焦炉备煤化产甲醇工艺流程简要Word文档下载推荐.docx

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5、每炉装煤时间不超过4分钟。

6、推焦和装煤操作时间为17分钟。

第二节焦炉热工工序（调火、测温、交换、焦炉中控室岗位操作工）

一、培训内容

（一）工艺流程：

焦炉煤气经煤气预热器，地下室煤气主管，立管、调节旋塞、孔板盒、煤气横管分配到各下喷支管，再经砖煤气道送入立火道中，与从阀门风门进入的空气进行燃烧，燃烧后的废气经斜道、蓄热室、小烟道、废气盘、分烟道由烟囱排出。

1、代表火道为第7火道和22火道。

2、代表火道温度根据配合煤质量和结焦煤时间来规定，最高温度不超过1450℃。

3、集气管压力80--120Pa4、标准火道温度与标准温度相差不大于±

7℃。

5、各燃烧室相对火道温度差不大于±

15℃。

6、温度均匀系数，安定系数和推焦系数

⑴均匀系数计算方法：

K均＝

式中：

K均—炼焦炉侧温火道温度和均匀系数。

M—一座焦炉燃烧室数目（不包括两端燃烧室及缓冲炉）。

Aji—机侧测温火道温度比平均温度相差超过20℃的燃烧室数。

Ajo—焦侧测温火道温度比平均温度相差超过20℃的燃烧室数。

⑵安定系数计算方法：

K安＝

K安—焦炉标准火道每昼夜平均温度的安定系数。

N—每昼夜焦炉直行温度测量次数。

Aji—每次焦炉机侧平均温度与加热制度规定的标准温度相差7℃的次数。

Ajo—每次焦侧平均温度比规定标准温度相差±

7℃的次数。

⑶推焦计划系数（K1）计算：

K1＝

M—班计划推焦炉数。

A1—计划结焦时间与规定结焦时间差大于±

5分钟的炉数。

⑷推焦执行系数（K2）计算：

K2＝

N—班实际推焦炉数。

A2—实际推焦时间与计划推焦时间差大于±

M—班计划推焦炉数。

⑸推焦总系数（K3）计算：

K3＝K1×

K2

7、焦饼中心温度要求达到1000±

50℃。

8、横墙温度以机侧第三火道至二十六火道温度应均匀上升，并接近于直线，横墙温度的均匀性以横墙系数来考核：

K横＝

不合格火道—每个燃烧室实测火道温度与标准线温差超过±

20℃为不合格火道；

对10排横墙平均温度曲线与标准线差超过±

10℃为不合格火道；

对全炉横排平均温度曲线与标准线超过±

7℃为不合格火道；

9、硅砖蓄热室顶部温度不超过1320℃。

10、炭化室顶部空间温度不超过850℃。

11、小烟道温度不超过450℃，分烟道温度不超过350℃。

12、立火道取样废气分析要求：

空气过剩系数α＝1.2-1.25

13、每个燃烧室的炉头温度与同侧全炉炉头平均温度的差不大于±

50℃，每个燃烧室的炉头温度不得低于1100℃，炉头温度的均匀性用炉头系数来考核。

K炉头＝

14、确定集气管压力，以结焦末期吸气管下部炭化室底部压力不低于5Pa为原则。

15、集气管内的煤气应冷却到80—100℃。

16、焦炉煤气主管压力不低于500Pa。

17、在所有的操作条件下，炭化室的压力高于任一点相邻加热系统的压力。

18、燃烧室系统的压力主要根据规定的空气系数和看火孔压力保持0—5Pa确定。

（三）设备主要性能参数

ZHJL5552D型焦炉主要结构尺寸如下

炭化室全长：

15980mm；

炭化室全高：

5505mm；

炭化室平均高520mm；

炭化室锥度：

20mm

炭化室中心距：

1350mm；

立火道中心距：

480mm；

立火道个数：

32；

炉顶高度：

4700mm；

燃烧时加热水平805mm；

跨越孔尺寸：

325×

（443-453）mm；

循环孔尺寸234×

（191-198）×

2mm

炭化室墙厚90mm立火道隔墙厚度151mm斜道高度825mm蓄热室高度3700mm

蓄热室宽度415mm蓄热室主墙宽290mm蓄热室单墙宽230mm

蓄热室格子砖高度2750mm蓄热室格子砖层数22小烟道尺寸273×

650mm

第三节焦炉本体设备维护工序（铁件、炉门修理工）

（一）工艺说明

焦炉砌体主要用硅砖砌成，在烘炉生产中，由于硅砖的晶形转化和物理作业，使炉体产生膨胀，此外，在生产过程中，炉体受到机械力和温度变化应力的作用，砌体特别是炉头部位产生周期性的收缩和膨胀，以致砌体容易产生裂纹和损坏，因此，在焦炉砌体的外部配置护炉铁件，使其连接不断的向焦炉施加数量足够、分布合理的保护性压力以保护炉体，延长焦炉寿命。

护炉铁件包括保护板、炉门框、炉柱、大小弹簧和纵横拉条等，铁件工依据有关生产参数，通过对有关项目的测定和调节，保证护炉铁件科学合理的工作。

（二）技术指标

1、炉柱曲度严格控制在30mm以内。

2、上、下大弹簧的负荷之比为1.3～1.4∶1。

3、横拉条温度不得超过350℃。

4、炉体的年膨胀量不得超过10mm（投产两年后）。

5、拉条区横断面的直径小于设计直径的3/4应加固，小于设计直径的2/3时应及时更换。

（三）主要设备性能参数

炉门刀边高：

4332mm炉门刀边宽：

65mm刀边口宽：

5mm

第四节焦炉炉体维护工序（热修工）

焦炉在长期使用过程中，承受着高温，机械力及物理化学等反应，炉体将逐渐出现墙面剥蚀,炉墙裂缝或通洞，炉长增加，炉宽变化，炉底砖龟裂和磨损，燃烧系统的硅砖和粘土砖烧熔，斜道区窜漏等现象。

这些现象影响焦炉优质稳产、低耗和长寿，而抓好热修日常工作，健全检修维修制度，将有效的降低这些因素的影响。

（二）技术要求

1、焦炉用耐火材料及辅助材料必须符合质量标准要求。

2、泥料应按热修部位的规定的配比进行配制，配料应准确，混合要均匀。

3、泥料粒度要根据作业要求配制。

4、配泥浆的水，存放的工具要清洁，装料桶要有盖，焦粉杂物不能混入泥料中。

5、泥料中加入水玻璃时，应在使用前加入，加入量按碱度计算，泥料中加入磷酸时应在前一天配好。

6、掺入水泥的泥料应及时使用以免凝固。

7、磷酸比重为：

1.2、浆为：

1.2、泥料为：

1.4

第五节

荒煤气导出工序

从炭化室产生的荒煤气，经上升管、桥管氨水喷洒，降温后，进入集气管，在煤气鼓风机的抽吸作用下，经吸气管送入回收系统，上升管工的主要职责是保证荒煤气顺利导出。

1、集气管压力应保持在80～120Pa。

2、循环氨水主管压力0.17～0.20MPa。

3、集温度控制在气管80～100℃

（三）开、停鼓风机时的操作。

1、停风机时：

打开放散管，使集气管压力不超过正常压力20～40Pa。

打开放散管后，如果压力仍高，可将新装煤的上升管盖打开几个。

集气管压力自动调节器停止运转并将翻板固定在全开位置，并及时与公司调度和鼓风机工联系。

上升管各部位有着火，必须及时熄灭。

2、开启鼓风机时的操作：

关闭已开上升管盖，打开调节翻板手动调节。

按集气管压力情况逐渐关闭放散管，保持集气管压力正常，规定值大20～30Pa，待压力正常后，开动调节器自动调节。

（四）停、送氨水时的操作：

1、停氨水

先关闭氨水总阀，并同时慢慢打开集气管一端冷却水阀门。

停氨水后，集气管温度过高时，可将熟炉号上升管盖打开，并相应的关上阀体翻板放散煤气，保持集气管温度在130℃～160℃之间。

2、送氨水，关闭冷水阀（若已送冷却水时），在关闭冷水阀的同时，打开氨水总阀检查各氨水喷洒情况，发现有堵塞时及时进行清扫，并将阀体翻板普遍活动一次。

第二章化产部分

第一节：

冷凝鼓风

一．重点学习内容

1）．工艺流程及工艺技术指标：

工艺流程简述及工艺指标：

1.1工艺说明

1.1.1荒煤气在桥管和集气管被循环氨水冷却，温度由700℃—800℃降至82℃左右，初步冷却的荒煤气及冷凝液体经气液分离器，实现煤气与焦油氨水的初步分离，分离出的粗煤气进入横管初冷器（E81501A.B.C）分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽（V81502A.B）进行分离。

初冷器分上下两段，在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热冷却，煤气从82℃左右冷却到45℃左右，循环水从32℃左右升到40℃左右，然后煤气进入初冷器下段，在此煤气与下段冷却管内的制冷水进行换热，煤气从45℃左右冷却到21℃左右，制冷水由16℃左右升至23℃左右。

冷却后的煤气进入电捕焦油器（X81507A.B），最大限度的清除煤气中的焦油雾滴（≦20mg/mз）,经电捕后的煤气进入离心鼓风机（C81507A.B）进行加压，加压后的煤气进入下段工序。

在初冷器冷凝下来的煤气冷凝液，分别由初冷器上段和下段流出，分别进入初冷器上、下段水封槽（V81507A-F），然后进入上、下段冷凝液循环槽（V81512，V81513），分别由上段冷凝液循环泵（P81504A.B）和下段冷凝液循环泵（P81505A.B），抽送到初冷器上段和下段的顶部喷淋，洗除冷却管外的沉积物。

多余的上段冷凝液由上段冷凝液循环槽满流入下段冷凝液循环槽，剩余的下段冷凝液由下段冷凝液循环泵抽送到界区外荒煤气总管。

从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。

分离的氨水满流至循环氨水槽（V81503A.B），然后用循环氨水泵（P81501A.B）送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器和电捕器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离的焦油至焦油分离器（V81505）进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽（V81511），由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。

定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。

各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽（V81510）定期用凝结水泵（P81506A.B）送往循环水系统。

经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽（V81509），由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽（V81502A.B），当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔15分钟再送高压电。

冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机（C81501A.B）及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（V81508A.B）然后与电捕水封槽（V81509）中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽（V81502A.B）。

为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。

第二节：

硫铵

（1）工艺流程及工艺技术指标：

1.1工艺流程简述：

来自冷鼓工段的煤气，经煤气预热器，加热至80℃－90℃进入硫铵饱和器上段的喷淋室。

在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。

在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。

饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。

用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。

从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流流入满流槽。

满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋管，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵補入饱和器。

从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。

沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。

从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。

硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。

硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。

应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。

满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。

而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。

此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。

二、工艺流程图

第三节：

洗脱苯

一、重点学习内容

1.1洗苯工艺流程：

来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔（T42201）上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由55℃降到25℃左右，后由洗苯塔（T42202）底入塔。

自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族氢被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，去外管到脱硫工段。

1.2脱苯工艺流程

洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器（E42201）与脱苯塔（T42203）顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器（E42203A－D），与脱苯塔（T42203）底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉（F42201）被加热至180℃左右，进入脱苯塔（T42203），从脱苯塔塔（T42203）顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。

轻苯入回流槽部分轻苯经轻苯回流泵（P42203A.B）送至脱苯塔（T42203）塔顶作回流，其余部分流入重轻苯贮槽（V42202A），轻苯由重轻苯输送泵（P42202A.B.C）送往罐区。

分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔（T42203）底流出，自流入油油换热器（E42203A-D）与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加（P42201）压送至一段贫油冷却器（T42202），和二段贫油冷却器（E42205A.B），分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。

来自油品库区的新洗油进入贫油槽（V42201），作为循环洗油的补充。

约0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉（F42201）加热至400℃左右，部分作为洗油再生器（E42202）的热源，另一部分直接进脱苯塔（T42203）底作为其热源，管式加热炉（F42201）所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤（X42201）过滤后供给。

在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器（E42202）将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔（T42203），残渣排入残油池定期送往煤场。

由终冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段机械化澄清槽。

第四节：

脱硫蒸氨

1.工艺流程简述及工艺指标：

1.1脱硫工艺流程简述

由前工序来的煤气进入湍球塔，在塔内自下而上流动并与由半贫液槽来的自上而下的脱硫液逆向接触，煤气从湍球塔顶部逸出；

煤气进入脱硫塔在塔内自下而上流动并与由贫液槽来的自上而下的脱硫液逆向接触，从脱硫塔顶部逸出，然后去后续工序。

脱硫液在脱硫塔脱除煤气中的硫化氢、氢化氰后，从脱硫塔底排出进入水封槽而后进入富液槽。

富液槽内的脱硫液由脱硫液循环泵喷射送入再生槽，自吸空气使脱硫液再生。

脱硫液在再生槽上部经液位调节器溢出后自流到贫液槽由泵继续喷洒煤气。

浮于再生塔顶部扩大部分的硫泡沫，溢出后自流到泡沫槽，在泡沫槽内搅拌充分后经泡沫泵打入熔硫釜中。

在釜内经加热脱水，分离出的清液排到事故槽，待冷却后用于溶解纯碱。

硫泡沫在釜内继续加热至硫磺熔融，保温一段时间后放出，冷却后打包送入仓库。

板框式压滤机可用于压滤系统脱硫液、泡沫槽的泡沫和熔硫釜清液。

纯碱的配置：

事故槽的水放入化碱槽，当系统内液位过高时，也可排放系统的脱硫液进入化碱槽。

化碱后的液体打入贫液槽。

催化剂的配置：

催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽。

先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解，同时通入蒸汽和压缩空气，温度控制在60-90℃，充分活化3-4小时。

均匀加入贫液槽。

1.2蒸氨岗位工艺流程简述

由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器与从蒸氨塔塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由70℃加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.1MPa（G）蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.031MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器，用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送硫铵工段，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由103℃降到60℃，进入废水槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。

蒸氨塔塔底排出焦油渣进入焦油桶，人工清理外运。

从酸碱库区来的NaOH（40%）溶液送入碱液贮槽，然后由碱液输送泵，加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。

第五节：

综合罐区

1.1.1卸硫酸操作:

卸至硫酸低位槽然后由硫酸槽液下泵送至硫酸槽,记录原始槽位,登记外来罐车的硫酸吨位,卸硫酸槽空槽时停泵,关闭所有阀门,记录终止槽位.

1.1.2卸浓碱操作:

槽车对好槽位,卸至碱液槽卸碱槽液下泵,打开泵的出口阀,将碱液送入浓碱槽,随时检查低位槽的槽位,浓碱卸完低位槽抽空停泵.记录终止槽位.

1.1.3卸洗油操作:

铁路槽车对好槽位,插入卸车鹤管,启动卸碱槽液下泵,打开泵的出口阀,将洗油送入洗油槽,随时检查铁路槽车的槽位,洗油卸完立即停泵,保持卸洗油槽满槽位,有利于下次卸车,记录终止槽位.

1.1.4送酸操作:

接到送酸通知后,记录送酸前的硫酸槽的原始槽位电话联系,确认可以送酸.启动送酸泵,打开泵的出口阀,将硫酸送往硫酸高位槽,随时注意硫铵工段的停泵通知,及时停泵,记录送酸后硫酸槽的终止槽位,计算送出酸量.

1.1.5送碱操作:

接到送碱通知后,记录送碱前浓碱槽的原始槽位,电话联系,确认脱硫、硫回收工段的碱液槽可以送碱,启动送碱泵,打开泵的出口阀门,将浓碱送往脱硫、硫回收工段的碱液槽,随时注意脱硫、硫回收工段的停泵通知,及时停泵.记录送碱后浓碱槽的终止槽位,计算送碱量.

1.1.6送洗油操作:

接到送洗油通知后,记录送洗油前洗油的原始槽位,电话联系,确认洗苯、脱苯工段的洗油槽的可以送洗油,启动送洗油泵,打泵的出口阀,将油送往洗苯、脱苯工段的洗油槽,随时注意洗苯、脱苯工段的停泵通知,及时停泵,记录洗油槽的终止槽位,计算洗油量.

1.1.7送焦油操作:

接到冷凝泵房送焦油通知后,记录槽位,打开进槽入口阀,通知冷凝泵房开启焦油泵,注意槽位,随时通知冷凝工停止焦油泵,关闭阀门记录终止槽位,计算焦油量.

1.1.8焦油装车操作:

汽车或铁路焦油槽车,对好槽位,插入焦油装车鹤管,记录焦油槽装车前的起始槽位,启动装车泵,打开泵的出口阀,将焦油装入铁路焦油槽车,随时检查汽车或铁路槽车及焦油槽的槽位,装到铁路槽车额定吨位时立即停泵,严防过载,记录焦油槽装车后的终止槽位

.第六节：

提盐

一．工艺流程简述

预处理：

从脱硫系统中引出的脱硫液首先经过过滤器的除杂处理，经过机械过滤将其中的固体物质从脱硫液中分离开来。

蒸发浓缩：

经过过滤后的脱硫液在浓缩釜中，利用外供蒸汽，用真空泵进行抽真空，将脱硫废水进行负压蒸发浓缩，达到一定密度后，再进入搪瓷中间釜进行冷却。

产品的提取：

经过高浓度浓缩的脱硫废水在搪瓷中间釜中经过外部冷却水的冷却后，出现复盐晶体。

再放入离心机将盐与水分离后，形成复盐产品装袋外售。

蒸发得到的冷凝液回收使用。

二、工艺技术指标

岗位技术指标

技术参数

数值

浓缩釜真空度

＜-0.8Kpa

浓缩釜连续进料时顶部温度

＞80℃

浓缩釜连续进料时中部温度

＞55℃

浓缩釜放料温度

＞100℃

三、工艺流程

第七节：

污水处理

污水通过收集系统在污水收集池内混匀调整后，输送至污水处理工段。

经预处理后的污水首先进入调节池，为确保进A2O2系统的水质的稳定，防止浓度过高对活性污泥的冲击，要在调节池中加入一定量的工业水进行稀释调节，然后用泵抽送至厌氧池。

厌氧池设有潜水搅拌机，废水在此与厌氧菌发生反应，将废水中大分子有机物降解为小分子有机物，部分环状有机物开环成为链状有机物，提高了废水的可生化性。

厌氧池出水自流入缺氧池。

在缺氧池中，以废水中的有机物作为反硝化的碳源和能源，用中间池回流水中的硝态氮作为氧源，在池中反硝化菌的作用下进行反硝化脱氮反应，使废水中的NO3-，和NO2-：

还原为N2逸出，从而达到脱氮的目的。

中沉池污泥由气提回流至厌氧池。

缺氧池出水流人好氧池，废水中的NH3-N通过好氧菌的作用，在有氧条件下，被氧化为硝态氮，NO2-也被进一步氧化NO3-为并降解废水中的有害物质。

好氧池出水经中间池一部分回流至缺氧池，一部分进入终沉池，使活性污泥和污水在池内得到以分离，上清液二次缺氧池和生物接触氧化池进行第二次生化处理。

生化处理后的污水再经混凝系统和强氧化系统进一步处理后，通过过滤器进入清水池，回厂复用。

系统剩余污泥流入污泥池可通过泵抽至压滤机压滤外运。

第三章甲醇生产部分

第一节气柜、加压站

1．重点学习内容

1.1工艺流程简述

由化产车间来的净煤气进入20000m3气柜，由罗茨风机加压到19.6KPa后，经过常压过滤器（F61202A）脱除