山西某客货共线双线铁路特大桥连续梁施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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机械名称
型号
单位
数量
备注
1
菱形挂篮
套
8
2
吊车
16t
辆
1
3
空压机
6m3
台
4
混凝土运输罐车
8m3
备用1台
5
电焊机
BX1-500
10
6
装载机
ZL50
7
集中拌合站
JS2000
座
指挥部搅拌站
张拉千斤顶
YCW-300
张拉纵向
9
YC60-150
张拉竖向
YDC240Q
张拉横向
11
混凝土输送泵
HBT60C
输送混凝土
12
压浆机
13
电动油泵
ZB4-500
14
发电机
150KW
五、施工方法及工艺流程
（一）、0#段施工
0号段在墩顶托架上进行施工。
托架采用三角托架，外模采用钢模板，均为厂家设计加工。
内模、过人洞模板采用P3015钢模板拼装而成，端头模采用3cm厚木板加工而成，其强度、稳定性、刚度及安全性均满足施工及规范要求，几何尺寸满足设计要求。
具体结构尺寸见托梁设计图。
1、施工流程
托架安装及预压→安装支座→支设底模→支设外模→绑扎底板、腹板、横隔板钢筋→安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力管道及竖向预应力粗钢筋→支设内模（腹板、横隔板、过人洞模板）并搭设脚手架支设顶板底模→绑扎顶板钢筋并安装顶板纵向预应力管道、横向预应力管道及竖向预应力张拉槽、安装顶板预埋件及预留孔→浇筑砼→砼养护→张拉→压浆。
2、托架安装及预压（只作参考，具体方案根据托架设计图纸而定）
（1）、设置、安装托架
A、墩身浇筑砼前在距墩顶50cm处预埋牛腿，墩身正面每面预埋8个，共计预埋牛腿16个，牛腿采用大型型钢组焊制作，牛腿埋入砼部分上下均设置钢筋网片，牛腿外露端部设φ60mm圆孔，以备安装托架时用钢销连接。
B、安装托架。
托架采用大型型钢组焊而成，托架采用人工配合吊车安装，托架与墩身预埋牛腿用φ60钢销连接。
托架安装完成后在托架上安装垫梁，垫梁采用工22工字钢制作，垫梁与托架焊接固定，然后在托架四周设置围栏并挂设安全网。
（2）、托架预压。
托架安装完成后必须经过预压，以消除托架非弹性变形并测出弹性变形，为确定0号段立模标高提供依据。
A、设置并测量观测点标高
在每个三角托架头上设置一个观测点，一个墩顶托架上共设置８个观测点，并在观测点用红油漆标注明显标志，用水准仪测出８个观测点标高H0，并记录在案，（后附托架图）。
B、加载及卸载（荷载吨位视0号段具体重量而定）
预压采用托架所承受荷载的1.2倍进行预压，预压荷载采用施工现场的大型型钢及砂袋，荷载在托架上应按照托架在施工时的实际受力状态进行布置。
加载采用三级加载：
第一级：
加载至1/3T，持荷12小时，测量观测点标高；
第二级：
加载至2/3T，持荷12小时，测量观测点标高；
第三级：
加载至T，持荷24小时，测量观测点标高H1；
卸载完成后，测量观测点标高H2。
C、计算托架的弹性变形和非弹性变形值。
弹性变形值：
d1=H2－H1
非弹性变形值：
d2=H0－H2
3、0号段施工
（1）、支座安装
A、支撑垫石及临时支座：
支撑垫石顶面标高严格按设计标高控制，并设置临时固结支座。
临时固结支座采用在墩帽施工时预埋Φ32精轨螺纹钢筋的方案设置。
每个临时固结支座顶、底面均设置15cm厚的硫磺砂胶泥层。
临时固结支座顶面各涂抹隔离剂并设一层塑料薄膜作隔离层，以便在合龙后清除临时支座。
在体系转换拆除临时支座前，永久支座微隔离使其不参与受力，隔离高度不超过2mm。
B、盆式橡胶支座安装：
支座进入工地后，首先应对支座的型号外观尺寸进行检查，符合设计要求后才能进行安装；
支座必须根据设计要求安装。
安装完成后要将支座临时锁定，等边跨合龙后再进行体系转换。
（2）、支设底模。
托架预压完成后，根据0#段梁底设计标高及托架弹性变形值确定立模标高，然后铺设0#段底模并安装预埋件及泄水孔，在底模与托架之间设置楔木以便于拆模。
0#段底模采用钢模板，模板拼装时在模板缝内夹双面胶，以防止漏浆。
模板的各项允许偏差见《预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法》。
（3）、支设外侧模。
在侧面垫梁上搭设脚手架，脚手架采用φ40钢管搭设，脚手架立杆焊接在垫梁上，横杆通过钢管扣件与立杆连接成整体。
然后吊装外侧模就位，用全站仪调整平面位置及标高，并利用脚手架支撑牢固。
（4）、绑扎底板、腹板、隔板钢筋及安装底板、腹板端头模板。
钢筋在钢筋加工棚集中下料、加工，吊车吊至0#段绑扎，由于腹板钢筋比较高，绑扎时需搭设临时脚手架，以固定钢筋，钢筋绑扎成型后拆除临时脚手架。
端头模采用3cm厚木板制作，端头模上预留钢筋孔位，绑扎钢筋前先将端头模安装好，绑扎时每根纵向钢筋由端头模预留孔穿出。
钢筋加工及安装的允许偏差见《钢筋安装允许偏差和检验方法》。
（5）、安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力管道及竖向预应力粗钢筋。
0号段底板、腹板及横隔板钢筋采用集中下料加工，施工现场绑扎成型，绑扎完成后即可安装预应力管道，管道安装时应根据设计要求准确定位。
竖向预应力管道采用内径φ35铁皮管，并在管道端部焊接φ25压浆管及排气管，长度5cm，并采用φ25PVC管接长伸出模板，接头用防水胶带缠绕封死以防止漏浆堵塞管道。
腹板纵向预应力管道采用内径Φ70金属波纹管，管道采用Φ8钢筋焊制的定位网定位，纵向管道直线段每100cm设置一道，曲线段每50cm设置一道，竖向管道每100cm设置一道，确保管道安装符合设计及规范要求。
当预应力管道与钢筋相互干扰时，可适当移动钢筋，但不得切断。
预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法表2
项目
允许偏差（mm）
检验方法
梁段长
±
尺量不少于5年
梁高
+100
顶板厚
底板厚
腹板厚
端、横隔板厚
腹板间距
腹板中心偏离设计位置
梁体宽
模板表面平整度
1m靠尺测量不少于5处
模板表面垂直度
每米不大于4
吊线尺量不少于5处
端模孔道位置
尺量
梁段纵向旁弯
拉线测量不少于5处
梁段纵向中线最大偏差
测量检查
15
梁段高度变化段位置
16
底模拱度偏差
17
底模同一端两角高差
钢筋安装允许偏差和检验方法表3
序号
项目
检验方法
钢筋全长
尺量检查不少于5处
弯起钢筋的位置
20
箍筋内净尺寸
主筋横向位置
箍筋间距
其他钢筋位置
箍筋垂直度
吊线和尺量检查不少于5处
钢筋保护层厚度
5-2
（6）、支设内模（腹板、横隔板、过人洞模板）并搭设脚手架支设顶板底模。
腹板内模、横隔板模板、过人洞模板及顶板底模采用P3015组合模板按照模内尺寸进行拼装，倒角模板使用5cm厚木板制作。
在0#段内搭设脚手架，支设顶板底模。
外模、内模、横隔板模板均采用12#槽钢、φ16钩头螺栓、φ16拉筋加固，12#槽钢用作横向、竖向加固带木，带木每100cm设置一道，φ16拉筋每100cm设置一道，并采用4道φ25预应力粗钢筋将外侧模对拉进行加固。
支设内模时应注意在腹板预埋Φ100mm通风孔，并在通风孔四周布置Φ190mm的钢筋环。
（7）、绑扎顶板钢筋并安装顶板纵向、横向预应力管道及竖向预应力张拉槽、安装顶板预埋件及预留孔。
0#段顶板钢筋采用集中下料加工，施工现场绑扎成型，绑扎完底层钢筋后即可安装顶板纵向及横向预应力管道，然后绑扎顶层钢筋，并安装竖向预应力粗钢筋张拉槽，管道安装时应根据设计要求准确定位，管道定位采用Φ8钢筋焊制的定位网定位，直线段每100cm设置一道，平弯与竖弯段每50cm设置一道，确保管道安装符合设计及规范要求。
安装顶板预埋件及预留孔：
施工顶板时，预埋人行道栏杆底座、挡碴墙、避车台预埋件及预留泄水孔，预埋件及泄水孔位置应符合设计及规范要求。
并在顶板、翼板设置内外模滑行梁后吊带及挂篮后锚预留孔，预留孔采用φ40塑料管，预留孔位置应根据箱梁结构及挂篮结构确定，预留位置应准确无误以便于挂篮安装。
钢筋安装允许偏差见《钢筋安装允许偏差和检验方法》
（8）、浇筑砼。
0#段模板、钢筋、预应力束等施工完成，经检查无误后报请监理工程师检查合格后方可浇筑砼。
0#段砼一次性浇筑完成，浇筑顺序为：
浇筑底板砼→浇筑横隔板及腹板砼→浇筑顶板砼。
0号段采用C55混凝土，砼在集中拌合站拌制，并由4台砼运输罐车运至墩底，再由HBT60C型砼输送泵将砼输送到0#段进行浇筑。
砼严格按照配合比进行拌制，严格控制砼的坍落度及和易性。
砼振捣选用熟练的振捣工使用50型振捣棒进行振捣，振捣至砼不再下沉，表面平坦、泛浆，不再有气泡冒出为止。
腹板砼采用分层浇筑，振捣上层砼时应插入下层砼5-10cm，振捣时，振捣棒与侧模应保持的5-10cm距离，且振捣棒不得直接接触预应力管道，以防止管道振破漏浆，砼应连续浇筑，如因故间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或砼重塑时间，浇筑顶板砼时要从中间向两边浇筑。
底板、顶板表面处理：
底板、顶板砼浇筑完毕后用铝合金靠尺刮平，然后搭设5cm厚木板，工作人员站在木板上将砼面用木抹抹平，底版砼表面抹平后压光。
管道处理：
横向预应力管道及竖向预应力粗钢筋压浆管和张拉槽在浇注砼前应全部堵住，以防止浇筑砼时水泥浆进入管道堵塞。
砼浇注结束立即用高压水冲洗管道以检查管道是否堵塞，即使管道部分进浆，通过高压水可将进入管道的少量水泥浆冲洗干净。
纵向预应力管道在浇注砼后立即使用探头（探头为锥形，直径小于波纹管10-15cm）探测孔道是否漏浆，即使漏浆，用探头可将进入管道的水泥浆冲散，然后用高压水冲洗孔道，确保管道中畅通。
（9）、养护。
待砼初凝后立即进行养护。
顶板及底板采用覆盖麻袋并洒水始终保持麻袋湿润进行养护，养护时间不少于10天。
（10）、张拉。
预应力筋张拉包括预应力粗钢筋张拉和预应力钢绞线张拉两部分，张拉顺序为张拉纵向预应力钢绞线→张拉竖向预应力粗钢筋→张拉横向预应力钢绞线。
纵向预应力钢绞线采用YCW-300型千斤顶进行两端对称张拉，竖向预应力粗钢筋采用YC60A型千斤顶在箱梁顶板一端张拉。
顶板横向预应力钢绞线采用YDC240Q型千斤顶由张拉端采用一端张拉。
A、纵向预应力钢绞线的张拉。
纵向预应力钢绞线采用两端对称张拉，张拉采用应力与伸长量双控，即以张拉力控制为主，以伸长量作为校核。
a、清除孔口浮浆及杂物，确保管道畅通。
b、钢绞线下料。
钢绞线严格按照设计图纸规定的下料长度进行下料，钢绞线下料应采用砂轮切割机切割，不得使用电焊，氧焊切割，切割前在切口处20mm范围用细铁丝绑扎牢固，防止端部松散。
c、钢绞线穿束。
钢绞线下料完毕后，在钢绞线端部先穿入一个工作锚环，然后按照锚孔布置方式焊制锥头，并在锚环上为各钢绞线编号。
穿束时将锚环抵在锚垫板上将钢绞线穿入孔道，通过锚环的梳理，确保钢绞线在穿束过程中不会发生缠绕、打绞现象，穿束完成后用砂轮切割机割去锥头。
钢绞线穿束采用人工穿束和机械穿束两种，钢束较短时采用人工穿束，钢束较长时可采用小型慢速卷扬机进行牵引穿束。
d、安装工作锚具及限位板。
钢束穿束完成后安装工作锚环，工作锚环应注意安装在锚垫板的槽口内，然后安装工作夹片，调匀工作夹片缝隙，并用φ20齐头钢管将夹片敲平、打紧。
然后安装限位板，安装时应将限位板槽口卡住工作锚环。
e、安装千斤顶。
千斤顶安装在张拉操作平台上进行，操作平台采用12#槽钢焊制，锚固在梁端部的竖向预应力钢筋上，安装千斤顶时应将限位板卡入千斤顶尾部的槽口内，然后安装工具锚，工具锚应与千斤顶配套，且应使用专用工具锚，工具锚安装在千斤顶端部的槽口内，即可安装工具夹片，工具夹片在使用前应在夹片外侧面涂一层石蜡或专用退锚剂，然后将夹片装入锚环，调匀夹片缝隙，并用φ20齐头钢管敲平、打紧夹片。
f、张拉。
张拉程序为：
0→初应力→100%σcom（持荷5min）→锚固，初应力取10%σcon。
初应力推算伸长值取10%σcon-20%σcon之间的伸长值，张拉至每阶段准确测量伸长量并做好记录，张拉100%σcon时计算实测伸长值，检查实测伸长值与理论伸长值之间的误差是否在理论伸长值的±
6%的范围内，若超过该范围，应暂停张拉，待查明原因后方可张拉。
张拉时应缓慢、平稳、均匀加压，两张拉端应同步加压，为了确保两端同步加压，张拉时两端操作人员互相通报压力。
张拉时千斤顶后严禁站人，测量伸长值人员应站在千斤顶侧面量测，量测应准确，并做好记录为计算伸长值提供依据。
g、封锚。
张拉完毕后用砂轮切割机割掉端部钢绞线工作长度部分，用水泥砂浆将锚具封堵。
B、张拉预应力粗钢筋。
由于预应力粗钢筋较短，且为直线孔道，所以采用一端张拉。
a、清除张拉槽内浮浆及杂物，安装锚具。
b、在粗钢筋顶部安装联接器。
c、安装千斤顶。
张拉采用YC60-150型千斤顶，安装千斤顶并在千斤顶内穿入张拉杆，张拉杆与联接器联接，联接器各拧入张拉杆和粗钢筋一半高度，在千斤顶后部安装垫板及工具锚。
d、张拉。
0→张拉控制力388KN（持荷5min，测伸长量）→锚固，并测量千斤顶卸荷后钢筋的回缩量，计算预应力粗钢筋张拉伸长值，实测伸长值与理论伸长值的误差应控制在理论伸长值的±
6%范围之内。
若超出该范围，应暂停张拉，待查明原因后再张拉，张拉时应缓慢、均匀、平稳加压。
张拉至控制应力后使用专用扳手拧紧工作锚，然后卸荷锚固。
C、横向预应力钢绞线的张拉。
横向预应力钢绞线采用一端张拉，张拉采用应力与伸长量双控，即以张拉力控制为主，以伸长量作为校核。
b、安装工作夹片及限位板。
孔口清理干净后即安装工作夹片，调匀工作夹片缝隙，并用φ20齐头钢管将夹片敲平、打紧。
然后安装限位板，安装时应将限位板槽口卡住工作扁锚。
千斤顶采用YDC240Q型千斤顶，将千斤顶穿入张拉端钢绞线内，然后在千斤顶尾部安装工具锚及工具夹片，工具夹片在使用前应在夹片外侧面涂一层石蜡或专用退锚剂，然后将夹片装入锚环，调匀夹片缝隙，并用φ20齐头钢管敲平、打紧夹片。
张拉时应缓慢、平稳、均匀加压。
（11）、压浆。
预应力管道采用活塞式压浆机压浆。
压浆应在张拉完成后24小时之内完成。
A、清洗孔道。
压浆前先在孔道内用压力清水冲洗孔道，然后用高压风吹
出多余水。
B、拌制水泥浆。
水泥浆采用水泥净浆，水灰比一般为0.4-0.45，掺入适
量减水剂时可减小到0.35，为了确保孔道密实，水泥浆中应掺入膨胀剂，水泥浆稠度宜控制在14-18S之间，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，泌水应在24小时内重新被浆吸收，水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般在30-45min范围内，具体范围可视气温情况而定。
C、压浆。
水泥浆拌制完成后通过贮浆桶口设置的网筛倒入贮浆桶，水泥
浆在贮浆桶内通过慢速搅拌设施连续搅拌。
将压浆机的压浆嘴与管道的压浆孔连接即可开始压浆，压浆时从管道压浆孔压入，由排气孔出浆。
待排气孔冒出浓浆时，关闭排气孔。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
为保证管道中充满水泥浆，关闭排气孔后，应保持不小于0.3Mpa的压力不少于2分钟。
然后关闭压浆口，压浆工作完成。
D、封锚。
因安装挂篮需要利用0号段竖向预应力粗钢筋锚固挂篮轨道，所以暂时不能封锚，待1号段施工完成挂篮向前行走后，再将0号段竖向预应力粗钢筋螺丝端头在高出螺母3cm处用砂轮切割机割断。
清除锚槽、支承垫板、锚具上的水泥浆及杂物，并将锚槽内混凝土凿毛，然后用C55无收缩混凝土将锚槽封锚。
横向预应力槽口在张拉完成切除多余钢绞线后即可用C55无收缩砼进行封锚。
（二）、悬臂端施工
悬臂端采用挂篮施工，
1、施工流程（见下页箱梁悬臂施工工艺流程图）
2、挂篮设计
A、挂篮特点
a、挂篮结构简单，受力明确，整体刚度大。
b、工作面开阔，方便施工操作。
c、走行装置构造简单，外侧模、底模可一次就位，内模可以整体抽拉就位。
d、利用箱梁竖向预应力筋锚固轨道及挂篮，省去后平衡重量，减轻了挂篮自重。
e、主要材料以普通型钢为主，组装方便，可反复利用。
箱梁悬臂施工工艺流程图
挂篮拼装及预压
模板预拱度控制
支立1号段模板
钢筋试验合格
钢筋加工制作
绑扎1号段钢筋
安装预应力管道
浇筑1号段砼
砼养护
穿纵向预应力钢绞线
张拉、压浆
B、挂篮技术参数为：
a、适用最大梁段重量1760KN。
b、最大梁段长4.0m。
c、梁高2.0-7.0m。
d、适用梁宽11.7m。
e、走行方式，无平衡自行。
f、挂篮自重60t/套。
g、抗倾稳定系数：
空载时＞3.6，灌注时＞2.2。
3、挂篮预压
挂篮是施工悬臂梁的主要设备，它即是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的工作面，为了检验挂篮的安全性，测量挂篮的弹性变形值，挂篮必须进行预压。
（1）、挂篮预压的目的
检验挂篮的安装质量，安全性能，消除挂篮的非弹性变形，测出挂篮的弹性变形，为箱梁各段支设模板提供预拱度依据。
（2）、预压方案
A、挂篮菱形主构架为挂篮的主要承重构件，由于挂篮采用钢吊带,挂篮受力后产生的非弹性变形及弹性变形量主要由菱形主构架的非弹性变形量和弹性变形量组成，故须在挂篮拼装前对菱形主构架进行预压。
菱形主构架预压荷载为45t，计算如下:
F前吊×
4.5m=梁段重×
2m+（部分挂篮+施工荷载）×
2.25m
梁段重=127T
部分挂篮+施工荷载=1/2走行梁+内模+外模+底模架+底模+前横梁+3T
=2+3.1+7.1+5.4+2+2.4+3
=25T
F前吊=69T
F预压=（F前吊+顶横梁+前吊带）÷
2×
1.2
=（69+2.28+2.4）÷
=44.21T
B、预压时先将每片菱形主桁架拼装成型，将两片菱形架相对平放在地面上，前支点用螺栓固定，后端用扁担梁锚固，在前端节点处拼装扁担梁，扁担梁用φ32精轧螺纹钢筋连接，用一台YC60A型千斤顶通过精轧钢顶压扁担梁，将荷载传递给两片菱形主桁架，以达到预压目的，预压方案见《主构架预压示意图》。
菱形主构架预压示意图
C、菱形主桁架预压加载，预压分四级加载第一次加载：
10t，第二次加载：
20t，第三次加载：
30t，第四次加载：
45t。
加载前测量两个菱形架的间距，每级加载结束后测量菱形架间距，卸载时按照加载荷载分级卸载，每卸载一级测量菱形架间距，加载及卸载应缓慢、均匀、平稳进行。
预压完成后计算出非弹性变形值及弹性变形值，并根据挂篮的弹性变形值控制每个节段的施工标高。
D、预压注意事项。
预压场地必须平整，确保菱形架水平放置于地面上。
在预压过程中，设专人测量菱形架变形量，并注意观察构件的受力情况。
菱形主桁架内及千斤顶后严禁站人。
4、挂篮拼装
挂篮拼装顺序如下：
（1）、安装挂篮走行轨道。
在安装挂篮走行轨道时在轨道下每50cm放一道垫梁，安装走行轨时必须严格控制走行轨平面位置及轨距，走行轨铺设后采用Φ25精轧钢通过联接器与腹板竖向预应力粗钢筋连接并将走行轨锚固。
（2）、安装菱形主桁架。
将菱形主桁架吊到走行轨上后立即安装后锚扁担，将菱形架后部锚固在走行轨上。
（3）、安装挂篮横向联接系，通过横向联接系将左右两片菱形主桁架联接成整体。
（4）、安装顶横梁。
顶横梁采用人工配合吊车安装。
（5）安装底横梁及底模纵梁、底模。
前底横梁用吊车吊装到位后与顶横梁用前吊带连接成整体，后底横梁用吊车吊至0号段底部用吊带吊在0号段底板上，然后将底模纵梁吊在底横梁上并加固。
底模采用定制大块平板模板，底模铺设在底模纵梁上。
（6）、安装外模滑行梁及外模。
外模滑行梁用吊车吊装就位后前面用Φ25精轧螺纹钢与顶横梁连接，后面吊装在0号段顶板上，然后用吊车将外模吊装在滑行梁上。
（7）、安装内模滑行梁，拼装内模架。
内模采用组合钢模板拼装成型，模板缝隙夹海绵条，内模拼装成后供各梁段施工重复使用。
（8）、调整底模、外侧模及顶板底模高程。
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