TS设计开发程序流程内容实例Word下载.docx

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及顾客的沟通：

①及客户进行协调沟通，争取达成一致

②协调不成的，坚持以诚信为本、质量第一，向客户说明原因，予以婉拒。

《信息反馈单》

产品要求的最终确定：

经评审和沟通后，技术部经理根据销售部的《开发指令》将新产品的各项最终要求、设计目标及附件资料整理成《产品设计开发任务书》，《产品设计开发任务书》必须包括但不限于以下7个方面的要求：

①配合或安装要求：

及客户配套产品要考虑配合要求②质量、功能要求（使用要求）③包装运输要求④寿命、可靠性要求⑤进度要求⑥成本要求⑦文件、资料和记录要求，送总经理审批，必要时要经顾客确认。

《开发指令》

《产品设计开发任务书》

审批：

总经理对送审的任务书和附件审查后做出是否批准开发的结论及相关的指示

总经理

5.2

组成开发小组

确定项目负责人和成员

技术部经理

5.3

设计和开发策划

调整

补充

完善

产品保证计划

项目风险分析

任务粗派进度控制

项目介绍

项目介绍：

项目负责人准备资料召集组员及相关列席人员开会，介绍项目来源，要求，结构功能分析，重点和难点，有利和不利因素，不确定内容和因素供及会者讨论。

《签到表》

《会议纪要》

项目负责人

各部门

组员

任务粗派及进度控制：

项目负责人对本项目的具体任务根据组员的各自能力和经验进行初派，明确各任务的具体要求及进度，以及各任务之间的相互关系

初步《产品APQP进度计划》

项目风险分析和产品保证：

质量、进度、成本项目小组成员根据各自所承担的任务和要求，结合自己所学的知识和实际经验、以往产品设计开发的经验和失误、生产控制中的问题、客户的意见和投诉，现有任务、提出各自任务范围内的重点、薄弱环节以及解决这些问题的设想和建议，经及会者讨论，适当时征求总经理的意见，对原先《产品APQP进度计划》中的任务进行调整、补充和完善，明确设计开发的阶段划分（里程碑点的设置）《APQP小组工作任务安排表》，以及每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动，并对重点和薄弱环节标注“★”。

组织小组成员评审工程图纸、规范及材料规范，并参及初始产品的设计，包括确定特殊特性、初始物料、初始流程。

对新的加工和检测设施、设备、工装制成《产品过程设计和设备、工装计划》，对新模具制成《产品过程设计和模具计划》，经小组成员确认签字后发放。

总结阶段工作，报管理者代表审查。

《产品APQP进度计划》

《APQP小组工作任务安排表》

《QC工程表》

《初始特殊特性清单》

《产品过程设计和设备、工装计划》

《产品过程设计和模具计划》

产品设计思路

设计输出

设计方法

质量进度成本控制

控制理论

5.4

产品设计和开发

配合或安装要求，质量、功能要求

↓

总体结构

部件安排、连接方法及相互关系

部件结构

零件安排、连接方法及相互关系

零件的尺寸、性能、外观要求

毛坯的尺寸、性能要求

材料要求

包装标准

产品标准

产品使用说明书

1总装图

2部件图

3零件图

4零部件明细表

5外购外协件明细表

6自制件明细表

7包装规范

8产品标准

9产品使用说明书

1理论计算、查阅资料

2比照相似产品设计

3实验设计

4测绘设计

1设计输入评审

2设计评审

3设计验证

4设计输出评审

5设计确认

质量：

1质量功能展开（QFD）

2设计失效模式及后果分析（DFMEA）

3限制理论（TOC）

进度：

1甘特图

2限制理论

3并行工程

成本：

1标准化设计

2可制造性设计和可装配性设计

3价值工程（VE）

5.4.1

产品方案设计

方案设计内容及验证安排：

必须满足设计任务书中规定的性能指标和设计项目。

可包括下列方面内容：

A、绘制方案设计总体图；

B、部件安排、连接方法及相互关系

C、总成产品详细的技术质量参数；

D、主要部件结构方案分析、对比及优选报告；

E、产品性能，主要结构系统等设计计算书；

F、采用新设备、新过程、新材料、新技术和结构型式的设想及验证安排（实验、试验安排）。

G、关键外购件、配套件的质量要求；

H、编写《设计方案》。

《设计方案》

按《产品APQP进度计划》安排

方案设计的评审：

项目负责人根据项目进度，当方案设计完成时，准备相关性的项目资料，技术部经理按《___产品APQP进度计划》的安排组织相关人员进行《设计方案》评审，设计人员介绍总体《设计方案》以及其满足《产品设计开发任务书》要求的情况，提供相应的证据。

参加评审的人员对《设计方案》能否满足《产品设计开发任务书》的质量、进度、成本要求逐项进行评估，审查设计过程和方法的合理性和正确性，验证证据的充分性和可靠性，项目负责人记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织人员落实附加的验证、解决方案和措施。

《产品设计评审报告》

《DFMEA检查表》

《DFMEA》（总成）

5.4.2

产品技术设计

技术设计内容及验证安排：

由产品总体设计师根据实验和试验的结果、可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的结果进行产品总体结构，主要部件结构的配合关系设计，可包括下列方面内容：

A、确定产品的结构和主要零件尺寸、性能参数、验算和计算书。

B、提出产品的主要原材料、外购件、外协件的名称、规格及要求。

C、编写技术设计说明书。

D、编写试验规范，提出控制和评价准则。

技术设计的评审：

项目负责人按《产品APQP进度计划》组织或提交设计资料及相关人员审查，参加评审的人员对技术设计能否满足《设计方案》、《产品设计开发任务书》的相关规定和本公司的生产可执行性进行审查：

A、审查设计过程和方法的合理性和正确性，

B、验证证据的充分性和可靠性，

C、关键外购件的原材料采购供应的可能性，以及能否符合产品设计规格要求，

D、主要零部件结构方案的合理性、过程性、安全性、可靠性和维修性。

评审人员记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织人员落实具体的验证、解决方案和措施。

《DFMEA》（子系统、部件）

5.4.3

工作图设计

工作图设计及验证安排：

由产品设计人员根据实验和试验的结果、可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的结果进行工作图设计包括绘制供生产制造用的图样及技术规范等技术文件。

A、绘制产品三维数模、总装图、部件图、全部零件图。

B、编制全套设计文件，即编写：

明细表包括零件、自制件、标准件、外协外购件等，过程设计和开发、采购、外协、检验和实验用文件。

具体按《产品APQP进度计划》或《产品设计和出图计划》（产品复杂时有）执行。

《_____产品设计和出图计划》

工作图设计的评审：

项目负责人按《产品APQP进度计划》组织或提交设计资料及相关人员审查，参加评审的人员对工作图能否满足技术设计、《产品设计开发任务书》的相关规定、图面的规范性、标准化和本公司的生产可执行性进行审查：

C、产品零部件加工过程性和装配过程性；

D、产品图样及技术文件达到统一性、正确性、完整性和标准化的程度；

E、各项技术要求及接收准则的合理性和经济性；

《DFMEA》（零件）

工作图批准和发放：

按《文件和资料管理程序》的要求进行批准后，发放至《产品APQP进度计划》或《产品设计和出图计划》上规定的需求人员。

主管员

样件试制

见序号5.6

5.4.4

包装设计

包装设计：

根据1：

任务书中规定的标识、标志要求2：

产品的事物尺寸3：

搬运和运输要求4：

产品的结构强度、耐振动、耐划伤、抗干扰、防潮要求5：

包装和拆取的便利性6：

包装物的处理和回收等要求进行运输包装（外箱和/或托盘）、销售包装（内箱）、内包装以及隔层衬垫的设计、检验和试验，合格后进行批准。

批试

见序号5.7

5.4.5

产品标准、使用说明书、合格证

产品标准、使用说明书、合格证编制审核发放：

产品和过程经整改和确认后，小组着手制定产品标准、使用说明书和合格证，并进行批准、归档和发放。

如为按国标、行标或顾客标准、认证产品可直接应用此类产品标准，如为配套产品、非独立使用的产品或外销产品可视情况以决定是否需制定产品标准，其余情况需制定并经批准，再到国家相关部门认证批准或备案。

5.5

过程设计和开发

产品要求

过程流程图（总装流程，每个零件的生产流程）

产品要求（特性）及工序关系矩阵图

工序实现产品要求的方法

根据工序形成产品要求的特点确保产品100%合格的检验和试验方法

过程验证

过程整改

过程确认

过程总结

1过程流程图

2平面流程图

3加工设备、设施清单

4模具清单及要求

5工装清单及要求

6刀具、工具清单及要求

7检具清单及要求

8特性矩阵图

9PFMEA

10控制计划

11操作指导书

12采购、外协产品质量要求

13物耗和工时定额

14MSA分析计划

15PPK研究计划

16过程总结报告

1质量、功能展开

2参照相似产品要求加工方法的过程

4理论计算、查阅资料

1过程评审或审核

2过程验证

3过程确认

1过程失效模式及后果分析

3有限元分析

1限制理论

2并行工程

3甘特图

1价值工程

2精益生产

3工业工程

5.5.1

过程方案设计

过程方案设计内容：

根据设计要求，在对产品设计方案进行过程性评审的基础上，参考相似产品的生产过程确定此产品的生产过程流程图（包括各零件的生产过程流程，部件装配和总装过程流程），新设施、设备、工装、模具清单及要求，过程实验和试验要求，场地平面布置等初步要求。

《设备、工装、模具清单》

《车间平面布置图》

质量、成本、过程风险分析：

①产品特性和工序的关系（特性/工序矩阵图），②质量、进度和成本风险分析：

项目小组根据每道工序所涉及的产品特性的多少，每个特性的重要程度和要求的高低，每个特性失控的可能原因的出现几率，控制这些特性的成熟程度，这几个方面来考虑要不要对此工序的以下六个方面加以改变，有些方面的改变需要事先加以证实，如安排具体的过程实验或试验。

☐人：

作业设定和维护、操作、监管和检验、服务人员的数量、素质和技能

☐机：

设备、工装、模具、工具

☐物料：

供应商来源、检验和接收、搬运储存、标识、批次管理等

☐方法：

加工工序和工步，装卸和定位、，加工成本，人员素质和技能要求等

☐检验和试验：

质控点布置和检验项目的可靠性和合理性，检测设备和检验辅具，可检测和试验性，检验和监控成本，检验和监控人员的素质和技能要求，检验和监控方法及批量生产的适应性等。

☐环境：

环境要求，如加工、检测、搬运、储存、防护所需的环境。

《小组可行性承诺》

《PFMEA检查表》

《PFMEA》

5.5.2

具体过程设计

1.产品的各项要求确定产品加工的过程流程图（包括总装、部装流程和每个零件的生产流程）

2.然后制成产品要求（特性）及工序关系矩阵图→得出每道工序形成和有关的产品特性名称和数量

3.再根据这些特性值要求的高低考虑本工序形成这些产品特性要求的方法：

所需要的设备、模具、工装、夹具、刀具、工具要求，材料、毛坯和半成品要求，作业设定、加工和过程参数监控的方法，人员素质和技能要求，根据工序形成产品要求的特点确保产品特性100%合格的检验和试验（包括检测项目、检测设备、检测类型、检测频次、检测方法、记录表单、不合格和异常的处理）

4.分别形成加工设备、设施清单及要求，模具清单及要求，工装、夹具清单及要求，刀具、工具清单及要求，检具清单及要求，样件控制计划和操作要求（可用草图和口头说明），采购、外协产品质量要求

5.制定加工设备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具计划，样件控制计划和操作要求，采购、外协产品质量要求及计划，并组织实施——→样件试制阶段（样件试制，样件检验和试验）

6.制订小批试制控制计划和操作要求和过程验证要求

7.控制计划和操作指导书审批——→试生产阶段（作业准备，小批试制，产品检验和试验）

《特性/工序矩阵图》

《特殊特性清单》

《设备、工装计划》

《控制计划检查表》

《样件控制计划》

《试生产控制计划》

5.6

试制样件

按《产品样件、试生产制造计划》、样件控制计划和操作指导书要求组织制作，按《产品检验和试验计划》进行检验和试验，然后将合格的样件和检验记录交业务部审核后送/寄顾客。

《___产品样件、试生产制造计划》

《___产品检验和试验计划》

《试模跟踪单》

《检验和试验报告》

按《产品样件、试生产制造计划》安排

5.7

小批试制、过程验证和整改

●小批试制：

按《产品样件、试产品制造计划》、试生产控制计划和操作指导书和【生产过程管理程序】的作业准备要求组织小批生产；

●过程验证：

按《产品检验和试验计划》的要求进行检验和试验，按《测量系统分析计划及实施情况一览表》和《初始过程能力研究计划及实施情况一览表》要求，参考【MSA手册】和【SPC手册】对过程进行验证，测算初始性能（能力），进行MSA分析，对设备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具是否能满足产品要求和生产要求进行验证，记录分析和验证结果，特别对不符合的要详细记录以便整改。

设备、工装验收按【设备工装模具管理程序】执行。

●过程整改:

对产品检验和试验以及生产过程中发现的问题落实整改的责任人、方法和完成日期

●控制计划和操作指导书修订、会签和批准，物耗和工时定额的确定。

《____产品样件、试产品制造计划》

《____产品检验和试验计划》

《测量系统分析计划及实施情况一览表》

《初始过程能力研究计划及实施情况一览表》

5.8

设计和开发确认

包括产品确认和过程确认两个方面，并填写《产品设计和开发确认单》，具体包括如下内容：

产品实物：

1，产品的全尺寸结果（如为多型腔模具生产，必须对每个型腔的产品尺寸进行测量，内部尺寸必须剖开测量）2，外观检查结果3，材料化验和试验结果4，产品性能试验结果均合格

设备工装：

5，新设备、模具、工装、夹具验收合格

检测设备：

6，新的检测设备、检具、辅具、目视比对件配备足够并合格

过程能力：

7，使用控制图代替100%检验的工序CPK值大于1.33

控制计划和操作指导书：

8，制作审批完成

包装：

9，包装标准制作完成并经批准，装运试验（振动和/或跌落试验）合格

10，实际生产成本已或预计在可接受范围内

后续交付：

11，生产、采购、外协能保证

当样件或批试制的产品经本公司和顾客的确认不能满足规定的要求（顾客规定的要求、使用要求、法律法规的要求，本公司的成本要求、生产能力或采购的限制）以及在后续生产使用过程发现不能满足规定的要求时，如属本公司的成本要求不能满足、生产能力或采购的限制情况，开发小组人员须根据目前开发任务的多少、改进的难易程度和改进的收益大小提出是否采取措施更改设计，填写《文件和资料更改审批/通知单（技术类）》由总经理裁定。

其余情况须进行设计更改。

《PPAP文件包》

《产品设计和开发确认单》

《生产控制计划》《文件和资料更改审批/通知单（技术类）》

5.9

设计和开发更改

设计更改由原开发小组组长召集相关的开发人员、使用者、生产人员、客户等进行评审，评审时必须说明5.4产品不能满足要求的具体情况、解决这些不满足的可能措施、措施的适宜性、受此更改影响的区域（包括对相关的另部件、材料、供应商、毛坯、在制品、入库品、发运品的影响）、重新验证和确认安排、并落实相关措施的责任人和跟踪人，措施实施的情况和效果全部取得并经确认有效的情况下才能实施设计更改，对所有更改领域的文件进行更改和标识，具体按【文件和资料管理程序】进行，然后对毛坯、在制品、入库品、发运品进行处理，视更改的情况可发布设计更改通知，知会受影响部门，防止按原设计进行采购、生产、交付导致不必要的损失。

顾客代表

5.10

设计和开发总结和资料移交归档

每个项目设计开发结束各项目组成员必须将设计开发的文件资料进行分类整理，作好标识统一交项目负责人，项目负责人再进行汇总整理交资料员归档和形成《PPAP文件包》交客户经理。

技术部经理视项目的大小可对每个项目或每月对几个项目进行设计开发总结，整理《设计开发问题解决汇总》，按【信息沟通管理程序】要求在新产品开发会议上进行传达，介绍本阶段产品设计开发的经验、失误、遗留事项及落实、以后的改进方向，特别对重复犯错的事项一定要深刻检讨，指定切实有效的纠正和预防措施加以实施和跟踪确认，具体按【纠正和预防措施管理程序】执行。

《APQP文件包》

《设计开发问题解决汇总》

6相关文件

6.1《生产过程管理程序》

6.2《文件控制程序》

6.3《信息沟通管理程序》

6.4《纠正和预防措施管理程序》

7相关记录

7.1《合同评审表》

7.2《信息反馈单》

7.3《设计可行性分析报告》

7.4《设计任务书》

7.5《材料清单（BOM）表》

7.6《产品APQP进度计划》

7.7《特殊特性清单》

7.8《APQP小组工作任务安排表》

7.9《设计框图》

7.10《产品设计和开发评审、验证和确认计划》

7.11《P控制图》

7.12《X~R控制图》

7.13《检验、试验设备明细表》

7.14《工装进度计划》

7.15《工装明细表》

7.16《特性/工序矩阵图》

7.17《产品设计和开发验证/评审报告》

7.18《DFMEA检查表》

7.19《潜在失效模式及后果分析（DFMEA）》

7.20《_____产品设计和出图计划》

7.21《新设备明细表》

7.22《小组可行性承诺》

7.23《PFMEA检查表》

7.24《控制计划》

7.25《潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）》

7.26《控制计划检查表》

7.27《试模跟踪单》

7.28《___产品检验和试验计划》

7.29《___产品样件、试生产制造计划》

7.30《检验和试验报告》

7.31《产品设计和开发确认单》

7.32《设计开发问题解决汇总》

7.33《测量系统分析计划》

7.34《初始过程能力研究计划》

7.35《技术通知单》

7.36《测量系统评价报告》

7.37《初始过程能力研究报告》

7.38《产品质量策划总结和认定》

7.39《生产件批准—尺寸结果》

7.40《生产件批准—材料试验结果》

7.41《生产件批准—性能试验结果》

7.42《零件提交保证书》

7.43《外观批准报告》