xxx号大桥开工报告Word下载.docx

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现场技术负责人

负责现场技术工作

朱秀峰

现场技术员

刘龙龙

测量负责人

负责测量放样工作

姜建业

试验负责人

负责试验工作

蒙少武

质检工程师

负责质量检查验收工作

陈洪水

安全员

负责安全工作

2.劳动力安排

为优质快速完成松沟1号大桥施工,安排一个由40人组成的专业桥梁桩基施工队，一个由100人组成的桥梁专业施工队，对松沟1号大桥进行流水作业施工，人员组成见表2.2-2.3。

表2.2桩基施工队劳动力

人数

主要施工任务

备注

1

对工程质量、进度负全责

技术员

质检员

质量检查与工序验收

安全检查

钢筋班

12

钢筋笼加工、运输、安装

钻孔班

10

钻机就位、钻进、清孔

砼施工班

安装、拆除导管灌注水下砼

其它

4

现场清理等

表2.3桥梁施工队劳动力

名称

人数

2

25

钢筋加工、运输、安装

模板班

墩柱、盖梁、主梁模板安装、拆除、清理整修

20

墩柱、盖梁、主梁砼浇注

张拉班

15

预应力筋加工、安装、张拉和压浆等

架子班

高空脚手架搭设，安全防护网敷设

3.施工进度计划

⑴钻孔灌注桩基础承台:

2011.03.01～2011.06.01；

⑵墩台身、盖梁：

2011.04.15～2011.07.01；

⑶T梁预制：

2011.06.01～2011.08.01；

⑷梁体架设：

2011.07.01～2011.09.15；

⑸桥面系及附属工程：

2011.08.01～2011.10.15。

（二）主要机械设备（见表2.4）

表2.4主要机械设备

序号

机械设备

规格

型号

额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）

数量

装载机

ZLC50-Ⅱ

154.5KW

砼运搅拌输车

HNJ5290

8M3

3

砼输送泵车

HBT60

90KW

张拉千斤顶

400t

5

60t

6

20t

7

张拉油泵

8

压浆泵

9

灰浆机

冲击钻

11

汽车吊

CAT

25t

钢筋调直机

GT4/14

3KW

13

塔吊

6t

2台

14

电焊机

BX1-500

钢筋切断机

GQW40

4.4KW

16

钢筋弯曲机

WJ-40

17

插入式振动器

HZ6X-50

1.1KW

18

HZ6X-70

1.5KW

19

平板振动器

ZF11

1.1kw

变压器

630KVA

21

发电机

250KW　　　　　

4.施工测量

4.1施工测量

根据本标段工程量及工程分布特点在桥上配备一个测量班，测量班由1名测量工程师、4名测量技工组成，共同完成测量工作。

测量班依据工作内容配置测量仪器。

测量作业程序流程见图4.1.1。

⑴控制测量

①施工前平面控制网复测

施工前根据设计院和建设单位技术部门现场进行的交接测量控制桩橛点及办理的相关手续，组织测量人员对交接的导线网点和水准基点进行复核测量，复核导线点的坐标和水准基点高程的准确性，测量结果经过平差后与所交的控制点结果进行对比，完全无误后作为施工用控制点。

隧道每掘进1km或雨季前后各进行洞内外导线控制点联测一次。

②平面控制附合导线测设

布置双导线，形成闭合导线，利用全站仪、精密水准仪等测量仪器，精确控制隧道施工。

导线点位使用钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于附近坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位，点与点之间通视良好。

点位布置完毕后，利用设计院交接的导线网GPS点（已知）作基准点，以三维坐标法，使用全站仪引测附合导线上各点的精确坐标值（并经平差），使用精密水准仪从高等级的2个BM点测定导线上各点的准确高程（并经平差）。

水平角的观测正倒镜六个测回中误差≤±

2.5″，每条附合导线长度必须往返观测各三次读数，在允许值内取均值，导线全长闭合差≤±

1/30000。

③高程控制

高程控制点的布设利用平面控制点的埋石作为高程控制点，如特殊需要时进行加密，加密的水准点精度不低于高程控制点的精度，其布置形式为附合水准线路。

精密水准点的复测采用S1等级水准仪对所交精密水准点进行复测，往返测量。

观测精度符合偶然误差±

2mm，全中误差±

4mm，往返闭合差≤±

8（L为往返测段路线段长，以km计）。

两次观测误差超限时重测。

当重测结果与原测成果比较不超过限值时，取三次成果的平均值。

⑵施工测量

①桩基测量

根据桩基的设计结构及坐标，详细计算桩基的坐标和各桩中心坐标。

利用附合导线与以上计算坐标的相对关系，使用全站仪在地面上放出桩基开挖轮廓线，十米桩中心坐标点位，以放出的坐标点为中心放出开挖边线桩，控制开挖。

②墩身测量

墩身施工测量根据设计文件，精确计算出坐标及结构的相关尺寸和标高。

测量工程师利用测量控制点，及时传递中线和高程；

由测量班用全站仪测设墩身轮廓线，立模后对轮廓尺寸进行复核，确认准确后方可进行下道工序施工。

在阴天进行施工放样时随时配带气压标、温度计，随时根据实际情况对仪器进行气压、温度的修正。

⑶竣工测量

对已衬砌的墩身间距进行检查，及时组织测量人员进行测量。

依据公路有关测量规范及测量结果，调整误差，并将结果及时上报监理和建设单位有关部门。

依据设计图纸检查完工后的结构物尺寸，如实填写检查结果，并将检查资料作为竣工资料的一部分存档。

⑷测量质量的保证措施

测量桩点的交接，必须双方参与，持交桩表逐桩核对，交接确认，遗失的坚持补桩，无桩名者视为废桩，资料与现实不符的应予以更改。

执行有关测量技术规范，按照规范技术要求进行测量作业检测，保证各项测量成果的精度和可靠性。

测量放样的依据是施工图纸及相关规范，要求使用的图纸及规范必须盖“受控”章，确保其有效。

定期组织测量人员与相邻施工队共同进行洞内外控制点联测，保证控制点的准确性。

所有现场测量原始记录，必须将观测者、记录者、复核者记录清楚且须是各岗位操作人员自己的签名。

加强仪器的维修和保养，保持其良好状态，制定仪器维修和保养制度及周检计划，按时送检。

三施工方案及施工工艺

松沟1号大桥ф1.5m桩基共计176m/8根，ф1.8m桩基共计130m/18根，桩基采用冲击式钻机钻孔，导管法灌注水下混凝土；

钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场集中加工，采用汽车吊下放。

混凝土由集中拌合站统一拌合，用混凝土输送车运至工地，漏斗入管灌注。

承台采用挖掘机开挖人工配合修底，大块钢模立模浇筑砼。

墩柱、盖梁采用定型钢模，台身采用大块整体钢模板施工；

40mT梁在预制场集中预制，运梁车运输到现场架桥机架设。

主桥上部结构连续预应力采用现浇法施工。

混凝土采用自动计量拌合站集中拌合，塔架吊运入模浇注砼。

为了便于墩台及主梁施工，松沟1号大桥配置两台6t塔架吊，用于安装模板吊运各种设备和材料。

㈠钻孔法灌桩施工

1、施工准备

根据地质条件及现场具体情况，先用挖掘机和人工配合进行平整场地，修通钻机和砼运输车等机械设备进入的临时道路，接通施工用电、调试机械设备、开挖泥浆池、修建蓄水池等临时设施；

再进行桩位测量，用木桩准确标识各桩位的中心，并设护桩，施工中采用护桩校核控制桩孔中心。

三通一平已完成，料场布置完毕，机械、水泥、钢材、砂石料等材料进场，具备开工条件。

钻孔桩施工工艺流程框图见图3-1。

2、护筒埋设

护筒采用6mm钢板制成，为增加刚度防止变形，在护筒的上、中、下部各焊数道肋筋，护筒高2～3m，直径大于桩径15～20cm，护筒顶面高程高出地下水位1.5～2.0m，还应高出地面0.3m，其埋置深度为1.0～1.5m保证孔口不坍塌地表水进入孔内。

埋设时要防止护筒偏斜，护筒平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜偏差不大于1%。

并考虑冬季施工，护筒还要满足底端埋入冰冻线以下0.5m。

3、钻孔

桩基成孔设备采用冲击钻，钻机就位前，对主要的机具进行检查和维修，并检查全套设施的就位情况及水电供应情况，各项工作准备就绪后，开始组立钻机。

钻进时要求钻机平台在一个平面上，且钻机稳定，如基础不稳时应对基础进行换填压实或用枕木调整垫平，确保在钻孔过程中钻机不发生移动或局部沉降，防止发生斜孔或钻孔偏位。

钻头中心与桩位中心垂对一致，钻孔前必须复核检查孔位正确，准确测量护筒标高。

开始钻进时均匀慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水制备泥浆保护孔壁，土质钻进时应用小冲程钻进，防止塌孔发生。

在钻进过程中，应经常对泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。

钻进时经常注意钻渣的捞取，并注意土层（岩层）的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。

及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。

在钻孔排渣或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出空外，避免埋钻事故发生。

4、清孔及验孔

①清孔钻孔达到设计规定深度后，请监理工程师进行孔深检测，符合设计要求后，把钻孔内的悬浮渣和相对密度大的泥浆换出，检查换浆后的泥浆浓度，清孔后泥浆指标应满足：

相对密度1.05～1.08，粘度17～20

Pa·

s，含砂率小于4%，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

②验孔将钻头从孔中提出后，用探孔器进行测孔径。

探孔器用钢筋制作而成，其外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为外径的4～6倍。

同时对孔位中心线、垂直度、沉淀层厚度进行检测，孔底最终沉淀厚度不得大于5cm。

钻孔灌注桩成孔质量允许偏差见表3-1。

表3.1钻孔灌注桩成孔质量允许偏差

编号

项目

允许偏差

孔的中心位置

群桩：

不大于10cm

单排桩：

不大于5cm

孔径

不小于设计

倾斜度

小于1%桩长，且不大于500mm

孔深

比设计深度超深不小于5cm

孔内沉淀土厚度

清孔后泥浆指标

相对密度1.03～1.10

粘度17~20,含砂率<

4%

5、钢筋笼制作和吊装就位

在钢筋加工前，首先对原材料进行检测，并就现场条件进行试焊，并对焊接性能检测，合格后方可进行钢筋加工。

加工好的钢筋，分类标识存放，存放时钢筋应保持于离地面至少20cm的距离，运送工地时也应分类装卸，分类摆放，以避免影响工作效率。

钢筋笼加工完成，自检合格后，向监理工程师报验合格后，即可转入下道工序。

钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧加焊耳环状定位筋钢，每隔2m设一道，每一道布置四个。

钢筋笼加工时，按基桩检测加筋在箍筋内侧环向等间距布设三根检测

管，检测管外径φ57mm,壁厚3mm，上端高出基桩顶面大于50cm，接头处用φ70×

6mm钢管（8cm长）焊接。

下端用钢板封底焊牢，管口加盖确保不漏水、杂物不进入。

桩基检测前在检测管内灌满水，上口用塞子堵死。

钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。

钢筋笼吊装利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。

钢筋笼就位后，将其固定好，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。

6、导管的设立

导管、漏斗吊装前应试拼，接口连接严密，牢固。

吊装时，导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。

砼利用管径为25cm的法兰盘密封导管节灌注。

灌注前导管应进行水密封、承压和接头抗拉试验。

钢筋笼固定后，在灌注水下砼前用法兰盘密封管进行二次清孔，此次清孔是灌注前最后一次清孔，主要针对泥浆的性能指标及孔底的沉淀层，清孔后泥浆指标满足：

相对密度1.03～1.10，粘度17～20Pa·

s，含砂率小于4%，沉淀层厚度不大于5cm，如清孔不达标，则需继续进行直到符合要求为止。

7、灌注混凝土

灌注混凝土是桩基施工的重要工序，混凝土由自动计量拌合站集中拌和，混凝土输送车运送，漏斗入管。

浇注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离一般为20～40cm；

首次灌注混凝土量确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；

首批混凝土灌入后，立即量测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，符合要求再进行正常灌注。

灌注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间，以防止时间过长影响砼的灌注；

当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。

在浇注过程中，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的埋深，导管埋深控制在2～6m，导管埋制过身过深导致砼难以上翻或钢筋笼上浮，埋制过浅可能导致断桩发生，故施工过程中应严格控制导管的埋深。

为确保桩顶质量，并考虑到与承台或墩身的良好衔接，混凝土浇注时应高出设计承台底标高50cm～100cm。

凿桩头时凿至承台底或墩底标高以上15cm。

8、桩的检测

每个墩的桩基全部完成后及时开挖承台基坑并凿除桩头，然后对桩进行超声波无破损检测，全部合格后方可进行下道工序。

㈡承台（地系梁）施工

基坑以挖掘机为主，人工配合开挖。

基坑采用挖掘机开挖至距基底20cm时停止开挖，用人开挖到位，当遇到石方基底需要放炮时应放小炮，避免基坑超挖。

承台施工工艺见图3-2。

图3-2承台施工工艺框图

基底尺从比基础平面尺寸每边加宽50cm，基坑坑壁坡度根据地质条件、基坑深度及施工方法等情况确定，必要时应采取措施进行坑壁加固，防止开挖时坑壁坍塌发生安全事故。

扩大基础地基承载力必须满足设计要求，否则应进行基底处理至满足设计要求。

基坑底铺10cm厚碎石垫层，用水泥砂浆抹面。

基坑开挖完成后，立即凿除桩头进行桩基检测。

桩基超声波无破损检测合格后，立模，吊装定位墩柱钢筋，绑扎承台钢筋。

模板采用大块钢模，模板之间拼缝严密、平整、不露浆，模板刚度、强度、稳定性及平整度满足施工要求，加固牢靠防止跑模现象发生，浇注砼前模板应涂刷脱模剂，保证结构物外露面美观、线条流畅。

边桩外侧与承台边缘净距不小于设计规定的最小值。

墩柱钢筋定位时用全站仪精确放样墩柱位置，并采用钢丝绳将其对拉固定，避免钢筋笼倒塌发生危险。

混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，采用塔架吊吊送入模。

混凝土按30cm为一层分层浇筑，插入式振动棒振捣。

砼振捣时振捣棒与侧模保持50～100mm的间距，振捣棒应插入下层砼50～100mm，每一处振捣完成后边振捣边徐徐提出振捣棒。

当砼的倾落高度大于2.0m时采用串桶或溜管等设施下落。

砼浇注完成达到初凝后立即覆盖洒水养生。

大体积砼浇注浇注时应采取措施降低水化热，保证砼施工质量。

㈢墩台、中系梁及盖梁施工

柱式墩采用定型钢模板或滑模浇注成型。

墩高10m以内的一次浇注成型、墩高大于10m的分次立模浇注、设上系梁的按系梁分段立模浇筑。

台身砼采用大块钢模板浇注。

模板采用人工配合汽车吊安装，钢管排架加固。

中系梁及盖梁采用钢管搭设支架大块钢模板浇筑。

较高墩盖梁采用在墩顶附近预留孔洞穿钢锭利用型钢搭设施工平台进行施工。

墩台身、中系梁及盖梁施工工艺见图3-3。

1、钢筋制安

⑴钢筋制作

进场钢筋必须检查其生产批号及质量证明文件，并进行表面观测，要求表面洁净、无明显损伤。

钢筋应平直、无局部弯折。

经检验合格后进行原材料试验和焊接试验，试验频率符合规范要求。

墩柱、盖梁钢筋的下料和加工依据图纸进行，Ⅰ级钢筋采用冷拉方法进行调直，Ⅱ级钢筋采用搭接焊，单面焊焊缝长度10d、双面焊焊缝为5d（d为钢筋直径），焊接采用J502和J506焊条，焊缝要求平整、密实、饱满。

图3-3墩台身、中系梁及盖梁施工工艺框图

⑵钢筋安装

圆墩柱钢筋笼在现场加工成型，整体吊装与承台预埋钢筋焊接，墩柱钢筋与预埋钢筋按规范和设计要求进行焊接牢固，形成一个整体。

墩柱钢筋成型后及时拉设缆绳，以防止偏斜变形。

双薄壁墩主筋与承台预埋钢筋按要求焊接牢固，然后绑扎箍筋和其他定位钢筋，该节砼浇注完成后根据施工需要焊接绑扎下阶段钢筋，依次循环施工。

墩身钢筋与预埋钢筋的焊接接头按规范要求错开配置。

钢筋骨架四周绑扎足够的垫块，以保证钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

盖梁钢筋在钢筋棚加工成型运输到现场，在底模盖梁上绑扎钢筋，盖梁底及钢筋骨架侧面设置垫块保证钢筋保护层厚度。

2、支架

施工时采用满堂式碗口支架和ф48*5mm钢管搭设施工支架与平台,支架搭设时以承台作为基础,围绕墩柱四周搭设,支架横向、纵向间距及竖向步距按照墩柱施工方便进行，但是必须控制支架与墩柱间的距离，预留模板安装拆除时空间，同时考虑施工支架利用时的承重强度，为了保证支架的稳定性采用ф48*5mm钢管沿45度方向设置剪刀撑，并在支架四周敷设钢丝绳缆绳，来加固支架和校正模板。

2#墩盖梁施工支架采用钢棒与工字钢组合支撑，即在墩主上预留孔安装100mm钢棒，在钢棒上安置32b型工字钢支撑盖梁施工，根据盖梁重量和施工荷载计算并有一定的安全系数。

施工支架见图3-5。

3、模板加工、安装

桥墩、盖梁模板均用新加工型钢模，选用6mm厚钢板做面板，δ=10mm厚钢板和10槽钢做肋板加工而成，平口缝，螺栓连接。

台身采用大块钢模拼装。

表面平整，尺寸偏差未超出设计和规范要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

模板安装前首先对模板面进行打磨除锈并涂刷脱模剂，并以薄膜粘贴防尘，随浇注混凝土逐步拆除薄膜，模板安装时模板缝间塞夹海绵胶条，模板内干净无杂物，拼合平整严密。

模板安装好后，检查轴线、高程及模内尺寸符合设计要求后加固，保证模板在注混凝土过程中不变形、不移位。

支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振捣时的偶然撞击,支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。

4、墩台身、盖梁混凝土浇筑

墩台身、盖梁砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送浇注地点。

过渡墩墩身、台身、盖梁砼采用汽车吊吊入模板内，砼下落高度大于2.0m时砼由串筒送到浇注面。

砼分层浇注，分层厚度为30cm，采用插入式振动器振捣。

施工要求与注意事项如下：

⑴浇注前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板缝隙填塞严密。

⑵浇筑前，先用清水湿润浇注面，每一车混凝土都要检查混凝土的和易性和坍落度。

⑶浇注砼使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。

⑷控制砼自由下落高度不大于2m。

施工时串筒每隔2m设一节减速节。

减速节为变截面圆弧形。

⑸砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间，允许间断时间需经试验确定。

若超过允许间断时间，采取保证质量措施或按工作缝处理。

⑹在砼浇筑过程中，要注意观测模板、支架等支撑情况，如有变形、移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

⑺砼浇筑完成后，及时进行养护。

盖梁采用麻袋覆盖养护，墩柱采用塑料薄膜包裹，并专人定期洒水养护，保持砼结构表面湿润为宜，养护时间不少于7d。

㈣预应力混凝土T梁预制施工

1、梁体预制

本桥共有40mT梁45片。

梁体在预制场集中预制，梁场设40m制梁台座6个，台座置于稳固的地基上，具有足够的强度、刚度，制梁台座采用C25钢筋砼浇注而成，台面上铺10mm厚钢板做底模，外模采用分节大块钢模拼装。

预制场分制梁区、存梁区、小型构件预制区、材料堆放区、钢筋及钢构件加工区、试验室、配电区、生活区等。

预制场制梁台座、存梁台座根据场地条件分为纵列式和横列式布置，场内制梁生产线垂直于存梁台座，平行于运梁线。

梁场配备自动喷淋养生设备等。

T梁预制施工工艺见图4-1。

预制场整平压实后采用15cm厚的C15砼硬化，并在其四周挖水沟排水。

梁场配备龙门吊进行梁体的移、存、运。

钢筋在加工场集中制作，在台座上绑扎；

砼由拌和站提供，砼搅拌运输车运至现场，泵送入模，高频附着式强制性振动器和插入式振动器配合振捣。

T梁浇筑从梁的一端向另一端分层进行；

砼浇筑完毕后覆盖洒水养护；

砼达到规定强度时进行两端对称张拉，张拉时以张拉力、延伸量双控，张拉顺序符合设计要求。

压浆采用真空压浆法。

压浆后及时进行封锚。

2、梁体架设

运输架设技术措施

①运梁线路要求

临时运梁道路从基底处理开始,按照路基的设计标准、施工工艺进行施工,其质量控制标准与路基相同。

临时运梁道路的纵向坡度不得大于3%,横向坡度（人字坡）不大于4%；

清除走行界限内的障碍物,与形成的路基顺接。

路基达到设计技术标准，压实密度达到设计文件的要求,平整且均质良好。

②T梁防扭

混凝土预制T梁在运输过程中必须防止受扭，由于运梁车串通组中的液压悬挂油压相等，其合力位于固定的位置。

三组悬挂实现呈等腰三角形的三点支承，并且T梁为对称截面，只要在装载时保证其几何中心与运梁车中心一致，便不会发生轴向扭矩。

喂梁时，支承由静定的三点转换成超静定的多点，大大降低车架主梁的弯矩；

同时由于是静止地从静定换成超静定，支承反力并没发生变化，因此仍能保持T梁的受力状态。

T梁一端起吊后，吊点为一个支承点，后枕梁构成两个支承点，仍然实现静定的三点。

③运输过程导向与对位

运梁车在喂梁前及喂梁过程中，需要严格地控制与架桥机的相对横向位置。

同时，运梁车在架设好的T梁上运行时，要求车轮不得偏离T梁腹板