电液技术培训手册新讲解Word格式文档下载.docx
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安装2.1
1、应尽量减少管路长度和弯曲；
2、管路较长时，应在合适距离安装管夹；
应使用、油泵在安装时不允许有轴向和径向力，严禁使用锤子等工具将连轴器敲入泵驱动轴，3压板利用轴螺纹将连轴器压入泵驱动轴；
，尽可能使用能对轴线、油泵驱动轴与电机轴在安装时保持同心，同心度偏差不超过0.05mm4不对中进行补偿的连轴器；
、内啮合齿轮泵严禁在泵吸油口安装过滤器；
5、避免油泵吸油口方向朝下；
6、用箭头表明电机旋转方向。
7液压油清洁度2.2
2/s；
90以上，运动黏度20－150mm1、应使用ISOVG32~68抗磨型液压油，黏度指数NAS9级以内；
2、液压油污染等级必须在、尽量使用品牌液压油；
3、切勿将不同品牌、不同型号液压油混合使用；
4，）进行反复冲洗，冲洗时间h=V/q*2.5-5、必须对油箱及管路（焊接管路须进行酸洗5泵流量（L/min）。
（h）V---h---冲洗时间油箱容积（L）q---包括新油）。
、液压油必须使用油液过滤车进行添加6（调试2.3
、首次运行前，需要对油泵进行注油，避免油泵无油状态下的干摩擦；
1、点动电机，判断电机转向；
2、空载运行5分钟以上，保证油泵的充分润滑；
320次以上，排除油缸及管道内空气。
4、满行程跑机2.4维护1、定期检查阀、油缸等密封件是否老化，并进行及时更换；
2、定期检查油液清洁度及特性，及时进行过滤或更换。
2
扭轴同步折弯机原理及故障排除章第3
扭轴同步折弯机原理3.1、压力控制1）1210）或比例压力阀控制二通插装阀（启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由远调阀（）Y4）（、Y2）、电磁换向阀（15来调节液压系统的压力。
以满足折弯力的要求。
电磁换向阀（50）（Y1系统卸荷。
失电时,、工作循环2失电。
滑块由于自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上得电，Y1Y4Y2、Y3、1）快下：
给）到油缸上腔。
油、单向阀（80P→A）腔，另外油泵排出的油液经单向阀（100）、电磁换向阀50（）回油箱。
→T、电磁换向阀50（B40）（B→A）缸下腔的油液通过单向节流阀（30）到插装式方向阀（30）来控制。
滑块快下速度可通过调节单向节流阀（失电。
常闭型充液阀（液控单向阀）控制油口卸压，充液阀、Y3Y4得电，Y12）工进：
给Y2、）到油缸上腔。
油、单向阀（80→A）100）、电磁换向阀50（P关闭。
油泵排出的压力油经单向阀（）设定压力一般为平60→T）回油箱。
背压阀（、电磁换向阀缸下腔的油液通过背压阀（60）50（B口为下腔压力。
bar。
M2衡压力加（30～50））70、Y4全部失电，油缸上腔的压力油经过流孔（Y1、Y2、Y33）卸荷：
折弯机工进保压后，）卸压。
卸荷时间通过时间继电器来控制。
→T50到电磁换向阀（A、）、电磁换向阀（50、Y3失电，油泵排出的压力油经单向阀（100）4）返回：
Y1、Y4得电。
Y2）到油缸下腔。
压力油将充液阀（液控单向阀）打30）、单向节流阀（（A→B到插装式方向阀（40）开。
油缸上腔大量的油液通过充液阀回油箱。
3.2故障排除1、系统无压力、滑块没有工进12）是否被卡；
（1）检查安装在小盖板下的二通插装阀（）是否有相应的电信号。
插头是否松动。
阀芯是否被卡。
、Y2）（Y1
（2）检查电磁换向阀（50Y4是否有相应的电信号。
插头是否松动，阀芯是否被卡；
有电磁换向阀（15）的系统，检查）是否堵塞；
3）检查在盖板内的液阻（14（）检查充液阀阀芯是否被卡；
（4插头拔去。
使电磁换向阀得电。
加压，如回油口没有Y1）将阀组上A口堵上，以防安全将（5油液流出，说明油泵被损坏，需要更换油泵。
如有大量的油流出，则继续检查阀组。
、滑块没有快下，或快下速度慢2）插头是否松开，是否有相应的电信号；
（Y3
（1）检查电磁单向阀（40）（顺时针向下旋螺杆，阀开口变大，30）是否完全打开。
2（）检查控制快下速度的单向节流阀（快下变快。
调节螺杆前需将锁紧螺母松开。
）Y2）是否有相应的电信号。
阀芯是否被卡；
50）（（3）检查电磁换向阀（）检查充液阀阀芯是否被卡。
（4、滑块下滑3，5MPa）+（3MPa～安全阀设定压力为静态压力60
（1）确保安全阀和安全阀90设定压力符合要求。
；
安全阀设定压力为28MPaY3）是否带电；
）
（2）检查电磁单向阀（40（（拆洗阀时必须将滑块放至最）阀芯。
同时须更换密封垫圈。
、安全阀（603（）洗背压阀（）903
）低点。
）；
40（4）清洗或更换电磁单向阀（5）检查油缸是否有泄漏。
（、滑块无法返回4Y1）是否有相应的电信号。
（1（）检查电磁换向阀（50））如返回速度慢，则检查充液阀阀芯是否被卡；
（2）设定压力是否过低，系统是否达到滑块返回所需的压力。
）检查下腔安全阀（（3904
电液折弯机液压原理与安全
电液折弯机原理及故障排除第4章
4.1电液同步折弯机原理1、压力控制：
）来调节液压）控制二通插装阀（2启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀（44.1）为安全阀，控制系统最高压力。
系统的压力。
压力阀（:
2、工作循环）5失电，电磁阀（6）1Y2电压（20%～30%），电磁换向阀
（1）快下：
给比例压力阀（4）1Y1得电时，给比例伺服阀正电压，由于滑块自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外4Y3、比）A→P油泵排出的油液经比例伺服阀
（2）同时进入油缸上腔。
油缸下腔的油液通过电磁阀5（控制比例伺服4Y5）回油箱。
滑块快下速度可通过调节比例伺服阀的控制电压）（B→T2例伺服阀（阀开口而得到不同速度。
）51Y2得电，使充液阀关闭，电磁阀（）41Y1得电，电磁换向阀（6）2）工进：
给比例压力阀（。
油缸下腔的油经过背）进入油缸上腔（无杆腔）失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀（24Y3控制比例伺服4Y52）回油箱。
滑块下压。
通过调节比例伺服阀的控制电压压阀（4）、比例伺服阀（，10%3）是防止油缸下腔压力过高，设定压力比系统压力高阀开口而得到不同工进速度。
安全阀（bar。
50）设定压力一般为平衡压力加（30～）背压阀（4，切断油缸上、下腔的通路，滑块）0V）保压：
当滑块到达下死点后，给比例伺服阀2（4Y53停止在下死点上。
）一定负电压，（4Y54）卸荷：
折弯机保压结束后，比例压力阀仍然保持压力，将比例伺服阀2，同时滑块也会微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所使比例阀微量开启（返程方向）2）卸荷。
用时间由减压速度参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀（失电，比例4Y3）一定电压，电磁阀（5）失电时，给比例压力阀（5.返程：
电磁换向阀（6）1Y24）到AP→）2）、电磁换向阀（5（4Y5伺服阀（）负电压，压力油由泵块经2个同步块上比例伺服阀（，油缸上腔（无杆腔）的液压油经充液阀回油箱。
滑块快速返回。
回程速度可通油缸下腔（有杆腔））开口而得到不同速度。
控制比例伺服阀（2过调节比例伺服阀的控制电压4Y5、工作台补偿3）进入补偿缸，来完成，压力油经比例减压阀（10工作台的补偿通过控制比例减压阀（10）1Y3）的电压来调节比例减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的通过调节比例减压阀（10变形量。
故障排除4.2
、系统无压力1）是否4.11YI是否有相应的电信号，安全阀（04
（1）检查比例压力阀（）上插头是否松开，松开；
）是否被堵塞。
比例压力阀）阀芯是否被卡，装在阀芯上的液阻（09
（2）检查二通插装阀（02）阀芯是否被卡；
04（）打开油箱盖板，在无法达到设定压力的情况下，检查回油口的回油情况，如没有回油或回3（油流速不急，则说明油泵已损坏，需更换油泵。
2、滑块下滑）首先检查背压阀和安全阀压力是否被调低；
1（口是否有A将滑块停在上始点并将同步块上的比例伺服阀拆下，2（）观察阀块上比例伺服阀的5
油液溢出。
如有油液溢出则说明同步块有泄漏。
反之则是油缸有泄漏。
或将左右同步块对调，如果下滑现象不随同步块走，则说明油缸有渗漏；
3）清洗背压阀阀芯，如不能解决问题，则清洗提动阀和安全阀；
（4）滑块在某段下滑，在其他段不下滑，这是油缸在某段密封不好。
（3、滑块没有快下、快下速度慢、快下不同步。
比例伺服阀上电信号给定）检查同步块上提动阀上插头是否松开，是否有相应的电信号。
（1和反馈是否一致，如不一致，则说明比例伺服阀阀芯被卡，须清洗；
6是否被堵塞，检查同步块下的充液阀是否被卡死；
）检查同步块上X口内液阻
（2）检查滑块导轨或油缸是否太紧。
（3、滑块有快下没有工进4）在诊断状态下，检查液压系统是否有压力；
（1）相应的06电磁换向阀
（2）在诊断状态下，分别给比例伺服阀（）、比例压力阀（04）和（2电信号。
使充液阀关闭，比例伺服阀相应的开口方向。
如两边油缸都不能工进。
则检查泵块上电磁是否松开，是否有相应的电信号，阀芯是否被卡死。
如某只油缸不能工进，1Y206）上插头换向阀（6则检查该油缸上的同步块内液阻（）是否被堵塞。
同步块下的充液阀是否被卡死。
5、滑块快下转工进中间停顿1）油箱液位是否过低，使充液阀吸空；
（2）充液阀吸油口不密封，漏气；
（3）充液阀弹簧断裂。
（、滑块无法返回，或返回速度过慢6）在诊断状态下，检查液压系统是否有压力；
（1）在诊断状态下，同时给比例伺服阀、比例压力阀和电磁换向阀相应的电信号。
使充液阀打2（开，比例伺服阀相应的开口方向。
如两边油缸都不能正常快速返回。
则检查泵块上电磁换向阀是有相应的电信号，阀芯是否被卡死。
如某只油缸不能正常快速返回，则检查该油缸上的同步块内液阻是否被堵塞。
同步块下的充液阀是否被卡死；
）检查比例伺服阀上电信号给定和反馈是否一致，如不一致，则说明比例伺服阀阀芯被卡，（3需清洗。
7、油温上升过快、油泵空运转时系统压力过高，电机易跳闸。
口液Y）油泵空运行时，系统压力一般为1MPa左右，如压力过高，则检查压力控制盖板上（18阻（）是否堵塞。
回油管通径是否偏小；
液、油箱或管道中的污染2（）机床的油泵空运转时，系统没有压力，但油温上升快，则是油物将滤芯堵塞，需更换滤油器滤芯；
）检查工进距离是否过长或保压时间是否过长。
（36
摆式剪板机原理及故障排除第5章
摆式剪板机原理5.1
1、压力控制：
）42来调节液压系统的压力。
电磁换向阀（41（）控制二通插装阀（40）启动油泵电机，由压力阀系统卸荷。
Y1）失电时,（、工作循环：
2口到压料缸内，压料缸克服弹簧力下压，B20）经阀块1）夹紧：
Y1得电，压力油通过单向阀（将被剪切材料夹紧。
）设定值时，剪切缸开始下行剪切。
压力油312）剪切：
夹紧缸夹紧后（系统压力达到平衡阀（口到剪切油缸上腔，油缸下腔的油通过管路存储）再经阀块A由单向阀（20）经过两通插装阀（30到蓄能器中。
）流入油箱，剪切油缸通过蓄失电，油泵油液通过两通插装阀（403）返程：
剪切完毕后，Y1）流入油箱。
10）再经过两通插装阀（40能器释放油液返程，上腔油液通过两通插装阀（）流入油箱。
夹紧缸松开。
4）夹紧松开：
活塞通过弹簧力返回，油液经过两通插装阀（40）剪切角调整：
机械调整。
5故障排除5.2
1、系统无压力1）检查电磁换向阀上插头是否松动，是否有相应的电信号，压力阀是否松开；
（）打开油箱盖板，检查回油口是否有回油，如没有，则说明油泵已损坏，须更换油泵；
（2）检查电磁换向阀阀芯是否被卡。
检查二通插装阀阀芯是否被卡，装在阀芯上的液阻是否被3（堵塞。
2、夹紧缸夹紧力不够）检查平衡阀压力设定是否过低；
（1）平衡阀盖板液阻是否阻塞。
2（
7
闸式原理及故障排除章第6
闸式剪板机原理6.1
））或比例压力阀控制二通插装阀（10启动油泵电机，根据所需的剪切力不同，由压力阀（30,系统卸荷。
）（Y1）失电时来调节液压系统的压力。
以满足剪切力的要求。
电磁换向阀（402、工作循环：
）由阀）到电磁阀（190120）到单向阀（130）夹紧：
1Y1、Y7、Y8得电，压力油通过减压阀（）设口到压料缸内，压料缸克服弹簧力下压，将被剪切材料夹紧。
夹紧力通过调节减压阀（120块A定，压力继电器设定的压力应小于减压阀设定的压力。
失电，口）压力达到压力发讯器设定的压力后，Y8）剪切：
夹紧充分后，（夹紧油缸上腔即M22口到剪切主油缸上腔，主油缸下腔的油到B→A经过阀块）Y3、Y7得电。
压力油由电磁换向阀（60P回油箱，串联的剪切T）B→辅油缸上腔，辅助油缸下腔的油液经过平衡阀（80）到电磁换向阀（60油缸下行剪切。
）80→B经过平衡阀（Y4得电，压力油由电磁换向阀（60）P3）返程：
剪切完毕后，Y1、Y2、口到油缸辅助缸下腔，辅助油缸上腔的油到主油缸下腔，主油缸上腔的油液部分通过电磁C到阀组）回油箱。
滑块上行。
回油箱，部分油液通过二通插装阀（14060）A→T换向阀（）回油箱，活塞通过弹簧力返回。
50Y7失电，压料缸内的压力油通过电磁阀（4）夹紧松开：
夹紧缸松开。
、剪切角调整：
3到液控单向→A）到电磁换向阀（70）P,1）剪切角增大，Y1、Y6得电压力油经过节流孔（100，辅助油缸下腔的油液经D口到辅助油缸无杆腔（主油缸下腔）90）到节流孔（180）经过阀组阀（辅助油缸下行，剪切角曾大；
T回油箱。
主油缸不动，口到平衡阀（80）到电磁换向阀B→过阀组的C）110到单向阀（）（70P→B,2）剪切角减小，Y1、Y5得电压力油经过节流孔（100）到电磁换向阀）到电磁90D口到液控单向阀（经过阀组C口到辅助油缸有杆腔，辅助油缸上腔的油液经过阀组的T回油箱。
主油缸不动，辅助油缸上行，剪切角减小。
A换向阀→6.2故障排除1、系统无压力1）检查比例压力阀上插头是否松开，是否有相应的电信号，安全阀是否松开；
2（）检查比例压力阀阀芯是否被卡。
、滑块下滑2；
）平衡阀压力是否调低，（顺时针背压减小，逆时针背压增大）（1口，不让油液倒流出来。
观察是否有）将滑块停在上始点，拆下电磁换向阀，用手指堵住T（2B口渗漏出。
如有，则说明平衡阀阀芯被卡，需清洗或更换平衡阀；
油液从口，不让油液倒流出来。
如有油TNG6电磁换向阀，用手指堵住）将滑块停在上始点，拆下（3口渗漏口渗漏出。
则说明液控单向阀阀芯被卡，则需清洗或更换液控单向阀。
如有油液从B液从A出。
则说明单向阀阀芯被卡，则须用专用板手拆下单向阀清洗或更换；
口能保压，证明液压阀组没有问题。
则须检查油缸是否有泄漏。
检查方法是：
M3）如经试验（4从油缸的下腔（有杠腔）注入压力油，如上腔（无杆腔）有油液渗漏出，则说明该油缸油渗漏，需8
更换密封圈。
9
：
液压管路直径选择附表1
最大流量（L/min）
mm）工作油管内径（8m/s
mm）回油管内径（4m/s
mm）吸油管内径（1.2m/s
10
5.2
7.3
13.3
12
5.6
8.0
14.6
16
6.5
9.2
16.8
20
10.3
18.8
24
11.3
20.6
28
8.6
12.2
22.3
32
13.0
23.8
36
9.8
13.8
25.3
40
26.6
45
10.9
15.5
28.2
50
11.5
16.3
29.8
55
12.1
17.1
31.2
60
12.6
17.9
32.6
65
13.1
18.6
33.9
70
13.6
19.3
35.2
75
14.1
19.0
36.4
80
37.6
85
15.0
21.3
38.8
90
21.9
39.9
95
15.9
22.5
41.0
100
23.1
42.1
110
24.2
44.1
120
46.1
130
26.3
47.0
140
27.3
49.8
150
20.0
51.5
160
29.2
53.2
170
30.1
54.9
10
180
30.9
56.5
190
31.8
58.0
200
59.5
220
34.2
62.4
240
35.7
65.2
260
37.2
67.9
280
38.6
70.4
300
72.9
320
41.2
75.3
340
42.5
77.6
360
43.7
79.8
380
44.9
82.0
400
84.2
450
34.6
48.9
89.3
500
94.1
11
扭轴同步折弯机原理图附录2
12
电液折弯机原理图附录3
13
电液折弯机时序图附录4
14
摆式剪板机原理图附录5
15
6：
闸式剪板机原理图附录
16
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