施工方案钻孔桩Word下载.docx

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（2）桩位放样

测定桩位和地面标高。

桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

（3）护筒埋设

护筒用10mm厚钢板制成，内径比桩径大20～40cm。

四周夯填三合土（用粘土配），护筒顶要高出地面50cm以上，护筒长度不小于2m。

（4）钻孔泥浆

选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。

施工前进行试钻孔，确定钻孔工艺后组织完善钻孔设备，以满足总工期和钻孔质量的要求。

安装钻机时，转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于2cm。

安装钻机底座垫平稳固。

护筒高出地面50cm以上，钻机底座需搭设简易工作平台。

2.1.2旋挖钻钻孔

当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

当旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。

钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒以下3米采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；

200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；

260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。

2.1.3冲击钻钻孔

（1）.当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥）夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

（2）.在各种不同的土层、岩层中成孔时，要按下表操作要点进行施工：

项目

操作要点

粉砂或中粗砂层

中冲程2-3m，泥浆相对密度1.2-1.5，投入黏性土块，勤冲、勤掏渣

砂卵石层

中、高冲程3-4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣

软弱土层或塌孔回填重钻

小冲程反复冲击，加黏性土块夹小片石，泥浆相对密度1.3-1.5

（3）.进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300-500mm处，然后重新冲孔。

（4）.当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；

遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。

（5）.为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度，结合地勘报告，对每栋楼每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格，作为实际成孔深度控制的参考资料。

并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施。

孔达到设计标高，经终孔检查后，即采用换浆法进行清孔。

清孔的标准满足设计及规范要求。

在钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10～20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使砂率逐步减小，直至稳定状态为止。

清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，灌筑混凝土前，孔底沉碴厚度应小于等于设计及规范要求。

终孔检查

用笼式检孔器检查孔径、孔形、垂直度；

用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。

终孔检查符合施工规范要求，经监理工程师同意后开始下道工序施工。

2.1.4钢筋笼制作和吊装

（1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，需要根据钢筋长度确定笼长，钢筋笼的尺寸按照设计图纸进行加工制作。

（2）钢筋笼加工制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

注意事项：

为了满足同截面上接头数量不超过50%的规范要求，同节钢筋笼必须将主筋设置成长短交错状。

（3）钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。

（4）骨架的运输无论采取何种方法，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

（5）骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

（6）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：

主筋间距±

20mm；

箍筋间距0～-20mm；

骨架长±

10mm、直径±

5mm；

骨架倾斜度小于0.5％；

骨架保护层厚度±

10mm；

骨架底面高程±

50mm。

（7）吊筋设置

在钢筋骨架焊接完毕后，就要设置吊筋，吊筋是控制钢筋笼标高的重要装置，必须经过现场验算确定长度，若钢筋笼吊在井口，则井口标高-钢筋笼顶标高=吊钢筋净长度。

每笼设置2根吊筋，采用圆钢，下笼后两根吊筋必须均匀受力，否则会造成钢筋笼偏位。

2.1.5桩身混凝土施工

从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（≦6mm/min）时，采用串筒干灌，当桩孔内渗流量过大（>

6mm/min）时，采用水下混凝土灌注方法，按挖孔桩水下混凝土灌注有关规定进行。

（1）安装串筒

砼灌注前应提前做好串筒及孔口接料漏斗的安装。

根据桩孔深度，人工在平地上将漏斗、串筒挂设成型，安装完毕后的串筒用吊车吊入孔内。

串筒安装时应注意尽量使串筒位于桩孔中心，不得碰撞已安装完毕的检测钢管。

（2）灌注砼

串筒干灌法的具体流程要求如下：

1）钢筋骨架和串筒安放完毕，应首先进行自检，如检验合格，在填写自检报验报告后再请监理工程师检查，监理工程师检查合格后，应立即灌注砼。

如检验不合格则应继续修改直至合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查合格后，方可灌注砼。

2）干灌灌注前，应先检查运至孔口处砼的坍落度，如不符合要求，应重新搅拌，二次搅拌仍达不到要求时，不得使用。

3）开始灌注砼时，孔底有积水应予以清除，确保积水不超过5cm，灌注速度尽可能加快，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

4）在灌注过程中，串筒底端与砼面间距不大于2m，防止砼离析。

5）砼灌注到接近设计标高时，值班人员要计算还需要的砼数量（计算时将输送泵泵管内的砼数量估计在内），通知拌合站按需要拌制，以免造成浪费。

6）干法灌注桩顶标高应比设计高出0.3～0.5m，水下灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～0.8m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

待砼强度达到2.5Mpa时方可进行桩顶凿毛处理，经凿毛的砼面应无虚碴、浮土、有机杂质等。

在灌注将要结束时，要核对混凝土的数量，以确保灌注混凝土准确无误。

7）在灌注砼时，按照规范和设计要求留置试块。

试块应标准养护，强度测试后，填写试验报告表。

8）有关砼灌注情况，及灌注时间，砼面的深度以及发生的异常现象等应有专人进行记录。

9）灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，并及时进行处理。

2.1.6桩基检测

当混凝土达到14天强度即可进行检测，以便检查桩身有无断桩、缩径、离析等病害，若有及时采取补救措施进行处理。

桩头清理干净后，用全站仪测量纵、横方向即可检测桩位中心纵横向偏差，允许偏差：

群桩为100mm，单排桩为50mm。

经检验合格后方可进行下一道工序。

2.2承台施工工艺

承台施工工艺详见《承台施工工艺流程框图》。

承台开挖采用机械开挖，人工配合基坑整修工作。

承台侧模板采用专制面积为2m2以上的大块钢模板，采用吊机配合安装。

混凝土采用集中拌和，罐车运输，泵送并经过布料杆和溜筒入仓。

混凝土振捣采用φ50mm或φ70mm插入式振捣棒。

混凝土采用低水化热水泥配置，并采取措施严格控制混凝土的入模温度，拆模后覆盖养生。

承台开挖及封底处理

承台施工时，采用明挖方式。

开挖时作好防排水

工作。

机械开挖至距离设计标高20cm后，人工清理基底，清理完毕立即进行5cm厚水泥砂浆垫层施工，垫层应水平整洁。

基底四周挖汇水沟，集水坑用大功率水泵集中抽水。

垫层施工完毕后，在垫层上放线，定好立模边线。

承台施工工艺流程框图

2.2.1钢筋绑扎

对钢筋的要求同明挖扩大基础中对钢筋要求，钢筋在钢筋加工厂加工成半成品，再运至现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压或焊接接头。

桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

2.2.2砼浇筑

混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度为30cm。

分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。

混凝土振捣采用φ50mm或φ70mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。

混凝土采用低水化热水泥配置，并采取措施严格控制混凝土的入模温度，控制混凝土浇筑速度以及在混凝土中采取埋设冷却管、掺入粉煤灰和磨细矿粉阻止混凝土水化时温峰的出现等措施。

拆模后覆盖养生。

2.3桥梁实体墩一模到顶施工方法

桥梁实体墩施工工艺流程框图

2.3.1模板设计及加工

墩柱外模采用大块拼装式定型钢模板施工。

外模每节高3m，模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。

模板接缝为企口接缝形式。

模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度；

模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。

模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。

2.3.2模板支立

模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。

墩身四周搭设钢管脚手架，沿墩高每5m与已浇筑的墩身锁定以保证脚手架稳定。

采用人工配合汽车吊拼装模板。

在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。

在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。

每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。

模板支立完成后紧固每个加固螺栓。

模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。

钢筋制备

钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。

钢筋保护层使用塑料弧形垫块以保证砼表面质量。

钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。

要特别注意预埋件的埋设。

除了做好技术交底工作以外，项目经理部技术主管部门要编写施工作业指导书。

2.3.3砼浇筑

砼浇筑前，将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。

为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的搅拌站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。

正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。

浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证砼密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。

混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别要注意锚栓孔的预留。

如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按验标控制。

砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

墩台砼达到拆模强度后立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。

砼养护

砼终凝后开始洒水养护，墩身表面盖无纺布以保持湿润。

拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。

当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。

2.4桥台施工方法

桥台施工工艺见《桥台施工工艺流程框图》。

桥台施工工艺流程框图

2.4.1定位放线

桥台的定位测量在施工前完成，并分别放出桥台中心线及法线，按规定埋设护桩，复核跨度，确认无误后供施工使用。

2.4.2钢筋绑扎

钢筋采用现场加工，现场绑扎，绑扎前先调整好基础的预留的插筋间距。

2.4.3模板与支撑

先在桥台墨线外侧做一条10cm宽，5cm厚的水泥砂浆带，然后再贴海绵条，确保在混凝土浇筑过程中不漏浆。

模板采用大块钢模板，先在地面拼装，然后用25T吊车吊装。

2.4.4混凝土浇筑

桥台混凝土采用搅拌站集中拌制混凝土，砼运输车运输，泵送分层浇筑，插入式振捣器振捣。

浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，利于施工缝的结合并防止烂根；

混凝土保证分层连续浇筑，每层厚度30cm，浇筑速度控制在0.6m/h。

桥台混凝土浇筑过程中，设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况及时处理；

混凝土浇筑前对振捣工进行技术交底，做到不过振、不漏振，以达到内实外光混凝土结构。

2.4.5养护

在混凝土终凝后开始洒水养护，混凝土达到设计强度后，开始拆模，模板拆除后继续养护，养护时间不小于28天。