空压机更新项目施工方案Word文档格式.docx
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d）、如需开挖轨道基础，开挖前必须联系工务相关人员，签订相关的安全协议，了解轨道结构及注意事项，控制开挖的坡度、宽度及深度，不影响轨道的正常运作；
e）、该工程为室内施工，如涉及到室外施工或与溜放作业同时进行时，可能会影响相邻股道的作业，所以人身安全控制难度较高，施工必须做好充分的准备和预想，有车作业时，及时下道避让。
f）由于我司贵段合作了多年，对此我司已熟知如何做好现场施工安全防护及处理突发事件的经验。
2.编制依据
2.1现场勘察获取的相关资料和数据；
2.2有关技术文件资料；
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；
2.4《压力管道安全技术检查规程——工业管道》TSGD0001-2009
2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97；
2.6《特种设备安全监察条例》国务院第549号；
2.7《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；
2.8《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005；
2.9《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
3.施工工艺
3.1空压机及管道拆除
3.1.1拆除空压机之前，必须检查所有与该设备相连的阀门已关闭，才能拆。
拆除管道上的阀门、压力表等附件。
3.1.2拆除需改造的无缝钢管。
在高处的钢管拆除前用麻绳固定，较长的管道先用氧炔切割后再拆除。
3.2管道安装
3.2.1管材、管件、阀门检验
3.2.1.1管材应有产品质量证书，并应进行外观检查符合要求才能使用。
空压系统管道为无缝钢管，规格为φ89,应符合GB/T8163-2008标准，管件应为钢制对焊无缝管件，应符合GB/T12459-2005标准。
3.2.1.2管子外观检查，管子表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；
无超过壁厚负偏差的锈蚀及其它机械损伤，并有材质标记。
每批抽查5%，且不得少于1件。
3.2.1.3阀门检查：
A）阀门重新安装前要进行检查，表面应无裂纹等缺陷，密封面应光滑、无划痕、毛刺。
B）阀门还应符合下列规定：
●阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节欲量。
●阀门安装前，并应按介质流向确定其安装方向。
●当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状况下安装。
●水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
●对试验前阀门和试验不合格阀门应分类存放，并进行试验状态标识。
3.2.2阀门压力试验：
●用于压缩空气管道上的阀门从每批中抽10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验；
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
●阀门壳体的试验压力应为1.5倍公称压力，密封试验宜按公称压力进行。
保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；
以阀瓣密封面不漏为合格。
●试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
应阀门压力试验应填写“阀门试验记录”。
3.2.3管道支、吊架制作安装
3.2.3.1管道支、吊架可利用原有的支、吊架，根据现场的情况，可增加安装支、吊架。
3.2.3.2管道支架型式按管架标准图（HG/T21629-1999）选取，管架安装应按《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50236-98）的要求进行，管道间距：
DN125～DN100管不大于9米，DN80管不大于6米，DN65管不大于6米，DN50～DN15管不大于4.5米。
3.2.4管道连接
3.2.4.1空压系统管道采用焊接连接；
但与设备、阀门连接处，应采用与之对应的法兰或螺纹连接。
管道焊缝位置应符合下列要求:
a.管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。
b.在主管道上开孔接支管时，开孔边缘距管道对接焊缝不应小于100mm；
当小于100mm时，对接焊缝应进行射线探伤；
c.对接焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm;
d.不应在管道焊缝上开孔。
管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。
当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。
3.2.4.2无缝钢管焊接采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，单面焊透工艺；
焊接采用V型坡口。
3.2.4.3施焊者必须取得有效期内的相应项目的合格资格证书。
3.2.4.4管坡口加工应用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧必须清理表面油漆、锈、毛刺等污物，清理范围包括坡口两侧不大于10mm。
V型坡口图
3.2.4.5空压系统管材材质为20#无缝钢管，参照焊接工艺评定PQR110-GTAW/SMAW-I1-3/7及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，施焊中氩弧焊选用φ2.5mm的H08MnSiA焊丝，电焊选用直径φ2.5mm的J422电焊条。
3.2.4.6电焊条使用前，须按产品说明书规定烘干，烘干温度为150～200℃。
烘干后放在保温筒里保温1～2小时，随取随用。
3.2.4.7无缝钢管焊缝的检查焊接完毕后应进行焊缝外观检查，并符合以下规定：
A）焊缝表面不得有裂纹、夹渣、未熔合、气孔和焊瘤；
B）咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm且不超过总长度的10%；
C）不允许未焊透；
D）焊缝宽度差≤3mm；
E）焊缝加强高度≤3mm；
3.2.5管道安装工艺
管道安装前与管道连接的设备应找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部已清理干净，不存杂物。
并注意以下几点：
3.2.5.1空压系统采用无缝钢管及管件，故宜采用机械方法切割，并且保持断面与管中心垂直，切割后产生的内孔毛边应及时清除。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光，以保证尺寸正确和表面平整。
3.2.5.2管道切割时应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。
3.2.5.3管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
3.2.5.4切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3.2.5.5管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架200毫米，最好能放在两支架间距的四分之一至五分之一处。
3.2.5.6管道坡度按设计要求设置，一般不小于0.003。
3.2.6焊接检验
3.2.6.1管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
3.2.6.2管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
3.2.7无缝钢管管道防腐
3.2.7.1刷漆前应先进行打砂除锈，钢管表面除锈后的质量等级应为Sa2.5级。
3.2.7.2管道面漆采用改性环氧树脂面漆，层数均为二层。
3.2.7.3管道底漆采用环氧树脂底漆，层数均为二层。
3.2.7.4防腐涂漆颜色及标志根据建设单位标准由厂方有关部门指定。
3.2.7.5涂漆前应先清除被涂表面的铁锈、毛刺、焊渣、油水等污物。
管道安装后不易于涂漆的部分预先涂漆。
涂层应均匀、不得漏漆。
3.3管道吹扫、试验、验收：
3.3.1管道安装完毕后应依次进行吹扫、强度试验。
强度试验前应吹扫干净，吹扫介质宜采用空气。
3.3.2吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa；
吹扫气体流速不宜小于20m/s；
每次吹扫管道长度不宜超过500m。
。
3.3.3试验前应保证不能参与试验的系统、设备、仪表等已隔断。
试验用压力表及温度记录仪应在检验的有效期内，其量程应为被测最大压力的1.5-2倍。
3.3.4管道采用气压试验进行强度试验，进行气压试验时，应采取严格的安全保护措施，保证试压安全。
并按如下几点进行：
a）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力。
b）用作试验的介质为不易燃和无毒的氮气。
c）试验程序：
1）依据设计图纸要求，试验压力为设计压力的1.15倍,即1.15Mpa；
试验前应进行预试验，预试验压力宜为0.2MPa。
2）试验时，应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应进行初始检查。
如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压（每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变），直至试验压力。
然后将压力降至设计压力，检查有无泄漏。
3.3.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；
消除缺陷后应重新进行试验。
3.3.6管道系统试压合格后，缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时考虑反冲力作用。
3.3.7管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。
3.3.8压缩空气管道压力试验合格后，采用同一系统中的压缩机及储气容器的压缩空气吹扫，吹扫应连续多次进行，吹扫压力不得超过储气罐的设计压力，流速不宜小于20米/秒。
吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
（吹扫应拆卸不参与吹扫的仪表，出口处应作临时警示牌）
3.3.9吹扫合格后，及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
3.4冷却水泵更换与安装
水泵装置示意图
水泵立面图
a、泵就位前应作下列检查：
（a）泵的基础尺寸、位置、标高应符合设计要求；
（b）设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和填盖应完好；
（c）盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音。
b、泵的找平应符合下列要求：
（a）卧式和立式泵的纵、横向不水平度不应超过0.1‰，测量时应以加工面为基准；
（b）小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。
c、泵的找正应符合下列要求：
（a）主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定；
（b）主动轴与从动轴以皮带连接时，两轴的不平行度、两轮的偏移应符合《机械设备安装施工技术规范》第一册《通用规定》的规定；
（c）原动机与泵连接前，应单独先试验原动机的转向，确认无误后再连接；
（d）主动轴与从动轴找平、找正连接后，应盘车检查是否灵活；
（e）泵与管路连接后，应复核找正情况，如由于管路连接而不正常时，应调整管路。
d、管路安装应符合下列要求：
（a）管子内部在管端应清洗干净，清除杂物，密封面和螺纹不应损坏；
（b）相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；
（c）管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割，如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的保护措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件。
3.5冷干机房增加排风系统
在冷干机的顶部连接通风管道,通风管道应为可拆卸式,不要用螺钉固定,否则会妨碍维修。
通风管道采用机制镀锌钢板,为防止雨水进入通风管道，在外墙处加装320mm*650mm的防雨百叶风口。
冷干机房增加排风系统示意图
3.6空压机及管道安装
3.6.1选用空压机的技术参数
考虑到原旧机为上海英格索兰压缩机公司生产的EP200型，所以这次我司建议还是选用英格索兰厂家生产的设备，以确保与其他设备相配套使用。
技术参数Specification
Model型号
R132IU-8.5
Manufacturer制造商
IngersollRand英格索兰
CapacityFAD容积流量FAD
22.3m3/min
DischargePressure排气压力
0.85Mpa
MotorNominalPower名义功率
132
kw
DrivingMode驱动方式
IntegralGearConnection齿轮直联
CoolingMethod
冷却方式
WaterCooled水冷
CoolingWaterRequired
冷却水量
10m3/h@32℃
DischargeAirTemp.排气温度
InletWaterTemp+14℃进水温度+14℃
MaxAmbientTemp.最高环境温度
46℃
SoundLevels
噪声
70dBA
OilCarryover气体含油量
<
3ppm
PowerRequirement电源
380V/3Ph/50Hz
MotorEnclosure防护等级
TEFC
AirDischargeConnection
排气接口
2.5"
BSPT
PackageDimensions（L/W/H）外形尺寸
2600x1661x2330mm
Weight
机组重量
2945Kg
空压机外形图
智能控制器面板
3.6.2管路安装应符合下列要求：
压缩空气系统流程图
空气过滤器
3.6.3管道连接
1）.如果管道的长度较长,又没有进行支撑,就可能产生振动,并通过管道传递,造成与其相
连的设备,装置的损坏。
因此必须对长的管道提供足够的支撑（吊杆,支架,夹箍）,请参考以下示意图。
2）.当两台或更多的压缩机都连接到相同的总输气管道上时,请在总管道前安装截止阀,当
压缩机停机后,截止阀应能关闭。
3）.总管道应当沿气流方向倾斜（向下）,以免凝结的水积聚在总管道中。
4）.接管管道中有高低分布时必须在下部安装冷凝水排放口。
5）.内置干燥机时必须安装排水管为干燥机排放冷凝水。
4.质量保证措施
4.1施工中要坚持“重视管理策划，严格过程控制，持续质量改进，满足顾客需求”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制，确保本工程施工质量为优良。
4.2施工前及时作好图纸汇审、技术交底，在施工过程中严格按过程控制流程要求，发放施工工艺卡，制定A、B、C三级质量控制点，使施工中每一道工序的施工都处于受控状态。
4.3及时做工程质量评定，及时掌握各分项、分部、单位工程的质量状况，及时制定预防纠正措施。
4.4现场吊装、运输设备时，加枕木、软垫、拖船等保护措施，避免损坏设备。
4.5设备到现场后应检查其质量，如有缺陷的，及时更换。
管件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，并按规范标准进行检验。
阀门应采用国产优质产品。
4.6设备安装时使用水平尺等工具找平找正。
4.7焊条、焊丝经过烘焙干燥后放在保温桶中，随用随取。
焊工需持有有效期内的焊工合格证。
4.8设备紧固件中的螺栓安装后抹雪油防锈。
4.9施工前向所有工人进行详尽的技术交底，施工期间严密监控各个质量控制点。
4.10对焊口进行外观检查，外观质量不达到要求的，重新施焊。
4.11管道防腐工程必须采用质量合格的油漆。
4.12各个设备、容器的接地必须牢靠。
4.13压力表必须在复检合格后才能使用。
4.14施工质量控制点：
序号
控制点
检查等级
备注
1
设备、材料检查
A
2
材质说明书
3
管道螺纹质量
C
4
螺纹填料缠绕
5
坡口准备
6
焊条烘干
7
设备基础复测
B
8
设备找正找平
9
垫铁布置隐蔽
10
管架制作、安装
11
管道安装
12
管道焊接
13
焊缝检验
14
管道油漆
15
试压前检查
16
系统试压
17
系统吹扫
18
压缩机空负荷试运转
19
交工验收
注：
C级检查：
由操作员者自检、兼职质检员检查，施工员制表，检查合格后，操作者和兼职质检员签字，作为交工资料。
B级检查：
在C级基础上，由兼职质检员通知专职质检员检查确认，合格后签字，作为交工资料。
A级检查：
在B级基础上由专职质检员会监理（监察）代表检查，合格后签字，作为交工资料。
4.15过程控制：
按集团公司质量体系文件《过程控制程序》要求，本工程项目的过程控制主要流程如下。
4.16过程控制主要流程图
5.施工进度计划
合同签订后，马上办理入场手续。
计划进场后50个日历天内完成，见施工进度计划表，具体的进度计划依据建设方的进度要求再祥细编制。
附：
施工进度计划（横道图）
6.现场劳动力及机具需用计划
6.1.现场劳动力需用计划
人员的资质证书（复印件）
6.2机具需用计划
名称
数量
临时配电箱
6个
直流焊机
3台
叉车
1台
角向砂轮机
8台
砂轮切割机
2台
氧、乙炔焊
1套
管道套丝机
压力表2.5MPa
4个
手动葫芦（5t）
试压泵
冲击钻
4台
空压机
吊车（5T）
7.安全、环境与健康（HSE）管理措施
按集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系文件运作、实施。
严格执行“安全第一、预防为主”的方针，对进场作业人员进行安全教育，学习有关安全施工法规、安全操作规程。
全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，搞好文明施工。
做到工完料净场地清。
创建优质、高效、文明施工项目。
7.1做好施工前安全技术交底；
7.2靠近轨道的施工地点拉设安全警示带；
7.3设立专职安全员，在人员作业时在高处负责监察来往的列车，当有列车接近施工点时，立刻通知作业人员回避，有列车驶过时严禁作业人员接近施工点；
7.4所有进场施工人员必须熟悉安全操作规程，要持证上岗；
7.5进入现场施工人员必须戴安全帽，高处作业必须佩戴安全带，用砂轮和打磨时戴保护眼镜，焊工施焊时戴防护面罩；
7.6现场施工作业时，应特别注意飞溅、坠物，井口及地上铁钉、气割火花飞溅、焊接引起的高温材料等；
7.7操作转动机械时不能不得带手套；
7.8管道压力试验及冲洗时注意安全，应划定红线禁区，有专人警戒，无关人员不得入内；
7.9焊机要进行良好连接，经常检查，施焊时禁止将焊线绕在焊机上；
7.10材料吊装应有专人指挥，吊装前检查钢丝绳质量；
7.11每周一早上集中召开HSE例会，项目部全体人员参加，由项目经理主持；
7.12施工用电动机具、设备，应严格执行“三相五线制”和“一机一闸一保护一箱”的制度规定，并应按规定进行绝缘防护、接地（接零）保护；
7.13现场使用脚手架严格执行脚手架相关使用安全规定；
7.14对施工过程中发生和可能发生的影响安全、环境与健康情况，项目经理应及时向HSE主管部门或公司领导报告，及时予以解决；
7.15试压用的液体不得随地排放；
7.16清洗管道排放的脏物不得污染环境，严禁随地丢弃；
7.17经常清理现场，保持现场干净，做到文明施工。
8.交工验收
在施工过程中每完成一个工序应有相应的记录，表格形式依照SH3503-2001执行，工程施工完毕后，提交的资料包括如下内容：
（1）开工报告；
（2）图纸会审记录；
（3）合格焊工登记表；
（4）压力管道规格表；
（5）压力管道特性表；
（6）压力管道安装质量证明书；
（7）单位工程质量综合评定表；
（8）隐蔽工程记录；
（9）立式设备安装记录；
（10）材料合格证，材质证明书；
（11）阀门试验记录、管道组成件校验检查记录；
（12）管道压力试验记录；
（13）管道吹洗（脱脂）记录；
（14）安全附件安装检查记录；
（15）阀门试验记录；
（16）管道系统安装检查与压力试验；
（17）管道系统泄漏性试验记录；
（18）竣工图；
（19）工程验收证书。
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