完整地铁盾构管片生产监理实施细则7306监理部11文档格式.docx
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25.285m）、洪湖站（168。
5×
16.0×
22。
54m）、田贝站（160。
、0×
21.2×
24.6m），黄～八区间、八～红（红岭北站由九号线实施）区间、红～笋区间、笋~洪区间、洪~田区间，车站总长度1.064km，区间单线延米长约7。
606km（含红~笋区间矿山法施工171.456m）。
5个区间除八卦岭～红岭北区间无叠线隧道外，其余区间均存在叠线隧道。
叠线隧道共5段，黄八区间黄木岗端叠线，红笋区间笋岗端叠线，笋洪区间两端叠线，洪田区间洪湖端叠线。
2.区间隧道设计概述及主要设计指标：
1。
结构设计保证结构有足够的耐久性，结构的设计使用年限为100年，结构的安全等级为一级.
2。
区间隧道结构防水为二级。
3.单线盾构圆形隧道界限为5200mm，矩形隧道建筑限界宽度为4330mm,建筑限界轨顶面以上高度为4560mm。
4.正常使用极限状态验算的地下结构最大裂缝宽度允许值≤0.3mm，处于干湿交替环境的迎土面结构最大计算裂缝宽度允许值≤0。
2mm。
对于一般环境中的结构，在永久荷载和可变荷载基本组合作用下的最大裂缝宽度允许值为：
盾构法施工隧道的管片迎水面为0。
15mm；
背水面为0。
2mm.
5。
明挖结构设计应按最不利情况进行抗浮稳定验算.在不考虑侧壁摩擦力时，其抗浮安全系数不得小于1。
05。
当适当考虑摩擦力时,其抗浮安全系数不得小于1.15。
当结构抗浮不能满足要求时，应采取相应的工程措施.盾构法区间隧道结构抗浮安全系数：
施工阶段≥1.05、使用阶段≥1.10。
6。
泵房集水池有效容积为20m³
。
7。
根据区间隧道消防要求，区间应在其中部的左、右线之间设置联络通道,沿隧道纵向方向间距不大于600m。
三.监理工作依据
国家颁布的有关法律、法规、规章、条例、规范与标准；
2.本标段的施工合同、监理委托合同及其它有关合同文件；
3.本工程的施工图纸与《岩土工程勘察报告》;
4。
本工程的施工组织设计及监理规划；
5.《地铁设计规范》GB50157-2003；
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）2003版
7.《地下工程防水技术规范》（GB50108—2001）
8.JGJ55—-2000《普通混凝土配合比设计技术规范》
9.JGJ63—-89《混凝土拌和用水标准》
10.JGJ52—-92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》
11。
JGJ52——92《普通混凝土用碎石及卵石质量标准及检验方法》
12.GBJ8076——97《混凝土外加剂》
13。
JGJ18--2003《钢筋焊接及验收规范》
14。
GB175——1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》
GB50204-—2002《混凝土结构工程施工及验收规范》
16.GBJ107--87《混凝土强度检验评定标准》
17.GBJ50164-—92《混凝土质量控制标准》
18.GB50299-—1999（2003修订版）《地下铁道工程施工及验收规范》
19.CECS104:
99《高强度混凝土结构技术规范》
20.JGJ33--2001《建筑机械使用安全技术规程》
21。
JGJ46--2005《施工现场临时用电安全技术规范》
四。
监理组织及工作流程
1.管片监理工作流程：
管片生产监理组织形式
3。
驻厂监理的考核管理：
驻厂监理工作的考核管理按深圳市地铁集团公司颁发的【2013】927号文执行
五、管片生产制造商的资质资格管理：
1.混凝土管片须具备国家构件二级资质及以上的专业厂家制作完成。
2.管片生产厂家必须建有相应的生产技术标准、健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。
管片生产须编制施工组织设计和技术方案，报总监办审查批准后实施。
4.必须有符合要求的工业厂房，生产线布置符合工艺要求.
模具已安装完毕且已经过验收。
混凝土搅拌、运输、振捣等设备安装调试并经过安全检查；
各种计量器具、计量设备通过检定；
准备管片养护设施。
7.施工组织设计和各种工艺经过审批；
各种原材经试验合格;
混凝土经试配确定配合比;
配合比符合设计及建设单位技术标准要求。
8。
对操作人员进行技术交底及培训,经考核合格后上岗。
特殊工种应持证上岗。
六.管片生产过程的质量控制
㈠。
前期准备工作监理
1.对管片生产企业的资质和试验室的资质进行审查。
审查批准管片生产的《施工组织设计》及质量管理体系、质量控制和质量检验制度。
原材料进场检验。
①.检查原材料的产地和来源.审查供应商的供货资质证明、产品合格证明文件。
②.严格检查每批材料的质保书。
对不具备质量证明文件的材料不允许进场。
③.对进场钢材、水泥在现场见证取样送检,经检验合格后签署材料进场报验单.
④。
督促生产单位对进场砂石进行材料分析，砂需过筛，石子需清洗。
砂石含水量测定每天至少一次。
⑤.合格品与未经复试或复试不合格品应分仓堆放，并设置明显区分标志。
对复试不合格品严禁使用，并应立即清退出场.
⑥。
用于管片生产的砂石，必须同其它用途的砂石分仓堆放。
混凝土试配确定配合比，其性能应符合设计及规范要求。
混凝土搅拌、运输、振捣、养护等设备完成安装、调试和安全鉴定;
各种计量器具、设备应通过检定
6.检查三环拼装、抗渗、抗弯、抗拔试验设备。
对操作人员进行技术培训，经培训合格后，方可进行操作，特殊工种应持证上岗。
㈡.材料及配合比要求
1.原材料要求
①.水泥：
强度等级≥42。
5MPa的PI或PⅡ型水泥。
②。
细骨料:
中沙河沙，含泥量≤1。
5％，泥块含量≤1.0%。
③.粗骨料：
5-25㎜连续粒级碎石，含泥量≤1.0％,泥块含量≤0。
5%。
掺和料:
不小于二级的低钙粉煤灰.
⑤.外加剂：
减少率≥18％的高效减水剂。
钢筋采用HPB235级和HRB335级钢。
⑦.预埋件用Q235B钢。
配合比要求
①。
混凝土强度等级为C50,抗渗等级为S10.
②.胶凝材料用料≥410—500㎏/m³
水泥用量不少于280㎏/m³
③.水胶比≤0。
35.
混凝土氯离子扩散系数≤1.2×
10-8㎝/S，氯离子含量不超过胶凝材料重量的0。
06%。
⑤。
碱含量≤3㎏/m³
混凝土塌落度不宜大于70㎜。
3.钢筋原材料质量控制
1）.管片制作用钢筋为甲供材料,由业主提供,监理对钢筋原材料质量实施把控.
2）。
承包单位提供的钢筋必须满足设计（本区间1.5米管片含钢量为155。
62㎏/m3，）要求和规范的规定.
3）.严格按照试验检测规程的要求进行钢筋的验收和机械性能试验。
①.钢筋应分批验收，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不应大于60吨。
②.根据出厂质量证明书或验收报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、折叠、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等），并测量本批钢筋的代表性的直径.
③.在每批钢筋中,选取经表面检查和尺寸测量合格的三组钢筋，并从三组中各取一个试样按认可的标准作试验，每组试件包括一个拉力试件（屈服点、抗拉强度、伸长率），一个冷弯试件和一个可焊性试件。
如有任意一个试验项目的一根试件不符合规定的数值时，则另取两倍数量的试件,对不合格的项目作第二次试验，如仍有一个试件不合格,则该批钢筋应由承包单位按以下规定之一提出处理意见，报监理工程师同意后执行：
a。
不予验收;
b.根据试验结果降级使用;
c。
不用在主要承重结构的重要部位上。
4.管片钢筋的制备和安装
1）。
管片配筋的控制要点
a。
钢筋在混凝土中应根据配筋图标示的位置安放。
b。
对管片配筋设计图，承包单位应提出相应钢筋安装图、钢筋形式表和配筋数量表.配筋数量表中应包括各种直径的钢筋总量计算书。
安装图中应标明钢筋尺寸、间距、位置和数量，以及供识别用的编码标记，以便按图正确布设。
安装图中也应标明支垫、（保护层）垫块（一般为PVC或塑料标准件）.
c.结构任一部分的钢筋应尽量采用同一厂家的产品.
钢筋加工的控制要点
在钢筋布设前，钢筋、钢筋网以及所有金属支承件的表面都应清除锈斑、松散的结垢、灰尘、油脂以及其他有害物质,尤其是鳞片状锈斑。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
除非另有批准，钢筋的截断与弯折必须由熟练工在配备有标准的加工台的加工车间进行.
c.钢筋必须按设计图纸规定弯折,如无规定，可参照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）处理。
d。
承包单位应对钢筋的截断、弯折的精度负责。
加工钢筋的允许误差如下表规定.
加工钢筋的允许误差（mm）
项目
允许误差
受力钢筋长度
±
10
弯起钢筋的弯折位置
分布筋长度
箍筋的部位长度
5
3）.钢筋布设的控制要点
a.承包单位应对钢筋的布设精度严格控制.钢筋在布设后，应检查其钢号、尺码、长度、接头位置、钢筋的位置和数量.其允许误差如下表的规定。
钢筋骨架制作允许误差（mm）表
检查方法
主筋间距
每延米或每个构件抽查两个断面
箍筋间距
分布筋间距
骨架长、宽、高
+5
—10
主筋保护层
+5—3
环、纵向螺栓孔
畅通、内圆面平整
b.在钢筋或钢筋网布设之后，直到完全埋没在砼中之前，一直要保持清洁的状态.
c.钢筋及钢筋网必须精确布设并确实定位，在钢筋或钢筋网之间，以及与任何邻近的金属埋件之间的净距离不得小于25mm，并使钢筋或钢筋网在砼浇注过程中不变位。
同时承包单位应确保不扰动已浇注砼内的钢筋或钢筋网。
d.为了支撑钢筋或钢筋网，承包单位可采用托架、吊钩、定位器或其他经过批准的金属、塑料或砼支撑。
采用的砼支撑应符合本技术规范要求的砼。
容易污染已经完工砼表面的铁制定位器，不应使用.
4）。
钢筋接头的质量控制
①。
一般规定
a.当钢筋需要接驳时,接驳应按图纸要求用搭接、焊接或机械手段遵照标准规范和本款要求完成。
b.钢筋或钢筋网片的接头的位置应按图纸要求布置，且应与邻近的钢筋接头错开。
②.钢筋的焊接应由分包单位提供可行性方案，如构造筋焊接大样图；
主筋与构造钢筋大样焊接图，根据焊接结构，报监理审批.
③。
钢筋接头的焊接质量要按试验检测规程的规定进行检测，看其是否达到设计要求
㈢。
钢模质量控制要点
1、钢模初验
模具安装后应进行初验,符合设计要求后可试生产;
钢模的制造精度应符合管片模板允许偏差表（见下页）的精度要求。
管片钢模允许偏差表（设计要求）
序号
单位
允许偏差
1
宽度
mm
0.25
2
弧长、弦长
mm
1.0
3
模具内半径
4
模具外半径
+1/—0
防水槽的轴线内径
0.5
6
防水槽尺寸
0。
7
吊装孔位置
8
螺栓孔直径及孔位
其它控制标准参见合同文件中《特殊规定》之相关条款。
2.示范衬砌（水平试拼装）检验。
1）.在预制砼管片正式生产开始之前，制作三环完整的预制砼管片，包括螺帽、螺栓和其它附件，供监理工程师检查.
2）.在示范衬砌中,应包含一环楔形管片和一环带有密封件的管片。
3）。
示范衬砌（三环水平试拼装）检验标准应符合下表的规定。
钢筋混凝土管片水平拼装检验允许偏差值（mm）表
项目
检测
检测方法
环面间隙
每环测3点
插片
6～08
纵面间隙
每条缝测3点
1.5～2。
成环后内径
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
+3-1
成环后外径
纵、环向螺栓全部穿进
螺栓杆与孔的间隙
插钢丝
d孔-d螺≤2。
注：
d孔—螺孔直径;
d螺—螺栓杆直径。
4）.如果示范衬砌得到书面批准，就可以开始进行管片的批量生产。
如果示范衬砌没有得到批准，则须修整钢模板,并重新浇注管片，拼装新示范衬砌,以待批准.
模具周转使用检查
1）.模具周转使用100次必须进行检验，允许偏差和检验方法如下：
检查工具
检查点数
宽度
0.4㎜
内劲千分尺
6点/个
弧、弦长
4㎜
样板三尺
两点，每点2次
内腔高度
-2—+2
高度尺
4点/个
2）.芯棒为易损件，每100环生产结束，对其直径进行测试，磨损大于0。
5mm时应进行更换。
环向芯棒连接件内孔螺牙松动，经检验合格后可投放生产，损坏严重时应予以更换.
㈣。
钢筋骨架成型、组模与入模的监理控制要点
钢筋骨架成型
钢材的品种、级别和规格应符合设计要求。
钢筋加工的调直、长度、弯钩、弯折角度等必须符合设计与规范要求。
钢筋加工允许偏差值：
主筋和构造筋长度±
10㎜，主筋弯折点位置±
10㎜，箍筋内净尺寸±
5㎜.
3）.骨架在符合要求的胎具上焊接制作。
先进行试生产，检验合格后方可批量制作。
骨架成型，不得使用绑扎，焊接前应对焊接处进行检查，不应有锈、油渍；
焊接中不得出现咬肉、气孔、夹渣现象，焊缝和焊点应符合设计要求；
焊接后不应有焊接缺陷，氧化皮及焊渣必须清除干净。
5）.钢筋的根数、位置、连接、间距及预埋件必须符合管片胎具型号的设计和规范要求.
6）。
骨架制作安装允许偏差：
骨架的长、宽、高+5、-10㎜，主筋间距和层距±
5㎜，箍筋间距±
10㎜，分布筋间距±
5㎜。
7）。
生产单位质检员验收合格，监理验收合格后挂牌。
2.清模
组模前必须认真清理模具，把模具上的砼残积物,全部清落,清洁后的模具内表面的任何部位，不得存积有砼残积物。
2）.模具内表面使用海棉块及胶片配合清理，严禁使用铁器清刮.
3）.清理模具外表面时，特别要注意清除测量水平的所有位置的砼残积物。
4）.砼残积物全部被剥落后，应由专人使用高压空气喷射，把全部杂物从模具内表面清走，不得有任何残留杂物.
2.喷涂脱模油
喷涂脱模油必须由专人负责。
2）.喷涂脱模油前必须先检查模具内表面是否留有砼残积物，如有，应通知清模人员返工清洁。
先使用雾状喷雾器薄涂，然后用拖布均匀抹，务必使模具内表面全部均布蒲层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用棉纱清理干净。
组模
组模前应检查模具各部件、部位是否洁净,脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹，补漏。
检查侧模板与底模板的连接缝不粘胶布或橡胶密封带有否移位或脱落，如有此现象，要及时修正。
3）.将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推上螺栓，将模推到吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧到牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。
4）.把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免导致模具变形精度损失。
钢筋笼入模
在钢筋笼上指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作者应密切配合，两端由操作者扶牢,以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞.
2）.钢筋笼放入模具后要检查周侧，底部保护层是否匀称，任何令保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，应吊离模具运走.
3）.装上顶部长系杆拧紧，长系杆螺牙，螺母要注上机油，左右弯型模具系杆安装时特别要注意顺序位置，严禁掉乱，未装长系杆前不得安装弯曲螺栓。
4）.由专人放置钢筋部件,由专人按规定安装预埋配件。
㈤。
隐蔽工程验收
1.钢筋笼入模后，待预埋件焊接完毕，监理人员进行复检.
2.检查钢筋保护层的厚度，其高强度塑料支布设置位置准确，保护层为50㎜，允许误差+5m、-3㎜。
3.钢筋笼不得出现扭曲变形,钢筋任何部分不得同钢模、模芯等相接触，钢筋上不得沾有油污,钢筋骨架和预埋件严禁接触脱模剂
螺栓孔预埋件、中心吊装孔预埋件以及其它预埋件和模具接触面应密封良好，活络模芯与钢模应密贴。
㈥.混凝土浇注的控制要点
混凝土拌制
混凝土上料的称量系统需定期进行检查。
首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计要求；
生产时应至少留1组标准养护试件,作为验证配合比的依据。
③。
每工作班至少测定1次砂石含水率,并应根据测定结果及时调整施工配合比。
混凝土应搅拌均匀,和易性良好，应在搅拌或浇筑现场检测塌落度，并逐盘检查混凝土粘聚性和保水性。
⑤.混凝土运输、浇筑及间歇性的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
2.混凝土浇捣
①.混凝土振捣应控制分层浇捣，投料顺序为先二端，再中间,后面层,每块管片必须连续浇捣完毕。
②.振捣应快插慢提，插入间隔不大于30cm,宽度方向不少于4个振捣点。
严禁振捣棒头部接触钢模，不得支撑在钢筋骨架上,严禁碰撞预埋件和芯棒。
④.严禁在浇捣混凝土过程中,向钢模内或混凝土内浇水。
⑤.在初凝前应再进行收水压面;
收水压面后,立即覆盖塑料薄膜,避免混凝土失水龟裂。
⑥.每生产班组或每生产5环,制作不少于一组边长150㎜立方体的抗压试件；
每生产30环制作抗渗试件一组.
⑦。
混凝土初凝前，应转动芯棒，当初凝结束后，适时拔出芯棒，严禁过早抽出芯棒，出现螺栓孔变形或塌孔。
⑧.全部振动成型后，应抹平中间处砼和用水平尺进行水平度校正，然后用塑料薄膜盖好（采用蒸养可省略）。
光面
拆卸面板的时间应随气温及砼凝结情况而决定，一般以掀开中间的薄塑布用手按微平凹痕为准.
1）.粗光面：
使用铝合金压尺，刮平去掉多余砼（或填补所凹陷处），并进行粗磨.
2）.中光面：
待混凝土收水后使用灰匙进行光面,使管片面、平整、光滑。
3）.精光面:
使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。
㈦.管片养护、脱模及堆放
管片养护
蒸汽养护：
蒸养分以下四个阶段，并监控温度做好记录.
a.静停：
时间从管片收水抹面结束后算起不少于2小时。
升温:
升温速度≯15℃/h。
c.恒温：
恒温最高60℃，恒温时间≥2h，恒温阶段相对湿度不得小于90％。
降温:
降温速度≯15℃/h.
水中养护：
同条件养护试件抗压强度达到设计强度45%时方可拆模.管片脱模后吊运至养护池内浸泡不少于7天。
入水前管片与水温差不得大于20℃，并且定期测量水的PH值,PH值宜定在7—11，如超过规定，必须调整.
3）.保湿养护:
管片从水中吊出放在堆码场上（堆放高度以三层为宜,管片下垫木条），连续不少于7天的保湿喷淋养护.冬季施工应增加保温保湿养护措施。
2.脱模
管片脱模强度至少要达到设计强度的50%以上方可拆模（20mpa），应通过试验和实际脱模易难程度、脱模质量来确定脱模强度和脱模时间。
拆模要严格按程序进行，拆的另部件应放置在固定位置。
要用专用工具将侧模的定位螺栓及端模的推进螺栓拆松，退位至原定位置后，两手均衡用力，顺着旁模滑杆，分别把两侧模拉开至特设安全保险定位位置。
拆模中严禁锤打、敲击等野蛮操作。
3.堆放
1）.喷淋养护和蓄水养护过程中，为了使水与管片全面接触管片宜侧立放。
2）.养护完成后在管片厂内应小心搬运及堆放，使因此引发的内应力不超过砼抗压强度的1/3，此期间，管片可仰放，但管片间离用两根10cm的方木衬垫，且上下对齐，堆放高度不宜超过五层管片.
3）.砼管片到28天龄期后（或证明到达设计抗压强度和抗渗强度后）才能运输到工地投入使用。
有关管片出厂后的运输和施工现场堆放，是管片生产质量最后控制环节.承包单位应向监理工程师提交管片运输和现场堆放时的质量保证措施供批准，内容包括：
管片的吊装方式
管片在平板车上的堆放方式
c。
管片吊卸方式
管片在施工现场的堆放形式
e。
管片吊入隧道的方式
f。
管片在隧道内运输方式
㈧。
成品检测及管片修补
1.管片混凝土试件抗压强度和抗渗等级必须符合设计要求.
管片表面平整,外观不应有露筋、蜂窝、空洞、疏松、夹渣、贯穿裂缝、缺棱掉角、气泡超标等严重缺陷.
日生产每15环抽取一块管片进行单块检验，允许偏差和检验方法如下：
检验工具
检验点数
规范
设计
1㎜
0.3㎜
卡尺
样板、塞尺
厚度
+3、-1㎜
钢卷尺
每生产200环，进行3环水平拼装检验一次，其允许偏差和检验方法如下：
允许偏差（㎜）
检验频率
检验
工具
设计
环向缝间隙
2㎜
≤1。
0㎜，
每缝测4点
塞尺
纵向缝间隙
0㎜
每缝测2点
成环后内直径
半径±
测4条（
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