水泵房深基坑位移监测方案0105Word文档下载推荐.docx
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9.2质量保证措施14
9.3技术保证措施15
10安全文明施工措施16
11执行的工程强制性条文16
12危险源及预防措施17
13进度计划18
14计算19
15附图19
1工程概况
Xxx扩建工程循环水泵房及进水前池基坑工程，循泵房为钢筋混凝土现浇箱型结构，外包平面尺寸24.9×
22.15m，设计土方开挖深度9.9m，超挖面积约占基底面积的1/3；
进水前池外包尺寸24.9×
13.9m，设计土方开挖深度9.9~6.1m。
由于开挖深度较深，且穿越地质土层软弱，施工时采用放坡大开挖+局部支护+井点降水的方案。
根据业主提供的地质报告及开挖图，循泵房土方开挖施工的各土层分布如下：
第（1-1）层杂填土：
系国电九江发电厂三期建设时（本世纪初）的新近回填土，孔隙较大，具高压缩性，承载力低。
承载力特征值fak＝75kPa，分布标高0~-1.7m。
第（1-2）层冲填土：
系国电九江发电厂二期建设时（上世纪九十年代）的粉煤灰回填，孔隙较大，具高压缩性，承载力低。
承载力特征值fak＝60kPa，最深标高-10.9m。
不适宜作为建筑物天然地基持力层，需进行地基处理。
第（1-3）层素填土：
系九江发电厂一期建设时（上世纪八十年代）的粉质粘土回填，孔隙较大，具高压缩性，承载力低，承载力特征值fak＝80kPa，最深标高-13.5m。
第（5）层粘土：
局部分布，硬塑，厚度较大，具低压缩性，其承载力特征值fak＝300kPa，压缩模量Es=12.0MPa，厚度0.35-11.1米，平均厚度4.94米。
该层土层即为循环水泵房的地基持力层，基坑必须挖至该层土层，对超挖部分采用C15毛石混凝土换填至设计标高。
第（8-1）层粉质粘土混碎角砾，可塑-硬塑，分布普遍，厚度较大，具低压缩性，其承载力特征值fak＝300kPa，因其埋藏较深，作为建筑物天然地基持力层难于采用，但可作为天然地基的下卧层或水泥搅拌桩的持力层。
分布标高-15.8~16.8m。
岩土物理力学指标一览表
物理力学指标
土层名称
天然重度
kN/m3
凝聚力
c
kPa
内摩擦角
度
孔隙比
e
压缩模量
Es
MPa
承载力
特征值
fak
（1-1）杂填土
15.5
75
（1-2）冲填土
15.0
22.5
60
（1-3）素填土
80
（5）粘土
19.9
45
16
0.7
12.0
300
（8-1）粉质粘土混角砾
20.5
12
28
14.0
注：
（1-2）冲填土为饱和状态
2编制依据
《循环水泵房及进水前池开挖图》（FA00881S-S5213）
《循环水泵站及进水前池基坑支护结构图》（上海市建筑科学研究院有限公司）
《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
《电力建设安全工作规程（火力发电厂）》（DL5009.1-2002）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《工程建设标准强制性条文》
3监测措施
序号
项目
单位
数量
备注
1
土方开挖
m3
22000
2
护坡
m2
4000
3
拉森Ⅳ型施工
t
220
4
Ф800旋喷桩
502
先开挖后打桩
5
钢支撑及钢围檩
130
4施工人员及机械设备配备
4.1人员组织情况
职务（工种）
人 数
施工负责人
1人
技术
2人
施工员
质量员
2人
安全员
6
测量员
7
材料员
8
操作工
3人
9
驾驶员
8人
10
普工
11
4.2组织机构设置
4.3主要机械及相关工器具配备
机具名称
规格
备注
挖掘机
1m3
2台
0.5m3
1台
自卸卡车
8台
钢板桩机
旋喷桩机
履带吊
50t
DZ-60A振动锤
潜水泵
2寸
4台
4寸
全站仪
RTS632
水准仪
DSZ3
钢卷尺
50m
2把
5施工前准备
5.1施工场地已移交；
5.2施工图纸已会审；
5.3施工用电、用水已接入；
5.4降水施工已完成；
5.5方案经有资质单位计算通过，且方案专家会审通过
5.6已进行安全技术交底；
6施工流程
定位放线→按1：
2放坡比例开挖至-4.5m（靠环基侧不放坡，护坡和压脚）→拉森板桩及旋喷桩施工→钢围檩、钢支撑安装→对称分块开挖至基坑底设计标高→地基验槽→浇筑垫层→基础底板施工→第一段板墙施工→板墙四周回填密实→钢围檩、钢支撑拆除→土方回填→拔出型钢
注：
降水井、结构混凝土施工另见其他方案。
7施工方法
本施工方法遵循“安全第一、技术先进、经济合理”的原则，做到基坑围护结构稳定、可靠，确保周边建筑与地下管线不受基坑开挖影响，同时方便施工。
综合考虑现场条件、基坑开挖深度以及工程地质情况，并经过初步方案专家评审，优化后采用的围护结构为：
拉森板桩和水平钢支撑，基地以上采用降水井和明排水，基地以下采用旋喷桩止水。
7.1定位放线
根据现场已有的测量基准点，由专业的测量人员利用全站仪定出放坡开挖的角点位置（详见开挖平面图），并在轴线位置做好控制桩。
7.2放坡比例确定
开挖区域存在较厚的粉煤灰层，按照设计院提供的饱和状态粉煤的内摩擦角和粘聚力计算，放坡比例为1:
2.8。
由于现场实际施工为降水后再开挖，缺少相应状态下粉煤灰的内摩擦角、粘聚力参数，无法进行详细计算，但根据8月29日循泵房基坑开挖与支护方案讨论会确定的施工原则，以及同样地质条件下冷却塔环基（-4.4m深）开挖的实际情况，在采取素混凝土护坡及沙袋装土压坡脚等措施的情况下，放坡比例调整为1:
2（局部1:
1.5,木桩档土）。
11月2日，经专家评审会专家组给出的意见是“本工程场地有厚度较大的粉煤灰，其性质受地下水影响较大，设计可考虑降水后其力学性质的提高，合理选取c、φ值，建议地下水位以上分别取8kPa、25°
；
地下水位以下分别取5kPa、15°
。
”随后基坑支护的设计单位按此建议数据验算后，1:
2的放坡比例满足要求。
7.3土方开挖方法及要求
7.3.1采用2大1小共3台反铲挖掘机，自卸式运土车8辆进行作业。
7.3.2从水泵房出水管端向进水前池方向之字路线退挖。
出土路线上用路基板铺设一条宽7m的临时道路出土。
7.3.3循泵房出水管一侧，根据开挖地质断面图，按1:
2放坡比例开挖，在-4.5m标高处，设置宽度4m卸载平台，继续按1:
2放坡比例开挖至底标高-9.9m，基地留设1.5m宽工作面。
7.3.4进水前池一侧（为出土方向），分0~-3m和-3~-6.11m二级放坡开挖，卸载平台宽度2m，-6.11~-9.9m根据结构坡度按1:
3.5放坡开挖，基底留设1.5m宽工作面。
7.3.5靠近环基一侧，先贴近环基整体挖至-4m标高，再进行1:
2放坡开挖至-4.5m，做2m宽卸载平台（包括拉森板桩厚度），-4.5~-9.9m处需拉森板桩、局部旋喷桩止水帷幕和水平支撑支护后才能继续开挖，基底留设1.8m宽工作面。
7.3.6靠近道路一侧，由于距离道路较近，0~-4.5m按1:
2放坡比例开挖，在-5m处留设2m宽卸载平台，-4.5~-9.9m处需拉森板桩、局部旋喷桩止水帷幕和水平支撑支护后才能继续开挖，基底留设1.8m宽工作面。
7.3.7围护结构内-4.5~-9.9m土方开挖：
1）土方开挖、支撑施工应严格执行“先撑后挖、分层分段、留土护壁、垫层随挖随浇”，原则上将基坑开挖的变形控制在周围建筑及设施允许范围内。
2）挖土运土机械严禁直接支撑杆件上行走及碾压支撑，如需在支撑上作业，必须在支撑两覆土高于支撑300mm，支撑底部必须填实，必须跨越支撑时应用走道板架空。
土方车严禁直接在围护桩上行走。
3）围护结构内采用大小挖机配合作业，但净高小于大挖机工作高度时，宜采用小挖机挖土，大挖机倒运，总体挖土顺序仍为由西向东进行。
4）-4.5m以下土方应分层开挖，先根据开挖图开挖至第一道钢支撑底往下200mm，约-6.05m，安装第一道钢支撑，并在钢支经验收合格后，再进入下层土方的开挖。
5）机械开挖至标高为-9.8m,留100mm厚采用人工修土。
基坑开挖详见附图。
7.3.8土方开挖时，需设专人指挥，禁止土方车辆靠近基坑上口线周围2米，保持边坡上口荷载符合计算要求，防止塌方翻车,土方开挖时，施工人员不得进出、驻住机械运行及回转半径内。
7.3.9挖土过程中监测边坡稳定情况，一有异常，立即停止施工，采取应急措施。
7.3.10挖出的土方运至业主指定位置，弃土区应保证一台推土机随时对弃土进行整平。
禁土方临时堆放于基坑边缘。
7.3.11基坑开挖完后，在基坑临边采用用脚手管搭设1.2米高的围护栏杆，栏杆外侧挂安全密目网，栏杆需涂刷红白油漆。
7.3.12为了方便施工人员上下，在进水前池一端的位置用脚手管搭设上下通道。
7.3.13开挖安装过程中要密切注意土壤的移位变化。
7.4降排水及边坡保护措施
7.4.1根据现场实际情况，沿基坑一周设置13口降水井，24小时抽水，开挖前降水期不少于14天。
7.4.2在坡顶外侧0.8m处挖设一圈截水沟，截水沟至坡顶间范围内浇筑5cm厚C10混凝土散水。
7.4.3沿基坑底一周挖设一圈深300宽300的明沟，并在基坑四个对角设置4个集水井。
7.4.4开挖过程中，同步做好挂网护坡，对于马道以下边坡采用5cm厚C15砼进行护坡处理。
7.4.5在坡底用沙袋压坡脚。
7.4.6严格控制坡顶附加荷载，坡顶严禁堆载，20m范围内，不允许有重车行走，特别是基坑南侧厂区道路在基坑回填完毕前禁止重车行走，防止边坡坡顶因超载而塌方。
7.5拉森板桩及支撑施工
7.5.1根据本工程的特点，从严格控制基坑及周围环境变形，确保基坑安全的角度出发，采用支护结构采用周边卸土+拉森钢板桩+内支撑的方案。
支撑形式上选择了对撑＋角撑，采用Φ609/16钢管，此外，对撑＋角撑受力形式较好，传力路径也比较清晰，整个支撑体系的变形较小，具体布置详见围护桩平面布置图和支撑平面布置图。
7.5.2施工方法
1．钢板桩施工
1）．钢板桩整修
在钢板桩到场以后，对钢板桩进行检查、分类、整理，做必要的整修。
锁口检查：
将所有钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整理，按具体情况分别进行冷弯、热敲、焊补、割除或接长处理。
2）．导梁安装
为保证钢板桩插打的位置准确，首先设置定位桩，定位桩采用的Φ50cm（壁厚10mm）钢管桩，根据不同土质打入深度为5～7m。
施打前先在场内加工制作,现场拼装导梁，导梁采用I40制作，具有一定竖向和侧向刚度，保证施打时不变形，正确导向。
在打钢板桩时，采用两个夹具夹住钢板桩，夹具可采用[10制作（具体形式见以下示意图）。
3）．钢板桩插打根据现场作业条件和地质资料，采用机械打桩插打钢板桩。
钢板桩采用逐块插打，插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩打入时加强定位和双向垂直度检查控制，必须保证位置正确，竖直下沉。
4）．角桩及合拢
本工程为直线型形，无角桩及合拢。
5）．支撑安装
钢支撑采用Ф609/16钢管，围檩采用H400x400带肋板型钢双拼。
①．钢支撑施工工艺流程
测量放线（标高及水平位置）→连接件焊接→围檩支撑安装→剩余土方开挖
②．支撑施工要点
a）．严格按“先支撑后挖土”的原则施工，支撑未设置前挖土的标高不得超过深于支撑底标高下200mm。
b）．支撑应形成整体受力，即每一根支撑正式受力前必须先形成横向拉结，保证支撑的稳定。
c）．支撑节点应连接可靠，焊接应达到设计要求方可对钢支撑施加预应力。
d）．根据设计要求施加预应力，预应力施加采取液压千斤顶。
e）．施工工作面及支撑安装标高，清除立柱四周多余土体，挖土至钢支撑底标高下（200~300mm），在支撑杆的部位开挖沟槽至支撑杆底部200mm。
f）．支撑安装验收合格后，方可开挖下一层土方；
整个支撑安装工作力求尽可能缩短工期，以达到控制基坑后期变形的目的。
g）．开挖支撑下土方时，挖机必须在路基箱上工作，不得直接接触支撑，路基箱和支撑杆件之间必需铺设有500mm以上厚度的覆土。
h）．基坑内支撑顺序依据据总进度安排，挖土必须考虑开挖后支撑先形成受力的前提，严禁超挖，尽量减少基坑因暴露过长而引起位移变形。
值得注意的是由于钢板桩在插打过程中受各种因素影响，整个基坑的侧面顺直度会出现一定的偏差，H型钢围檩安装后与钢板桩之间会留有一定的间隙。
为保持钢板桩均匀受力，应将工字钢与钢板桩之间的间隙全部用型钢焊接，基坑的四角应加强处理。
6）．拔除和整理
在完成底板换撑后，采用50t履带吊DZ-60A振动锤拔出钢板桩。
拔出的钢板桩清刷、修补整理，并堆放在地面，及时运离施工现场。
7.5.3拉森桩专项技术措施
1．拉森桩打入底标高，入土深度必须达到拉森桩桩长2分之1倍长度以上，紧密咬口式呈长方形，弯曲的拉森桩（桩身弯曲矢度大于1‰桩长）不得使用。
围护拉森桩打好后，首先检查拉森桩的咬口，如发现有脱缝时在开口处补插钢板桩，以减少缝隙中漏水、漏泥现象。
其次检查水平联系围檩和支撑的安装情况是否符合设计要求，待全部检查及准备工作完成之后，基坑进行全面检查后方可进行内清淤。
2．钢板桩施打过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。
3．钢板桩挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：
在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。
4．钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工；
倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。
5．在基础较软处，有时发生施工当时将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。
6．根据设计要求做到先撑后挖，和挖土密切配合，工序搭接要稳妥，在确保安全的前提下加快进度。
7．钢支撑结构施焊均应遵照规范进行，焊缝长度、厚度要满足设计要求，做到丰满牢固，并随时加强电焊的质量检查。
8．每贯通一根钢支撑，根据设计要求施加预应力，检查构件安装节点焊接质量，若有问题，应整改好加焊，待全部节点检查合格后，方可施加预应力，再重新检查结构节点一遍，确认安全可靠后，才可后继挖土工序。
9.
粘土层拉森板桩的打入比较困难，采取引孔的方法，孔径200mm，间距200mm。
7.6旋喷桩施工
7.6.1需做换填处理区域的拉森板桩外侧采用高压旋喷桩作为止水帷幕，具体位置见附图，旋喷桩深度以打入粘土层1~1.5m为准。
7.6.2高压旋喷桩采用二重管注浆法，注浆体直径围护桩桩径不小于800mm，桩体搭接250mm，主要施工参数为：
高压浆液：
≤20Mpa，流量大于30L/min
高压气压力：
0.7Mpa
提升速度：
≤20cm/min
旋转速度：
20R/min
水泥掺量：
采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为13%
水灰比：
1.2
桩体强度：
桩体龄期28天后无侧限抗压强度≧0.8Mpa
桩身垂直度:
偏差不超过1%
7.6.3高压喷射注浆施工工艺流程
定位→钻机成孔→旋喷机就位（设备调试）→下旋喷管→配送浆液→旋喷提升→清洗机具就新孔位→插入型钢（立柱桩处施工）→施工下一根桩
7.6.4高压喷射注浆施工技术要求
1．定位。
测量技术人员按施工图及现场实际情况放样，并做好明确标志，确保旋喷机定位准确，放样误差小于3cm。
2．钻孔
a．引孔钻机就位应准确，钻机架设应平稳坚实，就位偏差≤30mm。
b．引孔孔径φ110mm，成孔偏斜率应控制在1％以内。
3．浆液配置
水灰比为0.8，浆液应具有良好流动性和稳定性，浆液配制计量要准确、投料应均匀、连续搅拌；
搅拌时间不得少于5min，高速搅拌机搅拌的时间不得少于3min。
4．高压喷射注浆作业
1）下放注浆管前应先检查：
a.水泥浆液应随配随用，水、气、浆的喷射情况，各密封圈是否封闭，完好后将浆管置于引孔中心缓慢下放。
如遇有阻力，应注入1Mpa的清水，边旋转，边下沉，缓慢下至设计孔深。
b.下管前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，并作喷浆试验，直至喷浆压力符合设计要求方可下喷管。
2）注浆管下沉至设计孔深前，应及时按设计配合比制备好水泥浆液。
然后按设计要求输入气和水泥浆液，待泵压、风压升至设计值后，按规定的提升速度提升注浆管，进行由下而上的喷射注浆。
旋喷开始后应连续作业。
并应在喷射注浆过程中连续不停地搅拌。
制备好的水泥浆液应严格过滤。
3）旋喷机架就位，喷管位于自然悬吊状态时喷管中心对准孔心，偏差不大于二分之一孔径（成孔直径），保证下管、提升及旋喷注浆顺利进行。
4）喷管下至超设计深度时，开始拌送水泥浆，接通高压水泥浆管、空压管，开动高压泥浆泵、空压机和钻机进行旋转喷射，并用仪表控制压力、流量和风量，当分别达到预定数值时开始提升。
5）为达到比较理想的地基处理效果和减少对周围的影响，在高压旋喷桩具体施工过程中，可采用跳孔或隔行和先外排后内排的程序施工。
6）高压旋喷注浆作业时，供气、送风应连续，一旦中断，应将注浆管下沉至停供点0.30m以下，待恢复供应后再旋转提升。
注浆管拆卸后重新喷射作业的搭接长度不应小于0.30m。
7）施工时必须严格控制压力，监测单位加强监测，避免对道路及管道产生不良影响。
8）高压喷射注浆过程中，当冒浆量小于注浆量的20%时为正常现象。
如果发现超过20%或完全不冒浆时，应采取下列措施；
a）地层中空隙大而引起不冒浆时，应加大注浆量，并增加水玻璃掺入量，待填满空隙后继续喷浆。
b、冒浆量过大时，可提高注浆压力或加快转速，以减少冒浆量。
在施工过程中如发现缩颈现象，在该部位应复喷。
9）喷射注浆接近桩顶时，应从桩顶以下1m开始慢速提升旋喷至桩顶，旋喷数秒，再向上慢速提升旋喷0.8～1.0m的桩身。
10）喷射注浆作业结束后，应不间断地将冒出地面的浆液回灌到孔内，或另行灌入同配合比）水泥浆液，保证桩顶高度。
11）喷射注浆中发生异常情况时，应按下列规定处理：
a.喷射注浆中发现回浆量减少或不回浆时，应立即停止喷射提升，待查明原因后，宜采取降低水压力、加大浆液密度、掺加速凝剂、改用水泥砂浆或向孔内填人黏土堵塞漏浆等措施。
b.喷射注浆孔口回浆量超过喷浆量的20%时，应提高喷射压力，加快提升速度。
c.喷射注浆中邻近钻孔发生窜浆时，应按上述第一项方法处理，或增大一序间距。
d.孔口回浆密度小于规定值时，应停止喷射提升，待查明原因后进行处理。
12）质量检验：
旋喷桩施工每天做一组水泥土试块，达到28天养护要求后进行送样检测。
8应急措施
备齐应急资源，包括材料、设备、人员，如钢支撑、麻袋、注浆机械等，制定应急预案。
8.1围护墙体的渗水与漏水
土方开挖后围护墙出现渗水和漏水，对基坑施工带来不便，如渗漏严重时则往往会造成土颗粒流失，引起围护墙背地面沉陷甚至围护结构坍塌。
在基坑开挖过程中，一旦出现渗水或漏水应及时处理，方法有：
8.1.1对渗水量较小，不影响施工也不影响周边环境的情况，可采用坑底设沟排水的方法。
8.1.2对渗水量大，但没有泥砂带出，造成施工困难，而对周边环境影响不大的情况，可采用“堵漏”的方法。
8.1.3对渗、漏水量很大的情况，应查明原因，采取相应的措施：
如漏水位置离地面不深处，可将围护墙背开挖至漏水位置下500～1000mm，在围护墙后用钢板封堵并进行密实混凝封堵。
如漏水位置埋深较大，则可在墙后采用压密注浆方法，浆液中应掺入水玻璃，使其能尽早凝结，也可采用高压喷射注浆方法。
8.2防止侧向位移发展的措施
由于支撑的刚度一般较大，带有支撑的围护结构一般位移较小，其位移主要是插入坑底部分的围护桩墙向内变形。
为了满足基础底板施工需要，最下一道支撑离坑底总有一定的距离，对一道支撑的围护结构，其支撑离坑底距离更大，围护墙下段的约束较小，因此在基坑开挖后，围护墙下段位移较大，往往由此造成墙背土体的沉陷。
因此，如发生墙背土体的沉陷，主要应设法控制围护桩嵌入部分的位移，着重加固坑底部位，具体措施有：
8.2.1增设坑内降水设备，降低地下水。
如条件许可，也可在坑外降水；
8.2.2位移严重时增设支撑，控制位移；
8.2.3有垫层区域，垫层随挖随浇，对基坑挖土合理分段，每段土方开挖到底后及时浇筑垫层，垫层应浇注至围护桩边，与围护桩连成一体。
8.2.4开挖到底后及时浇筑早强混凝土垫层，应采用加厚配筋垫层。
8.3流砂及管涌的处理
8.3.1在细砂、粉砂层土中往往会出现局部流砂或管涌的情况，对基坑施工带来困难。
如流砂等十分严重则会引起基坑周围的建筑、管线的倾斜、沉降。
8.3.2对轻微的流砂现象，在基坑开挖后可采用加快垫层浇筑或加厚垫层的方法“压住”流砂。
对较严重的流砂应增加坑内降水措施，使地下水位降至坑底以下0.5～1.0m左右。
对于面积不大深坑，也可采用抢挖、抛大石块等方法处理；
采用抢挖等方法，其施工方便、不占工期，但有—定风险，故在施工前应做好人力、物力的充分准备，并拟订详细计划，做到万无一失。
8.3.3管涌一般发生在围护墙附近，如果设计围护结构的嵌固深度满足要求，则造成管涌的原因一般是由于坑底的下部
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