持一致。
为了保证摊铺后的平整度，我们控制摊铺速度为2m/min,尽量不间断摊铺。
⑼试验路段所的结论及原因
①AC-25沥青混凝土沥青含量为3.8%，油石比为4.0。
②AC-25粗粒式沥青混凝土实测密度2.386g/cm3。
③混合料的松铺厚度5cm，摊铺系数为1.21。
④双钢轮碾压三遍；
胶轮碾压三遍、双钢轮收面一至二遍。
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