人行桥Word文档下载推荐.docx
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开挖的土方运往监理工程师指定的地点堆放，不得随意堆放。
反铲挖掘机的工作过程为：
挖土—旋转—卸料—复位。
挖土方法采用后退法。
5、土方开挖方法采用从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬方法开挖，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中保证边坡稳定和施工排水工作。
6、土方明挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，承包人应立即暂停施工和采取应急抢救措施，并通知监理人。
7、基坑开挖断面应满足设计、施工和基坑边坡稳定性的要求。
开挖前应降低地下水位，使其低于开挖面0.5m。
基坑开挖宜分层分段进行，逐层设置排水沟，层层下挖：
根据土质、气候和施工工具等情况，基坑底部应留有一定的保护层，等基础施工前再分块依次人工挖除。
在00C以下施工，基础保护层挖除后，应立即采取可靠防冻措施。
8、在土方开挖过程中，应做好临时性地面排水，包括按监理人要求保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水等。
9、采取的临时性排水措施，应注意保护已开挖的永久坡面及附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏。
10、对位于地下水位以下的土方进行开挖时，可根据开挖区的工程地质条件采用降低地下水位的措施。
承包人应按施工图纸的要求和有关技术规范的规定，编制降低开挖区地下水位的施工措施，报送监理人批准后实施。
其施工技术措施的内容包括：
排水孔、井布置，抽排水设备以及土方开挖措施等。
11、使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，再用人工修整，应满足施工图纸要求的坡度和平整度。
12、在开挖边坡上遇有地下水渗流时，承包人应在边坡修整和加固前，采取有效的疏导和保护措施。
为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面各加固工作台应在雨季前按施工图纸要求完成。
冬季施工的开挖边坡修整及其护面和加固工作，宜在解冻后进行。
1.3土方回填
回填土方应尽量利用合格的开挖料，不足土方在业主指定的料区取土。
土方填筑工程开工前，按照SL260-98的方法进行碾压试验。
验证土料的压实质量能否达到设计干密度或压实度。
如试验时质量达不到设计要求，将向监理机构和设计单位申请,并共同商议解决办法。
（一）土方及砂砾料填筑的现场生产性试验
1、土方及砂砾料填筑采用中粉质壤土以上的粘性土料及各类合格的砂砾料，在进行填筑前对须碾压的土料及砂砾料进行碾压试验，确定最优含水量和碾压土层及砂砾料的物理力学指标。
2、土料及砂砾料碾压试验应进行铺筑方式、铺筑厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、压实回填料的干重度、压实度、渗透系数、压缩系数和抗剪强度等试验。
3、土料及砂砾料碾压试验后，应检查压实各层之间以及各层本身的结构状况。
如发现疏松压实层、结合不良或发生剪切破坏等情况，应分析原因，提出改善措施。
（二）填筑一般要求
1、在土方及砂砾料填筑前，必须清理地基，将树根、杂物等全面清除；
填筑面清基按设计要求进行。
2、对地质钻探孔应逐一检查，进行处理。
3、土方及砂砾料填筑必须在基础处理、隐蔽工程和基坑清理等验收合格后才能进行。
验收合格后的填筑面应及时填筑，以防造成破坏。
4、根据单体工程填筑部位的不同，采用不同的压实方法，确保填筑土方达到设计要求。
填筑应采用机械压实，土料压实度均应不小于0.92，砂砾料要求碾压相对密度不小于0.8；
建筑物周边的回填土宜用人工和小型机具夯压密实，压实度应不小于0.94。
5、土方填筑应采用接近最优含水量的土料，在料场严格控制上坝土料的含水量。
当料场土料或利用方土料含水量超出最优含水量范围时，需根据土料开挖方式、装运卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，调整方法采用翻晒或加水等，使其含水量满足要求后，再进行填筑。
6、分段填筑时，各段土层之间应设立标志，以防漏压、欠压和过压，上、下层分段位置应错开。
7、严格控制铺土厚度及土块粒径。
人工夯实每层不超过20cm，土块粒径不大于5cm；
机械压实每层不超过30cm，土块粒径不大于8cm；
每层压实后需经监理工程师验收合格后方可铺筑上层土料。
8、由于气候、施工等原因停工的填筑工作面需加以保护，复工时必须仔细清理，经监理工程师验收合格后，方准填土，并做记录备查。
9、如填土出现“弹簧”、层间光面、层间中空，松土层或剪力破坏现象时，应根据情况认真处理，并经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。
10、雨前碾压应注意保持填筑面平整，以防雨水下渗和避免积水。
下雨后不允许践踏填筑面，雨后填筑面需晾晒或加以处理，并经监理工程师检验合格后，方可继续施工。
11、土方及砂砾料填筑时，无论采用人工夯实还是机械碾压，必须符合《堤防工程施工规范》（SL260-98）中的有关要求；
连接段必须符合《碾压式土石坝施工技术规范》（SDJ213-83）中的有关要求。
（三）填筑质量控制及要求
1、土料自身质量不能满足设计要求，严禁其进入填筑仓面。
2、分段填筑时，在分段位置防止漏压、欠压。
上下层分段位置应错开。
3、回填土的铺料与压实工序应连续进行，以防回填料被晒干，影响填筑质量。
对表面风干的回填料层，应作洒水处理。
对已经检验合格的填筑层，如间隔时间较长，再在上面填筑新回填料时，应作表面刨毛或清除处理。
4、下雨天不得进行土料填筑，降雨前应及时压实作业面表层松土，并采取排水措施，以免回填土受到浸泡。
降雨后对其表面进行晾晒或清除淤泥，合格后方可继续填筑。
5、建筑物周边回填土方应在其强度达到设计强度50%～70%的情况下施工，两侧同时填土，应保持均衡上升。
6、土料筑坝质量要求，严格按“堤防工程技术标准汇编”中SL260-98规范执行。
7、土料筑坝质量评定执行水利部SL239-1999“堤防工程施工质量评定与验收规程”的标准。
8、施工项目经理部应建立完善的质量管理机构及健全的质量管理制度。
9、按设计图纸施工，当发现料场土质有变化时，应及时报告工程监理并采取措施处理。
施工中应严格控制铺土厚度，加强对土料含水量的测定，确保压实度不小于设计要求。
10、项目经理部的质检部门，对工程质检过程中的所有质检资料图表等应及时如实地进行填报并负责收集整理。
11、发生质量事故时，施工质检负责人应及时报监理工程师共同查清原因，并提出补救措施及时处理。
处理结果应有文字说明，注明事故所在点的位置，事故原因，处理措施等，并经工地监理工程师、工地负责人签字。
12、对已确定的施工参数不得随意更改，如施工中需要改变压实机具时，应征得监理工程师的同意，重新做压实试验。
13、每层填土及碾压均应有完整的质检记录，注明桩号，层高，碾压遍数，当每层碾压时，均应在监理工程师的指导监督下取样试验，取样用取土环刀在压实层厚的下部1/3处采取，若下部1/3厚度不足环刀高度时，以环刀底面达下层面时环刀取满土样为准。
（四）雨季施工措施
1、雨季施工严格执行SDJ213-83，SDJ220-87，SDJ338-89规范中的有关降雨停工要求，或监理工程师的批示进行。
2、提前了解天气变化情况，做好预防工作。
3、分层填筑不易过长，做到“短、平、快”当天填筑土层当天压实，雨前用平碾或载重汽车快速压实表面松土，并注意表面平整留2%的排水横坡，以防积水、雨水下渗和冲刷。
4、对雨水浸泡过的土翻晒到最佳含水量时使用，含水量过大短时间内无法晾干的土不得使用，局部场面可用塑料雨布覆盖。
另外，料场开挖区临时排水系统要保证畅通，无积水，防止雨水浸泡。
5、填筑面一般略向外侧倾斜，以利排水。
6、填筑过程中做好雨情预报，雨前应快速压实表层松土并保持填筑面平整，以防雨水下渗，且避免积水，雨后填筑须经晾晒及部分湿土进行清除处理并对填筑面进行复压，经自检及监理工程师复检合格后方可进行复工。
7、做好填筑面保护，下雨或雨后不允许践踏工作面，禁止车辆通行。
2、混凝土工程施工
2.1砼及钢筋砼施工
本内容规定适用于人行桥的混凝土和钢筋砼工程等，包括模板的原材料供应、贮存、设计、制作、安装支撑以及最终拆除；
混凝土的材料供应、贮存、运输、浇筑、温控、修补、装修以及预埋件；
钢筋（锚筋）制作、安装。
上述全部实施作业必须遵照原水利电力部颁布的《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）的规定执行。
（一）钢筋工程
1、材料质量控制
本工程所用钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。
钢筋进场必须有原厂质量保证书或实验报告单，钢筋表面有厂家标志，且每捆有相对的炉（批）号，并报请建设单位代表及监理工程师一同验货，现场按要求取样，送往检测中心作拉力、延伸率、冷弯试验，试验不合格钢筋严禁使用。
2、钢筋加工
（1）钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
（2）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定：
①采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4％；
Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1％；
②冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
（3）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下列规定：
圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度
箍筋直径
受力钢筋直径（mm）
＜25
28～40
5～10
75
90
12
105
加工后钢筋的允许偏差
顺序
偏 差 名 称
允许偏差值 （mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±
10
2
箍筋各部分长度的偏差
5
3
钢筋弯起点位置的偏差
厂房构件
20
大体积砼
30
4
钢筋转角的偏差
3、钢筋绑扎
钢筋绑扎采用22号铅丝两根对拧成四股，作为扎丝，要求绑扎牢固，位置准确，绑扎接头在受拉，受压区应符合规范要求，如果在施工中分不清受拉受压区，一律按受拉区接头处理。
4、钢筋焊接
本工程钢筋焊接工艺采用对焊连接，每班施焊时按实际焊件条件试焊二个冷弯及二个拉力试件，根据试验选择对焊参数，保证焊接质量，电焊操作人员必须持证上岗。
5、钢筋保护层处理
在立好浇筑部位一侧模板后，用不低于砼标号的砂浆预制块绑在受力钢筋模板侧，以确保砼保护层必要厚度。
砂浆垫层块以设计的施工图所示的保护层厚度，内埋设22号铅丝以便绑扎。
安装好的钢筋，具备足够的刚性和稳定性，浇筑砼前检查钢筋架立预埋件的位置，如有变动应及时矫正。
（二）模板工程
1、模板选材
模板根据其结构特性进行设计，主要采用轻型小钢模配以3cm厚竹胶板，支撑件采用轻型钢管和方木作为支撑杆件。
另外，在边角不规则部位，采用木模填充。
2、制作
模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形需要，其制作允许偏差在不应超过规范要求的规定；
异型模板，滑动式、移动式模板，永久性特种模板的允许偏差，应按监理人批准的模板设计文件的规定执行。
3、安装
模板安装，按混凝土结构物的施工详图测量放样，主要结构多设控制点，以利检查校正。
模板安装过程中，必须保持足够的临时固定设施，以防倾覆。
模板及支架、脚手架有足够的支承面积和可靠的防滑措施，杆件节点连接牢固。
下层模板达到足够的强度或支撑、支架能承受上、下层全部荷载。
墩、墙、柱的模板，用对拉螺栓固定；
有防渗要求的部位，其使用的螺栓不加套管。
拆模后，将螺杆两端外露段和深入保护层部分截除，并用与建筑物同标号强度的水泥砂浆填实抹光，螺栓中必要时可加焊止水片。
模板的拉筋不得弯曲，并有适当刚度，不因施工中受砼冲击而产生变形或弯曲。
拉筋与垫片必须牢固，必要时带双帽。
预埋在下层混凝土中的锚固件，在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。
模板与混凝土的接触面，以及各块模板接缝处，必须平整严合，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。
模板与支架平台上，严禁堆放材料及设备。
模板安装偏差，控制在允许范围内，其制作安装允许偏差见下表：
模板制作允许偏差（㎜）
项次
项目
允许偏差
钢模板制作
模板长度和宽度
表面平整度（2m直尺检查）
木模板制作
相邻两板面高差
砼浇筑过程中，派专人看模，发现问题及时处理。
现浇结构模板安装允许偏差mm
轴线位置
底模上表面标高
截面内部尺寸
基础
柱、墙、梁
+4、-5
层高垂直
全高≤5m
6
全高>
5m
8
相邻两板表面高低差
表面平整（2m长度上）
4、模板清理及涂刷
模板在使用之后和浇筑混凝土之前清洗干净。
为防锈或加速拆模而涂涮的脱模剂，不致使混凝土表面留下污点。
涂刷时均匀且不污染混凝土表面。
5、模板拆除
拆模期限要在新浇砼强度达到2.5Mpa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。
拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。
拆模使用专门工具，以减少混凝土及模板的损坏。
按照不承重的先拆、后装先拆、对称拆模的原则进行。
拆模后，应将螺杆两端外露段和深入保护层部分截除，并用与结构同标号的水泥砂浆填实抹光，螺栓中必要时可加焊截渗钢板。
（三）混凝土
1、混凝土原材料及配合比设计
（1）原材料选用
混凝土原材料主要包括碎石、黄砂、水泥、水等。
骨料在选择使用前，要通过各项指标检测，合格后方可进入现场。
现场不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土。
砂料质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数控制在2.4～3.0范围内。
水泥品种标号一律采用P.O32.5级，各项指标均符合国家和行业现行标准。
在出厂前，对制造厂家水泥的品质进行检查复验，要求有原厂质量保证书或试验报告单。
水泥按不同出厂批号分别贮存，并作安定性及强度复试试验，合格后方可使用。
碎石采用附近采石场的质地坚硬、粒形、级配良好的碎石。
黄砂采用附近的质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的黄砂，并委托检测中心对其检测。
水采用附近河道自然水，用水泵抽至施工营地贮水箱中，经过沉淀后使用。
在选择水源前，对水的各项指标进行检测，合格后使用。
（2）配合比设计
配合比设计报送监理审批后方可使用，在施工过程中，根据现场具体情况，适当调整配合比，保证混凝土各项指标均能满足要求。
2、称量控制
施工用的计量器材，定期送计量中心检验。
本工程砼配合比执行安庆市检测中心签发的配合比，每次浇筑砼前首先对砂石含水量进行有代表性的检测，测出砂的含水率ωs，碎石的含水率ωg，然后根据检测中心签发的砼配合比单中黄砂、碎石用料，计算出该次施工的实际配合比。
3、混凝土拌和
开工前对各系统进行检测试验，合格后方可生产，并提出符合本工程的试验配合比，经监理工程师批准后实施。
（1）混凝土拌和时间控制
JZ350拌和机拌和混凝土，每次最短拌和时间Tmin=90S,最长拌和时间Tmax=150S，一般控制在90～120S。
（2）W/C的控制
水灰比因受外界因素影响较大，每次施工前根据实际ωs、ωg情况进行调整Gc：
Gs：
Gg的比值确定砂石料用量：
实际砂用量：
Gs/=Gs/（1-ωs）
实际石子用量：
Gg/=Gg/（1-ωg）
然后算出砂石料的含水量，从而确定用水量。
4、混凝土运输
采用就近施工区设立拌和站集中拌和，人工胶轮车运输至施工点。
在混凝土运输过程中，满足下列要求：
（1）防止混凝土拌和物发生离析，否则将失去均匀性，难以振捣密实；
（2）防止水泥砂浆损失：
运输工具严禁漏浆或吸水；
（3）防止产生初凝：
初凝后的混凝土可塑性降低，影响上下层结合，并且无法振捣密实。
5、混凝土浇筑
每次砼浇筑前，项目部技术人员申请监理工程师对浇筑部位的准备工作进行检查，检查内容包括：
地基处理，已浇筑砼面的清理，以及模板、钢筋、预埋件、止水等设施的埋设和安装，经监理工程师检验合格后，才进行砼浇筑。
浇筑过程中严格按照相关规范要求施工，并做好取样试验记录工作，砼浇筑完成后，积极做好养护工作。
砼施工全过程中各班组人员认真落实“三检制”，严把质量关，确保砼内在质量和外观质量优良。
（1）基础处理：
对于土基，开挖基础时保留的保护层挖除并加以夯实，同时将杂物清除干净。
（2）施工缝处理：
按砼的硬化程序，采用凿毛、冲毛或刷毛等方法，清除老砼表层的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水，砼强度达到2.5Mpa后，方可进行浇筑上层砼的准备工作，临浇筑前，水平缝应铺一层1～2cm的水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥砂浆，其水灰比，应较砼减少0.03～0.05。
新老结合面的砼应细致捣实。
（3）底板砼浇筑：
采用不间断浇筑，其浇筑顺水流方向进行，振捣密实后用铁抹收光、压光。
砼浇筑时采用插入式振捣器振捣配合平板式振捣器，振捣时采用二次振捣法，即每层砼在平仓后，均匀振捣密实，待下层砼下料再进行振捣一次，振捣时必须在作用半径内均匀振捣，不漏振，不过振，不碰模板、钢筋及预埋件，以保证振捣密实，模板不变形，钢筋及预埋件不移位，仓面出现泌水时，及时用人工清除干净。
砼浇筑成型后，用水准仪控制表面高程。
（4）墙、顶板砼浇筑：
浇筑前用高一级标号砂浆2～3cm均匀地铺满施工缝。
当浇筑高度超过2m时，要设置串筒，顶部安放喇叭口，以防砼离析。
人工入仓进行平仓、振捣，浇筑过程中随时检查模板及支撑的稳固情况，发现问题及时处理。
对于断面狭窄的薄墙、柱等结构物，可在两侧模板的适当部位，均匀地布置一些便于进场和振捣的扁平窗口。
随着浇筑面积的上升，窗口应及时完善封堵。
浇筑与墩、墙、柱连成整体的梁和板时，应在墩、墙、柱浇筑完毕后停歇0.5～1小时，初步沉实，再继续进行。
浇筑砼时应指派专人负责检查模板和支架。
发现有变形迹象，应及时加固纠正。
发现模板漏浆或仓内积水，应分别堵浆和处理。
6、砼温控与养护
砼浇筑后，养护天数不得少于14天。
寒冷季节在外侧支模架上盖三色纺织布形成防护罩棚，以确保砼表面温度在规定限制以内，防止砼产生表面裂缝。
砼拆模后，应在砼表面进行全面养护保温，保证砼质量。
7、砼质量检测
（1）砼拌和均匀性检测
1）承包人应按监理人批示，并会同监理人对砼拌和均匀性进行检测；
2）定时在出机口对一盘砼按出料先后取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3；
3）用筛分法分析测定粗骨料在砼中所占百分比时，其差值不应大于10%。
（2）坍落度检测
按施工图纸的规定和监理人指示，每班应进行现场砼坍落度的检测，出机口应检测四次，仓面应检测两次。
（3）强度检测
现场砼强度的检测以28天龄期的试件按每100m3（或每台班）成型试件3个，应取自同一盘砼。
（4）骨料检测
1）在筛分场每班应检查一次，内容包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细度模数等。
2）在拌和场，每班至少检查两次砂和小石的含水率，其含水率的变化应分别控制为±
0.5%（砂）和±
0.2%（小石）范围内；
当气温变化较大或雨后骨料含水量突变的情况下，应每两小时检查一次；
砂的细度模数每天至少检查一次，其含水率超过0.2%时，需调整砼配合比；
骨料的超逊径、含泥量应每班检查一次。
砼质量检测应在监理工程师现场监督与指导下进行，并认真做好施工记录。
（5）砼工程建筑物的质量检查
1）在砼浇筑过程中，会同监理人对砼建筑物测量放样成果进行检查和验收；
2）对浇筑层面的养护质量和施工缝和对埋入砼块体中的止水、排水设施和各种埋设件的埋设质量以及伸缩缝的施工质量进行检查和验收；
3）砼工程建筑物全部浇筑完成后，承包人应按监理人指示，对建筑物成型后的位置和尺寸进行复测，并将复测成果报送监理人。
2.2混凝土裂缝控制措施
混凝土裂缝主要有塑性裂缝、干缩裂缝、温度裂缝及其它施工裂缝。
形成原因主要有三种引起：
荷载、结构变形、施工操作不当。
（一）塑性裂缝
这种裂缝主要出现在结构表面，其形状很不规则，长短不一，互不贯通，类似于干裂的地面，实乃龟裂，属于干缩裂缝范畴。
这种裂缝一般情况下常在砼浇筑4h左右，混凝土本身温度与气温相差悬殊以及砼本身长时间温度过高时，且气温干燥的情况下出现。
1、产生塑性裂缝主要有以下原因
（1）砼浇筑后，没有在12h以内覆盖，使砼中游离水分过早、过快地蒸发掉，致使水泥水化反应不充分，早期强度过低，抵抗不了混凝土收缩产生的拉应力而裂开。
（2）材料选用不当，如采用了收缩量过大的水泥（如矿渣水泥、火山灰水泥等）；
或水泥用量过多，致使混凝土收缩过多；
或选用了细粉砂等，都会使混凝土产生较多的收缩，收缩不均匀便会产生拉应力，拉应力一旦大于混凝土的抗拉极限强度时即被拉断。
（3）混凝土水灰比较大，多余游离水分蒸发掉后，留下较多的空隙，混凝土收缩较多而开裂。
（4）混凝土浇筑前，木模板没有洒水湿润，过多地吸收混凝土中的水分，水泥不能正常水化，早期强度过低，收缩时开裂。
2、预防混凝土表面的塑性裂缝，可以采取以下措施：
（1）严格控制混凝土的水灰比，控制水泥用量，选用级配良好的石子和中砂，尽量减小混凝土的空隙率，振捣密实，以减小混凝土收缩开裂的程度。
（2）浇筑混凝土前，应将基层和木模板浇水湿润。
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