开山爆破施工方案Word文档下载推荐.docx
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本次台阶爆破由于爆区较集中、山体自然坡度一般在15%—18%度范围，相对较缓。
潜孔钻机钻孔孔径选用：
d=115mm
（2）台阶高度（H）
本工程爆破正常台阶高度15m控制。
（3）钻孔超深（h）
本爆破设计采用h=1.2～1.5m
（4）钻孔深度（L）
钻孔深度L=H+h
（5）底盘抵抗线（W1）
底盘抵抗线选择方法多种多样，应根据钻孔孔径、岩石性质，结合实践经验确定，并在施工中不断加以调整。
本工程采用：
当D=115mm时，取W1=（3.5～4.0）m；
当D=140mm时，取W1=（4.5～5.0）m。
（6）钻孔的孔距与排距
据工地实际情况孔距和排距按以下方法确定：
①孔距a
孔距a采用一下公式确定，即a=mw1，取m=1～1.3，本工程当D=115时，取a=（3.5～4.5）m；
当D=140mm时，取a=（4.5～5.8）m。
必须注意第一排往往由于底盘抵抗线过大，应选择较小的密集系数，以克服底板阻力。
②排距b
排距是指多排孔爆破时，相邻两排孔之间距离，也是第一排孔后各排孔的底盘抵抗线，一般采用：
b=asin60=0.886a。
本次爆破采用：
当D=115mm时，取b=（3.1～4.0）m
当D=140mm时，取b=（4～5.1）m
多排孔爆破时，孔距与排距是一个相关的参数，应根据合理单耗和每个孔适宜负担的面积加以调整，即S=ab。
在实际爆破中可以根据上式调整实际孔距和排距。
当采用中型潜孔钻机
孔间距与排距之间的最佳匹配关系，可根据现场爆破试验择优选取。
（7）单孔装药量计算与单位炸药消耗量的选择
单孔装药量计算公式按：
Q=qHab
式中：
q—单位炸药消耗量，kg/m3;
本工程取q=0.50kg/m3;
H—台阶高度，m；
a—孔距，m；
b—排距，m;
（前排为底盘抵抗线）
综上所叙计算出的单孔装药量汇总如下表：
序号
孔径（mm）
台阶高度（m）
单孔装药量（kg）
1
115
15
225
108
2
140
161
（8）装药结构与堵塞长度
结合本工程，钻孔装药结构采用连续装药和间隔装药结构两种形式，具体根据台阶高度确定。
钻孔上部堵塞采用砂质壤土或钻孔岩屑进行堵塞，并用木质炮棍轻轻捣实，对有水炮孔，应预先进行排水清孔处理。
钻孔布孔形式见下图：
“梅花形”布孔示意图
间隔装药见下图：
间隔装药示意图
（9）微差间隔
本爆破工程因周围环境条件较好，选用多排、多炮孔微差爆破。
微差间隔时间按经验取25～75ms；
（10）施爆网路设计
爆破网络：
采用多排、孔间毫秒微差控制爆破起爆网络,用四通联导爆管。
起爆方式：
孔外采用激发器起爆导爆管，孔内采用非电导爆管雷管，每孔装四发非电导爆管雷管。
非电导爆管网络连接图
3
4
5
6
7
8
（1）
87
97
107
117
（2）
碎岩缓冲层
9
同台阶多排微差孔内延期起爆顺序图
4.石料挖掘、运输
1）石料挖掘、装车
爆破完成后，爆堆的宽度一般20～30m，高度一般8～12m。
根据工程要求，本次开挖采用PC300、EX300、CAT320等液压反铲挖装石料，按山体要求自上而下进行，每个台阶的工作线长度为100-150米,每台挖掘机的工作线长度不低于25米,每个工作面布置4台挖掘机，每台挖掘机按指定的区域挖石。
挖掘石方时，按照工程的需要，首先挑选需要的规格石，再根据需要装车。
2）石料运输
石料运输采用自卸汽车运输，运输时要注意行车安全，严格操作规程，不得随意行驶，按照指定地点区域均匀卸石，不得随意乱卸。
运输道路经常洒水，防止扬尘。
3）挖装应注意的问题：
（1）开挖施工按照从上到下的原则，多工作面开挖，即先施工上一作业面，然后逐级降低高程。
当多个作业面同时施工，宽度宜不小于30m。
（2）施工道路随着开挖高度的降低，逐步进行调整，以满足施工需要。
（3）开挖时应将石碴中超大粒径块石清理到一边堆放（用液压油锤机破碎），符合粒径要求的块石装车；
挖掘机将基底清理干净，保证车辆行驶。
每一个作业面应将松动岩石清理干净，为钻眼施工创造条件。
（4）当台阶出现伞檐时，用挖掘机先清除伞檐，然后再进行采装作业。
（5）边坡修整时，反铲挖掘机自上而下将边坡上的石方挖转堆至工作平台，然后挖掘机对边坡进行修整，达到边坡开挖要求。
（6）在工作面的形成过程中,应尽可能的与相邻工作面同时下降,避免在爆破、挖装工程中相互影响。
4）土石方运输应注意的问题
（1）运输过程中严禁酒后驾驶，严禁超载超速，对于违反规定将给予严厉处罚。
（2）运输道路派专门的装载机进行道路的维护，即使清理散落的石块，保证路面畅通。
（3）运输道路安排专门的安全员进行监督和检查，发现违规情况即使制止。
（4）安排洒水车进行路面降尘处理，保证视野清晰。
5）平整碾压
按照设计要求进行平整和碾压，做好相关的压力试验工作。
5.爆破安全控制与施工管理
1）爆破安全控制
爆破安全控制主要包括四个方面，即：
爆破振动控制、爆破飞石控制、爆破产生的冲击波控制、爆破产生的有毒有害气体的控制。
（1）爆破振动控制
《爆破安全规程》（GB6722—2003）规定爆破地震对建构筑物的影响判据如下表所示。
爆破时建筑物处爆破地震波速度按下式计算：
v—为地震波速度，cm/s；
Q—为最大单段起爆药量，kg；
R—为最大单段药量中心距被保护物的距离，m；
K、α—为与地形地质条件有关的系数。
爆破振动安全允许标准表
序号
保护对象类别
安全允许振速/（cm/s）
＜10Hz
10Hz-50Hz
50Hz-100Hz
土窑洞、土坯房、毛石房屋a
0.5～1.0
0.7～1.2
1.1～1.5
一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物a
2.0～2.5
2.3～2.8
2.7～3.0
钢筋混凝土结构房屋a
3.0～4.0
3.5～4.5
4.2～4.5
一般古建筑和古迹b
0.1～0.3
0.2～0.4
0.3～0.5
水电站及发电厂中心控制室设备
0.5
新浇大体积混凝土d
期龄：
初凝～3d
2.0～3.0
3d～7d
3.0～7.0
7d～28d
7.0～12
注1：
表列频率为主振频率，系指最大振幅所对应的频率。
注2：
频率范围可根据类似工程或现场实测波形选取。
选取频率时亦可参考下列数据：
硐室爆破20Hz；
深孔爆破10~60Hz；
浅眼爆破40~100Hz。
选取建筑物安全允许振速时，应综合考虑建筑物的重要性，建筑质量、新旧程度，自振频率及地基条件等因素。
省级以上（含省级）重要保护古建筑与古籍的安全允许振速，应经专家论证选取，并报相应文物管理部门批准。
c.选取隧道、巷道安全允许振速时，应综合考虑构筑物的重要性、围岩状况、断面
面积、埋深大小、爆源方向、地震振动频率等因素。
d.飞挡水新浇筑大体积混凝土的安全允许振速，可按本表给出的上限值选取。
爆区不同岩性的K、α值与岩性的关系
岩性
K
α
坚硬岩石
50～150
1.3～1.5
中硬岩石
150～250
1.5～1.8
软岩石
250～350
1.8～2.0
根据上述设计参数，最大单段起爆药量按下式及下表控制。
Q=[R（v/K）1/α]3，式中符号与上述相同。
安全距离与最大段药量关系表
R（m）
40
50
60
70
80
100
150
200
250
Q（kg）
79
136
216
322
629
2122
5030
9828
（2）爆破飞石控制
本工程为减弱松动爆破，爆破飞石产生的可能性较小，施工时尽量控制不产生飞石，为保险起见，警戒距离暂定为200m。
一般对爆破飞石的控制措施采取：
保证钻孔堵塞质量；
保证足够的堵塞长度；
清理台阶面上松动石块；
合理设计前后排时差，严格控制装药质量；
尽量避开断层、裂隙发育带、严重风化带或减低以上部位的装药量；
合理选择钻孔间距和爆破方向。
进行爆破作业时采取以上控制措施后可达到控制飞石的目的。
（3）爆破冲击波防护措施
避免在断层、张开裂隙处采用过量装药。
深孔台阶爆破炮孔间延时不要太长，以免前排先响炮孔带炮使后排变成裸露爆破；
保证钻孔堵塞质量和足够的堵塞长度，特别是第一排孔。
（4）有毒有害气体的控制措施
不使用过期变质的炸药，加强炸药的防水防潮；
保证堵塞长度和质量，避免炸药的不完全反应。
爆破之后过15分钟，人员方可进入爆破现场，防止炮烟中毒。
2）爆破施工管理
（1）深孔爆破试验
试验目的:
寻找适合深孔台阶爆破的孔网参数、炸药单耗，从而优选出最佳爆破设计参数和最优施工方案，同时也进行爆破地震测试，求出适合本地区的k、α值，指导安全施工。
（2）爆破施工工艺流程控制
爆破施工工艺流程一般为：
设计→布孔→钻孔→验收炮孔→装药→堵塞→联网→警戒→起爆→爆后检查并总结。
3）爆破施工工艺的安全控制方法：
（1）布孔、钻孔施工必须按设计方案进行；
钻孔前由测量组进行现场布孔，标明钻孔的深度、角度，并把数据及时提供给钻孔施工人员。
（2）钻孔验收应检查炮孔平面位置、深度、角度等参数是否符合爆破设计，并填写相关记录。
如不符，需报爆破工程师确定后再进行设计参数的修改。
（3）装药时只有在接到爆破工程师指令后，才能进行装药作业。
装药应按爆破设计的装药量和装药结构进行。
（4）堵塞在装药完成后经爆破工程师检查无误时进行，必须按设计要求堵塞炮孔，保证堵塞质量。
（5）网路联接由爆破技术人员进行操作；
根据爆破设计要求联结起爆网络；
网络起爆顺序检查无误后才能进行爆破警戒。
（6）爆破安全警戒
在警戒前必须制定安全警戒方案，且必须对警戒人员进行安全技术交底。
实施警戒工作要遵守以下规定：
①按指定的时间到达警戒地点，进行警戒。
爆破警戒人员必须佩戴标志（袖章、口哨、红旗），整个警戒区有无线通讯系统。
②按指定的警戒范围，警戒员负责禁止人员、设备、车辆进入警戒范围内。
③注意本身的避炮位置要安全、可靠。
④爆破后经检查确认安全，经爆破负责人许可后方可撤除警戒。
第一次信号称预警信号。
它在施爆前一切准备工作已完成后发出，该
信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作。
第二次信号称起爆信号。
起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆
破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。
起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆。
第三次信号称解除信号。
安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围检查在确认安全后，方可发出解除爆破警戒信号。
在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破危险区范围。
（7）起爆
爆破队长在第二次警报发出后，以倒计时数秒的方式，发出起爆命令，爆破员按起爆器起爆。
（8）爆后检查及总结
起爆15分钟后，在烟尘消散后，由爆破员进入爆区进行爆后检查，确认爆区安全后发出第三次警报（解除警报）。
如发现盲炮应及时处理。
爆后观察机械挖掘情况，由爆破工程师进行爆破总结。
（9）盲炮的处理
深孔梯段爆破时如出现盲炮，会给爆破带来不良后果。
一旦出现盲炮必须马上封锁爆区，报告爆破工程师，由爆破工程师组织爆破员及时进行处理。
深孔爆破盲炮的处理方法：
爆破网络未受破坏，且最小抵抗线无变化者，可重新联线起爆；
最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后，再联线起爆。
可在距盲炮孔口不少于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆，爆破参数由爆破工程技术人员确定并经爆破领导人批准。
所用炸药为非抗水硝铵类炸药，且孔壁完好时，可取出部分填塞物向孔内灌水使之失效，然后做进一步处理。
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