焊接工艺文档格式.docx
《焊接工艺文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焊接工艺文档格式.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3.2焊工在焊接前，应了解图纸、工艺要求和材料性能，检查焊机是否正常，做好必要的工具准备。
3.3焊接压力容器主要受压元件的焊工应按WI03-01《产品标识规定》做好焊工钢印标识。
3.4焊工领用焊条、焊剂时应使用保温筒，施焊时随用随取。
4、焊接设备
4.1在没有特殊要求时，压力容器受压元件的焊接均采用直流焊接电源。
4.2电焊机必须配齐经鉴定合格的电流表和电压表。
4.3埋弧焊用焊机头采用MZ1-1000和MZ-1000，ESABA6，氩弧焊采用焊机为NSA-300。
4.4压力容器焊接设备必须是专机、专人、专管，其使用、保养、维护等应严格执行WI051《设备管理制度》。
4.5手工电弧焊焊接时，EXX15、EXX16焊条采用直流反接法，EXX03焊条采用直流正接或反接法；
埋弧自动焊时采用直流反接法，氩弧焊时采用直流正接法。
4.6用于压力容器焊接的焊机，不得用于碳弧气刨。
5、焊接材料
5.1焊接压力容器受压元件所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体必须具有合格证和清晰牢固的标记。
5.2焊材贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
5.3焊条、焊剂在使用前必须按说明书上规定的要求进行烘干，当说明书中没有规定时，应按表5.3的要求进行烘干。
烘好的焊条、焊剂应放在140～160℃的保温筒内，随用随取。
表5.3
焊材名称
牌号
烘干温度（℃）
保温时间（h）
碳钢焊条
EXX03
150～200
1～1.5
EXX15
EXX16
380～400
1.5～2
不锈钢焊条
EXX-16
140～160
EXX-15
240～260
焊剂
HJ301
HJ401
HJ501（原431）
原260
300～400
5.4已烘干的焊条在常温下放置超过4小时后再使用时必须重新烘干，且重复烘干次数不得超过两次。
5.5焊丝在使用前必须清除防锈物。
5.6常用钢材焊接材料的选用见表5.6。
表5.6
钢材牌号
焊条
焊丝
保护气体
Q235A、Q235B、20、20R、22g、20g、SPV235、
E4303
E4315
E4316
H10Mn2（当经焊接工艺评定合格后也可选用H08，H08A
或原431
纯
度
大
于99.5%的
氩
气
16Mn、16MnR、SPV315、SPV355及其与上栏材料之间的焊缝
E5015
E5016
H10Mn2（当经焊接工艺评定合格后也可选用H08Mn2Si
HJ501
0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti
0Cr19Ni9、0Cr18Ni10Ti
E308-16（A102）
E308-15（A107）
E347L-16（A002Nb）
E347L-1
H0Cr20Ni10Ti
焊剂260
0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、0Cr19Ni9
与上两栏碳素钢、低合金钢之间的焊缝
E309-15（A307）
E309-16（A302）
E309L-16（A062）
E309Nb-16（A322）
H1Cr24Ni13
焊剂260
5.7焊材的管理除以上所述外还须执行WI03-15《焊接材料的烘烤、保温、领用、发放、回收管理规定》。
6、坡口型式、焊接方法及焊接工艺要求
6.1容器焊缝的坡口型式见图6.1。
图6-1A-表示先焊侧，B-表示后焊侧
6.1.1坡口型式中，当两板厚不同时，以薄板确定。
但当薄板厚度小于10mm，两板厚度差大于3mm；
或当薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时，均要求按图6.1.1单面或双面削薄厚板边缘。
图6.1.1
6.1.2坡口的加工应采用机械方法，若采用火焰切割，必须用磨光机打磨光滑。
坡口表面粗糙度为25。
6.2各种坡口型式的焊接要求见表6.2.1，表6.2.2。
6.3容器焊缝的焊接方法和坡口型式的选择见表6.3.1，表6.3.2。
6.4定位焊
6.4.1定位焊采用手工电弧焊，所用的焊条牌号、规格与打底焊时相同，焊接规范取上限。
6.4.2管与管、管与法兰、管与壳体、补强圈与壳体组装时，对称点焊2～3处，每处焊缝长度不得小于20mm。
筒节封头A、B类焊缝组装时，每隔400～500mm点焊30～40mm。
6.4.3要求双面焊的焊缝应在后焊侧定位点焊。
6.5组装焊接前必须将坡口及其两侧各200mm内的铁锈、油污、水和其它影响焊接的杂物清理干净。
6.6纵缝焊接时必须加与纵缝坡口型式相同的引弧板和熄弧板。
对于手工焊，长度不得小于50mm，对于埋弧自动焊，长度不得小于100mm。
表6.2-2
焊缝表面要求
焊缝
余高e1，e2（mm）
标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材
其它钢材
单坡口面
双坡口面
e1
e2
0～10%δs且≤3
0～1.5
0～10%δ1且≤3
0～10%δ2且≤3
0～15%δs且≤4
0～15%δ1且≤4
0～15%δ2
角焊
缝焊
角
C、D类焊缝的焊角在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊角，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊角等于补强圈厚度的70%且不小于8mm。
C、D类焊缝与母材呈圆滑过渡。
表
面
缺
陷
（1）焊缝表面不得有裂纹气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。
用标准抗拉强度σb大于540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢和奥氏体不锈钢制造的容器以及焊缝系数取1的容器，其焊缝表面不得有咬边。
其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。
（2）0≤△a≤2
0≤△s≤2
（3）焊缝不允许存在溢满
（4）多道焊d≤2mm
表6.3.1注：
（1）Di表示筒节直径，δ表示板厚，S表示手工电弧焊，M表示埋弧自动焊。
（2）对于Di＜700的容器，若要求单面焊，可选用手工钨极氩弧焊打底。
（3）若因现场条件所限无法采用埋弧自动焊，可选用手工焊。
（4）无人孔的容器，最后一道环缝均为单面焊，坡口型式为①；
若图纸中
或产品焊接工艺文件要求带垫板，则坡口型式为Ⅷ。
（5）
锥段筒节纵、环缝的坡口型式，当板厚δ≤14时为Ⅱ，当板厚δ＞14时为Ⅶ。
表6.3.2注：
（1）对于管与管、管与对焊法兰的对接焊缝，当φ≤89时，选用钨板氩弧焊，当φ＞89时，选用氩弧焊打底手工焊盖面。
（2）带补强圈的接管（人孔），必须在接管（人孔）与筒体、封头焊接完毕并经PT检查合格后才能组装焊接补强圈。
6.7设备焊缝的焊接程序按产品工艺过程卡的要求进行。
对处于对称位置的焊缝要采用对称法焊接。
多层多道焊接时，相邻两层（道）的焊接接头应错开。
6.8在容器上焊接临时吊耳和拉筋时，应采用与容器壳体相同和焊接性能相似的材料，并应选择与容器焊接相同的焊材及焊接工艺。
去除吊耳和拉筋板时，必须用气割、气刨方法并须打磨光滑。
打磨后的厚度不应小于设计厚度。
6.9产品试板的焊接要求见WI03-14《产品试板规定》。
7、无损检测
7.1焊缝必须先经外观检查合格后才能进行无损检测。
7.2对于Cr-Mo低合金钢、标准抗拉强度大于等于540MPa的材料、厚度大于20mm的15MnVR、厚度大于25mm的20R和厚度大于38mm的16MnR，应在焊接完24小时后才能进行无损检测。
7.3焊缝无损检测的方法、标准、比例和合格级别以产品焊接工艺文件为准。
8、焊缝返工
8.1经无损检测评定认为需要返工的焊缝，由无损检测人员将其产品编号、探伤编号、缺陷性质及探伤级别填写在“焊接接头返工通知单”上，转交车间技术人员，并会同车间技术人员在容器焊缝上标出缺陷位置。
8.2返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；
避免再次产生缺陷的技术措施；
焊接工艺参数的确定；
返修焊工的指定；
焊材的牌号及规格；
返修工艺编制人、批准人的签字。
返修工作原则是由原施焊的焊工担任，同一部位的返工次数不应超过二次，但当二次返修仍不合格时，焊接责任师应制定专门返工工艺，经质保工程师审核后，公司质保工程师审批后，由车间指定有经验的焊工进行返工。
8.3焊接接头返工工艺的编制审批程序按QCP03-06《焊接质量控制程序》执行。
8.4返工所用的焊接材料、焊接方法、焊接规范、焊前预热层间温度、焊接检验与原施焊的相同。
但如果原焊缝采用埋弧自动焊，而返工的焊缝长度小500mm，应选用手工电弧焊补焊，此时的焊接材料按本工艺的表5.6选择。
8.5缺陷的清除用碳弧气刨、角向磨光机、风铲等工具。
对于裂纹，清除后必须做着色探伤检查，当确认裂纹已清除干净后，才能补焊。
8.6焊缝返工应优先考虑在容品内侧进行，当清除深度已达到板厚的2/3而缺陷尚未清除时，则不应再清除下去，而应将此侧补焊完毕后，再从另一侧将缺陷清除掉，然后补焊。
8.7压力试验后，不应进行焊缝返修。
确需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测检验合格。
由于焊接接头或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新作压力试验。
8.8有热处理要求的容器，一般应在热处理前返工，如在热处理后返工，返工必须按原热处理要求重新进行热处理。
附加说明：
本工艺编制人：
尹伟
本工艺审核人：
田晓华
本工艺审批人：
许烨烨
升级会员 