桥梁钻孔桩钻孔施工作业指导书Word下载.docx
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5、钻孔
5.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
5.2钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5.3溶洞类型及处理方法
5.3.1一般较小溶洞：
在冲击成孔过程中，发现泥浆冒气泡，泥浆面缓慢下降，可以判断为小溶洞。
可采用抛填片石、黄泥或粘土等方法填堵溶洞，重新开钻时，应向孔内投入黄泥或粘土，以加大泥浆比重，加强护壁；
必要时加投袋装水泥，低冲程冲击，直至孔内情况稳定，然后再缓慢进尺，穿过岩溶区。
5.3.2较大封闭型溶洞：
根据地质资料，当进尺接近溶洞顶部1m时，采用低冲程冲击，防止击穿溶壳时卡钻。
若孔内无填充物，孔内泥浆面快速下降，要迅速向孔内加注泥浆，并迅速向孔内投放片石、袋装黄泥或粘土及时回填，一般回填到溶洞顶上方2-3m，在进行反复冲压，直至孔内情况稳定，恢复正常为止。
5.3.3串通型大溶洞：
这类溶洞在同一墩位桩与桩之间串通，甚至串通到其他墩位，有的溶洞内填水具有流动性。
因此，必要时可采用多层钢护筒跟进的方法施工。
5.3.4中小型串通溶洞：
当钻孔进入溶洞后，可采用灌注水下混凝土（参入适量速凝剂）到溶洞顶2m处，待混凝土终凝后再钻进的方法施工。
5.4检孔
钻孔完成后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
5.5清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后对孔深、孔径进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
6、钢筋笼制作、安装
6.1平整场地后按2米间距布置枕木或方木，方木要求放在钢筋笼加强箍圈处，做好加工钢筋笼的平台。
6.2钢筋在安装之前必须除锈和泥土，主筋制作时必须按图纸间距安放，螺旋筋间距都为20cm，螺旋筋应间断点焊和绑扎，搭接长度若是绑扎必须达到35d,若是焊接单面焊必须达到10d（d为螺旋筋直径本工程都为12mm）。
6.3钢筋笼先加工好一节后，必须报检合格后才能吊入孔内，吊放钢筋笼时，应对准孔位中心轻放，以免碰撞孔壁引起坍塌。
钢筋笼采用汽车起重机吊装，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降至与第二节连接部位时，用钢管或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，然后进行第二节钢筋接长，进行直螺纹套筒连接，在直螺纹连接时直螺纹套筒必须拧紧。
接长钢筋完成后在报检合格后才抽去临时支托，降至设计标高。
钢筋笼下到设计标高后，应用吊环将钢筋笼顶部固定在孔口，以防钢筋笼掉入孔内或在浇砼过程中上浮。
7、混凝土灌注
7.1安装导管
7.1.1导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25~30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
7.1.2导管采用ø
25~30钢管，每节2～3m，配1～2节长度1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有25～40cm的空间。
7.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求（柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm）。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
7.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
7.3.1首批灌注混凝土的数量公式：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1。
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.2~0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwrw/rC。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批混凝土。
7.3.2封底
首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
7.4水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；
应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；
导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取2组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作班时，每工作班都应制取试件。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；
在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
7.5灌注混凝土测深方法
灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10~20cm），根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
7.6泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，再进行做妥善处理。
7.7质量检测
按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤200
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
钢筋骨架外径
10
主钢筋间距
加强筋间距
20
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
8
骨架中心平面位置
9
骨架顶端高程
骨架底面高程
50
8、钻孔桩常见事故的预防及处理。
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
8.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
8.1.1、坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
8.1.2、坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
8.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
8.2.1、偏斜原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；
或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
8.2.2、预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
8.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
8.3.1、掉钻落物原因
①、卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②、钻杆接头不良或滑丝。
③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④、转向环、转向套等焊接处断开。
⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
8.3.2、预防措施
①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
8.3.3、处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
8.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；
严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
8.5扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；
另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；
或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.
8.6梅花孔（或十字孔）
常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。
8.6.1、形成原因
①、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。
②、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
③、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
④、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。
8.6.2、预防办法
①、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
②、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
③、用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。
④、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
8.7卡锥
常发生在以冲击锥钻进时。
8.7.1、原因
①、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。
②、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。
③、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。
④、孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。
⑤、在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。
⑥、大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。
8.7.2、处理方法
①、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。
也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。
②、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。
④、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
⑤、用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。
但要稳住大绳以免冲锥突然下落。
⑥、用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。
⑦、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。
⑧、用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。
将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。
8.8外杆折断
常见于旋转钻机。
8.8.1、折断原因
①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。
③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。
④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
8.8.2、预防和处理
①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
②、钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。
③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。
不合要求者，及时更换。
④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。
并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
8.9钻孔漏浆
8.9.1、漏浆原因
①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
8.9.2、处理办法
①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
9、钻孔桩断桩常见事故及处理
9.1首批混凝土封底失败
9.1.1事故原因和预防措施
①导管底距离孔底大高或太低。
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1m以上）。
太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
②首批混凝土数量不够。
由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。
③首批混凝土品质太差。
首批混凝土和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
④导管进浆。
导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。
9.1.2处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
9.2供料和设备故障使灌注停工
9.2.1事故原因和预防措施
原因:
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用。
9.2.2处理方法
①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
9.3灌注过种中坍孔
9.3.1事故原因和预防措施
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
详见第8.1节。
9.3.2处理办法
①如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
9.4导管拨空、掉管。
9.4.1事故原因和预防
①导管拨空
由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆；
或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
应认真测量和复核孔深、导管长度；
应对导管埋深适当取保守数值。
②掉管
导管接头连接不符合要求；
导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
每次拆管后应仔细重新连接导管接头；
导管埋深较大时应及时拆管。
9.4.2处理办法
①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
9.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
9.5.1事故原因
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