汽轮机调节保安系统调试解读Word下载.docx
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挂闸、适应高、中压缸联合启动的要求、适应中压缸启动的要求、具有超速限制功能、需要时，能够快速、可靠地遮断汽轮机进汽、适应阀门活动试验的要求、具有超速保护功能。
汽轮机调速系统是由测速元件（或测功元件）、放大元件、执行元件及调节对象（汽轮机转子）四部分组成的带负反馈的自动调节系统。
该系统是通过测速元件（或测功元件）获得电气信号，通过DEH与给定信号作比较，若两信号不一样，DEH对其进行计算、校验等综合处理，并将其差值信号经功率放大后，送到调节阀油动机电液伺服阀，通过电液伺服阀控制油缸下腔的进、排油量，从而控制阀门的开度，同时与油动机活塞相连的LVDT将其指令和LVDT反馈信号综合处理后使调节阀油动机电液伺服阀回到平衡位置，使阀门停留在指定的位置上。
低压保安系统由危急遮断器、危急遮断装置、危急遮断装置连杆、手动停机机构、复位试验阀组、机械停机电磁铁（3YV和导油环等组成。
润滑油分两路进入复位试验电磁阀组件，一路经复位电磁阀（1YV进入危急遮断装置活塞侧腔室，接受复位电磁阀1YV的控制；
另一路经喷油电磁阀（2YV，从导油环进入危急遮断器腔室，接受喷油电磁阀2YV的控制。
手动停机机构、机械停机电磁铁、遮断隔离阀中的机械遮断阀通过危急遮断装置连杆与危急遮断装置相连，高压安全油通过高压遮断组件、遮断隔离阀组件与无压排油管相连。
主要完成如下功能：
挂闸、遮断、电气停机、机械超速保护、手动停机，系统设置了复位试验阀组，供危急遮断器作喷油试验及提升转速试验用。
4.调试前应具备的条件
系统调试工作正式开始以前，调试人员应对本系统调试应具备的条件进行全面检查，并做好纪录。
5.1抗燃油及润滑油设备管道经过油循环冲洗过滤，油质经化验符合要求。
5.2调节保安系统各油动机及模块上的节流孔板安装完毕。
5.3润滑油系统经过试运，油压整定符合要求，油泵、排烟风机、电加热器等设备试运正常，冷油器可正常投运。
5.4抗燃油系统经过试运，系统管道及设备经过耐压试验无泄漏，各油泵、加热器等设备试运正常，冷油器可正常投运，润滑油温控制在40℃左右，抗燃油温控制在32～54℃。
5.5抗燃油系统内所有蓄能器冲氮压力正常并均投入运行。
5.6润滑油及抗燃油系统各油位计、热工测量元件、热工仪表等安装完毕，经过调试正常可用。
5.7调节保安系统各遮断模块、组件、电磁阀安装完毕，具备挂闸和遮断条件。
5.8热工、电气全部完成跳闸装置中各电磁阀、各油泵压力开关、差压开关及温控开关的整定，保护回路已经检查，主机各停机保护已被确认；
润滑油及抗燃油系统均进行联锁保护试验合格，联锁保护均投入正常。
5.9各高、中压主汽门及调门及相关部件安装完毕，与各阀门连接的管道安装完毕。
5.10调节保安系统调试现场经过清理，道路畅通、照明充足，并配有足够的消防器材，应有专职消防员值班。
5.11准备好一把卷尺、一台高精度录波仪及活动扳手等工器具。
5.调试步骤
6.1冷态调试
6.1.1主遮断电磁阀试验
在高压遮断集成块上有四个高压遮断电磁阀5YV、6YV、7YV、8YV及压力开关PS4和PS5。
当进行5YV或7YV的试验时，中间油压将升高，压力开关PS5发讯号，表明被试验的电磁阀已有效动作；
当进行6YV或8YV的试验时，中间油压将降低，压力开关PS4发讯号，表明被试验的电磁阀已有效动作。
6.1.2执行机构的调整
6.1.2.1调整执行机构上行程标尺的零位对应于关闭位置；
6.1.2.2使汽机挂闸，开启执行机构，测量并记录各执行机构的最大行程，将该行程与设计值相比较；
6.1.2.3汽门至关闭位置，配合热工调整LVDT。
6.1.3高、中压主汽门及调门各执行机构的开启、关闭试验
6.1.3.1检查各油动机关闭位置；
6.1.3.2启动EH油泵，检查EH油压及油温应在正常范围内；
6.1.3.3使机组挂闸；
6.1.3.4用伺服阀专用测试仪或DEH指令开启或关闭油动机，观察油动机的开启和关闭情况，直至油动机全开或全关为止，观察油动机的开启情况。
6.1.4各阀门行程对应关系调整：
将EH系统投入正常运行，检查EH油压、油温正常，由热控专业人员进行各油动机行程对应关系调整，使各油动机在整个全行程上均能被伺服阀控制，线性关系符合制造厂要求。
6.1.5手动脱扣试验
就地手拉机头停机机构或控制室手动打闸停机，检查各汽门快速关闭正常。
6.1.6各汽门执行机构关闭时间测定
6.1.6.1将各汽门位移传感器信号接至高精度录波仪上；
6.1.6.2启动一台EH油泵，检查并确认EH油系统运行正常；
6.1.6.3使机组挂闸；
6.1.6.4由热控人员配合，将各汽门全开；
6.1.6.5将各位移传感器信号调整好，调整录波仪的采样速度及采集时间等参数；
6.1.6.6开始录波后令操作人员手动打闸汽轮机；
6.1.6.7录波结束后保存好数据，记录好各汽门的关闭时间，各汽门关闭时间应符合规范要求，否则应查明原因，再次进行录波测试，直至合格。
6.1.7DEH仿真试验
由DEH厂家配合，按机组启动、升速、暖机、做试验、并网带负荷、停机程序检查机组有关控制逻辑是否符合制造厂DEH设计的要求。
6.1.8机组ETS保护试验
按照设计院设计并经厂家及电厂确认的有关ETS保护系统的项目内容，进行ETS保护试验，试验详见热控专业《主机ETS保护联锁试验单》。
6.2机组启动后的试验
6.2.1喷油试验
6.2.1.1试验条件及注意事项
1机组转速在2985～3015r/min，机组运行正常。
2试验过程出现故障，应立即终止试验，查明原因后再继续进行试验。
6.2.1.2试验过程
1确认DEH上所有与试验有关的指示灯指示正确。
2在检查操作员站上“喷油试验”画面上所有试验条件满足。
3将“喷油试验”按钮置于投入位置，喷油试验开始。
4隔离电磁阀4YV带电，ZS5断开，ZS4闭合，检测到隔离电磁阀在隔离位置后，2YV带电，油喷入危急遮断器飞环腔中，飞环应飞出，打击危急遮断装置上的撑钩，使危急遮断装置上的撑钩脱扣，危急遮断电指示器发出飞环压出信号，2YV失电。
5复位电磁阀1YV带电，使危急遮断装置的撑钩复位。
6在检测到机械遮断机构上设置的行程开关ZS1的常开触点闭合、ZS2的常开触点断开的信号后，遮断隔离阀组的隔离控制阀4YV才能失电。
7将“喷油试验”按钮置为“切除”位置，飞环喷油试验完毕。
6.2.1.3按照上述步骤再进行一次试验。
6.2.1.4将两次测得的动作油压值与制造厂提供的数据进行比较动作转速是否符合要求。
6.2.2主遮断电磁阀在线试验
6.2.2.1试验条件及注意事项
1DEH、ETS系统无异常，机组稳定运行。
2四个主遮断电磁阀分别做试验，一次只允许选择一个电磁阀进行试验，逐步个进行，利用各自的压力开关监视判断试验是否成功，若试验中发现异常，不允许继续进行试验，根据情况决定在当前状态中止试验或退出试验，联系热工人员查明原因、排出故障后重新进行试验，直到试验完全成功。
3试验前应确定系统中无其他正在进行的试验项目。
6.2.2.2试验过程（以5YV为例，6YV、7YV、8YV的试验同5YV试验）
1在操作员站的“高压遮断电磁阀试验”画面，按“高压遮断电磁阀试验”按钮，将其置为试验位。
2点击“5YV电磁阀”，选择“试验”，按“执行”，电磁阀带电，红灯亮。
3试验状态显示出“成功”或“失败”以表示试验的成功与否。
试验完毕，红色消失。
4试验结束，将“高压遮断电磁阀试验”按钮置为“切除”。
6.2.3润滑油压低遮断试验
6.2.3.1试验条件及注意事项
1机组运行稳定，汽轮机润滑油系统工作正常。
2各油泵备用状态正常。
3试验时，应有专人监视油泵的启停及运行情况。
6.2.3.2试验过程
1在ETS操作盘上将选择开关旋至试验位置。
2打开交流润滑油泵试验电磁阀。
3检查主油泵出口油压低报警，交流润滑油泵自启，检查运行正常，注意润滑油压的变化。
4关闭交流润滑油泵试验电磁阀，检查主油泵出口油压低报警消失。
5停运交流润滑油泵，检查汽轮机润滑油系统油压力正常。
6打开直流润滑油泵试验电磁阀。
7检查润滑油压低二值报警，直流润滑油泵自启，检查运行正常，注意润滑油压的变化。
8关闭直流润滑油泵试验电磁阀，检查润滑油压低二值报警消失。
9停运直流润滑油泵，检查汽轮机润滑油系统油压力正常。
10试验完成后，确认各试验电磁阀关闭，汽轮机润滑油系统运行正常。
6.2.3.3就地通过手动放油阀再进行一次试验。
6.2.3.4一切正常后关手动放油阀。
6.2.3.5试验结束后，在ETS操作盘上将选择开关旋至正常位置。
6.2.4调节汽阀严密性试验
6.2.4.1汽机空负荷，维持汽轮机3000r/min稳定运行，主蒸汽压力在额定压力的50%以上。
6.2.4.2试验时汽轮机在自动位置，没有同时在进行其它试验。
6.2.4.3在OIS“阀门严密性试验”画面中按“调门严密性试验”，选择“投入”，按“执行”，高、中压调门应迅速关闭，自动切换至“手动”方式，严密性试验开始计时，DEH根据有关参数计算出“可接受转速”，在该画面上有转速趋势图，记录转速惰走时间，根据是否到达可接受转速，判定阀门严密性。
试验完成后，按“试验停止”，退出严密性试验程序，手动打闸。
6.2.4.4严密性试验要求的稳定转速满足下式要求：
6.2.4.5试验过程中注意胀差、轴向位移及机组振动等主要运行参数符合要求。
6.2.5主汽门严密性试验
6.2.5.1汽机再次冲转至3000r/min运行，空负荷维持汽轮机3000r/min稳定运行，主蒸汽压力在额定压力的50%以上；
6.2.5.2试验时汽轮机在自动位置，没有同时在进行其它试验。
6.2.5.3在OIS“阀门严密性试验”画面中按“主汽门严密性试验”，选择“投入”，按“执行”，高、中压主汽门应迅速关闭，自动切换至“手动”方式，而高、中压调门开启至全开，严密性试验开始计时，DEH根据有关参数计算出“可接受转速”，在该画面上有转速趋势图，记录转速惰走时间，根据是否到达可接受转速，判定主汽门严密性。
6.2.5.4严密性试验要求的稳定转速满足公式要求同6.2.4.4。
6.2.5.5试验过程中注意胀差、轴向位移及机组振动等主要运行参数符合要求。
6.2.5.6试验完毕，恢复汽轮机3000r/min运行。
6.2.6超速试验
6.2.6.1试验条件
1手动打闸试验正常。
2危急保安器喷油试验合格，动作转速正确。
3检查以下条件均满足
●转速≥2985r/min
●高压缸胀差≤3mm
●发电机主开关打开
●各轴承润滑油温在43～48℃
4试验参数：
●主汽参数P主不得大于5～6MPaT主在350～400℃之间
●中压缸进汽参数P再在0.1～0.2MPa之间T再在300～350℃之间
●凝汽器绝压应在0.03MPa以下
5试验前，机组在规定的新蒸汽参数和中压缸进汽参数下，带25%额定负荷，运行3小时以上，充分暖机，然后减负荷解列后再进行试验。
6高、中压自动主汽门、调速汽门严密性试验合格。
7润滑油系统低油压联锁功能正常，交直流润滑油泵试转正常。
8汽机超速试验在统一指挥下进行，进行详细分工，各岗位人员到位，各自的准备工作就绪。
准备调整危急遮断器的专用工具。
9机组稳定在3000r/min运行，对设备及系统运行情况进行全面检查、调整，控制其运行参数在启动曲线要求的范围内，特别是振动、轴向位移、以及汽缸的绝对膨胀等，记录各项数据。
6.2.6.2103%OPC超速保护试验
1投入OPC超速保护；
2在DEH操作盘上设定目标转速为3100r/min；
升速率为每分钟50r/min；
3当机组转速升至3090r/min时，OPC电磁阀应动作，OPC指示灯亮，快关调门，各抽汽电动门及逆止门关闭，最终维持汽轮机3000r/min运行。
6.2.6.3110%电超速保护试验
1联系热控人员检查TSI超速保护投入，定值为3300r/min。
2在DEH的“超速试验”画面上按“电气超速试验”按钮，将其置为“试验”位。
3将“最大转速”、“跳闸转速”复位清零。
4将目标转速设置为3310r/min，升速率设置为50r/min/min，按“进行”按钮，机组转速由3000r/min开始升速。
5转速升至3300r/min时，超速保护应动作，各主汽阀、调节阀迅速关闭，遮断汽机，各抽汽电动门及逆止门关闭，汽机转速下降。
6试验完毕，恢复机组转速至3000r/min。
6.2.6.4机械超速试验
1确认TSI超速保护已被屏蔽，在集控室DEH面板选择“机械超速试验”。
2将目标转速设置为3330r/min，升速率设置为100r/min/min，机组转速由3000r/min开始缓慢上升，至110～111%时，飞环应动作，危急遮断器动作指示灯亮，各主汽阀、调节阀迅速关闭，遮断汽机，各抽汽电动门及逆止门关闭，汽机转速下降。
3若飞环动作转速不符合要求，应停机对其动作转速进行调整，若机组转速超过3330r/min汽机仍未跳闸，应手动打闸停机。
4连续试验二次，测得其动作转速应满足以下要求：
动作转速在3300～3330r/min之间，第一次与第二次动作转速之差小于18r/min。
5试验完毕，恢复机组转速至3000r/min；
恢复TSI超速保护。
6.2.6.5注意事项
1如果机组转速大于动作转速后而未跳闸，可用远方或就地停机按钮手动停机。
2试验进行时机头及汽轮机各关键部位必须有专人值守，密切监视机组的运行情况，如有异常，应停止升速并根据具体情况决定是否停机。
3试验中严密监视并记录机组的转速、排汽缸温度及各轴承金属温度等主要运行参数。
4试验中任一轴承振动值比正常值突增0.03mm以上时，应立即打闸停机。
6.2.7阀门活动试验
6.2.7.1试验时检查以下条件均满足：
1所有主汽阀全开；
2控制系统在自动方式；
3机组负荷介于175～280MW之间；
4负荷控制方式投入；
5非CCS方式；
6.2.7.2在DEH画面上选择“阀门活动试验”进行，按“试验投入/切除”按钮，将其置为“试验投入”位。
6.2.7.3选择所要做试验的阀门试验按钮，选择投入即可。
待阀门关到85％后回复全开（就地应有人员检查该阀门是否活动到位），试验完成。
6.2.7.4全部阀门试验完毕，确认退出试验状态。
注意：
阀门活动试验包括高压主汽阀活动试验、中压主汽阀活动试验（带中压调节阀一起活动）、高压调节阀活动试验。
以上阀门组应逐一进行试验，当有阀门在做试验时，其它阀门不能同时做试验。
7.组织分工
7.1施工单位
7.1.1负责分系统试运的组织工作；
7.1.2负责系统的隔离工作；
7.1.3负责试运设备的检修、维护及消缺工作；
7.1.4准备必要的检修工具及材料；
7.1.5配合调试单位进行分系统的调试工作；
7.1.6负责该系统分部试运后的签证工作。
7.2生产单位
7.2.1负责提供电气、热控等设备的运行整定值；
7.2.2负责设备代管和单机试运后的启停操作，运行调整及事故处理；
7.2.3负责运行设备与试运设备的安全隔离；
7.2.4参加分部试运及分部试运后的验收签证。
7.3调试单位
7.3.1负责试运措施（方案）的编制工作，并进行技术交底；
7.3.2准备有关测试用仪器、仪表及工具；
7.3.3负责分系统调试的指挥工作；
7.3.4负责试验数据的记录及整理工作；
7.3.5填写试运质量验评表；
7.3.6参加分部试运后的验收签证；
7.3.7编写调试报告。
7.4总承包单位
7.4.1负责试运过程中日常会议主持及管理，及时发布试运信息，及时组织并主持事故分析会议及相关专题会；
7.4.2负责试运期间组织缺陷责任单位消缺、闭环；
7.4.3负责三级验收的检查、验收工作，并组织各方进行试运项目调试、试运条件检查、完成试运条件确认表；
7.4.4组织各方对调试方案、措施的讨论会签工作；
7.4.5负责试运期间厂家联系、厂家服务及现场管理。
7.5监理单位
7.5.1负责组织系统设备的检查验收；
7.5.2督促系统设备的消缺、封闭；
7.5.3组织调试措施的审查；
7.5.4负责试运期间缺陷的管理及缺陷的收集、汇总、分类工作。
8.危险源辨识及安全注意事项
8.1危险源辨识及预控措施表1
序号
危险源
伤害可能
如何发生
伤害
对象
伤害后果
评价
拟采取控制措施
1.
地面不平、光线不充足
人员摔跤
人
人员受伤
一般
地面要平整，照明充足，沟盖板、孔洞进行遮盖，围栏完善
2.
旋转机械设备
人员被旋转机械刮伤
对轮连接可靠，加好防护罩；
工作人员袖口扎紧
3.
不了解试验程序
对试验程序不清楚
人/设备
人员伤/亡，设备损毁
试验前认真学习试验措施，负责人进行交底；
无关人员禁止进入试验区域
4.
不了解系统设备状态
误操作
全面了解系统设备状态，消缺工作应办理工作票，做好隔离措施，必要地方专人监护
5.
工作时通讯不畅
确保通讯畅通、人员沟通良好
6.
随意操作
操作不当
人员伤/亡、设备损毁
按照运行规程和试验措施操作，严禁随意操作
7.
启停设备就地无人监护
设备损坏
设备
设备损毁
远方启停设备时就地安排人员进行监护，发现问题及时汇报并进行处理
8.
工作有交叉、安措不完备、作业资格不够、缺乏安全认识和教育
人员伤亡、设备损毁
重大
严格工作票制度、有效监督、有效监护；
作业人员持证上岗；
进入施工工地前进行必要的安全教育
9.
油系统
火灾、滑跌、人员伤亡、油污、用火不但
严格执行动火工作票制度、有效监督、有效监护；
随时清理油污现场
10.
高温烫伤
人员伤亡、高温管道裸露、蒸汽泄漏
人员伤/亡
高温管道保温完善，蒸汽泄漏区域进行安全隔离
8.2安全注意事项
8.2.1试验操作人员应熟练掌握设备状况及运行规程，以保证操作的准确、熟练。
8.2.2试验过程如发生事故应立即停止试验，由运行人员进行处理。
8.2.3为保证试验的正常进行，与试验无关的人员不应在现场停留。
8.2.4油系统及周围不允许无票动火，现场应备有足够的消防器材。
8.2.5参加调试人员应提前做好事故预想并按（危险源辨识）仔细检查。
凡本方案未涉及的内容均按电厂运行规程执行。
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