轴承制造行业分析报告文档格式.docx

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组织开展国内外技术经济协作与交流；

根据国家的产业政策，提出机械行业节能产品、淘汰产品、鼓励发展产品的建议；

制定行规行约，促进行业自律，维护行业整体利益和消费者的合法权益等。

中国轴承工业协会是中国机械工业联合会对轴承行业的代管协会。

中国轴承工业协会成立于1988年，是以轴承及其零部件生产企业为主，包括研究所、设计院、高校、相关行业企业及事业单位自愿参加组成的不受地区、部门隶属关系和所有制限制的全国性行业组织，经国家民政部批准，具有社会团体法人资格。

中国轴承工业协会主要工作任务是：

调查研究行业的现状及发展方向，向政府反映行业的意见和要求；

接受政府部门委托，对行业发展规划及有关技术经济政策提出建议；

组织交流企业改革、管理、技术、质量、经济等方面经验；

组织行业统计信息，搜集、分析、发布行业有关经济技术等信息资料；

开发人力资源，加强职工教育，组织人才培训，推广应用新技术、新成果；

组织国内外经济技术交流与合作，举办国内及国际轴承展览会，帮助企业开拓国内外市场等等。

以多种服务形式，推动行业发展。

2、主要法律法规

我国轴承生产遵从一般工业产品生产的相关法律法规，目前，国家还没有出台专门针对轴承行业的法律法规。

轴承套圈及成品轴承的专业提供商，工程建设、原材料采购、产品生产、产品销售等工业活动以及环境保护、员工健康保护，受相应法律法规的约束：

3、国家产业政策

为促进我国机械制造业的快速发展，我国政府与行业组织制订了行业相关的产业政策和行业规划，明确了机械制造业的发展方向和产业扶持政策。

其中，主要的产业政策及行业发展规划如下：

2006年2月，国务院发布了《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006－2020年）》，明确提出：

“重点研究开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术，开发大型及特殊零部件成形及加工技术、通用零部件设计制造技术和高精度检测仪器。

”

2006年2月，国务院发布了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，提出以装备制造业振兴为契机，带动相关产业协调发展；

鼓励重大装备制造企业集团在集中力量加强关键技术开发和系统集成的同时，通过市场化的外包分工和社会化协作，带动配套及零部件生产的中小企业向“专、精、特”方向发展，形成若干各有特色、重点突出的产业链；

有计划、有重点地研究开发重大技术装备所需的关键共性制造技术、关键原材料及零部件，逐步提高装备的自主制造比例。

2009年5月，国务院常务会议通过《装备制造业调整和振兴规划》，提出“坚持发展整机与提高基础配套水平相结合”的基本原则和“基础件制造水平得到提高，通用零部件基本满足国内市场需求，关键自动化测控部件填补国内空白，特种原材料实现重点突破”的发展目标，明确产业调整和振兴的重点之一是提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具和特种原材料四大配套产品的制造水平，夯实产业发展基础，并针对大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等四大配套产品，提出了发展重点方向。

2010年10月，工业和信息化部印发了《机械基础零部件产业振兴实施方案》，提出要“突破一批基础零部件制造关键技术，产品技术水平达到21世纪初国际先进水平；

研发一批关键基础零部件，掌握一批拥有自主知识产权的核心技术，重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上；

调整产业和产品结构，发展一批高附加值产品，培育一批具有国际竞争力的专业化强的基础零部件企业及知名品牌；

加大技术改造支持力度，着重加强工艺装备及检测能力建设，创建若干行业技术服务平台，完善技术创新体系，夯实技术创新基础。

”该方案将轴承列为未来三年我国机械基础零部件领域重点扶持发展的首位，并结合今后三年我国轴承行业国产化替代需求突出的领域明确了产品重点发展方向。

2011年3月，中国机械工业联合会发布《“十二五”机械工业发展总体规划》，规划指出，“十二五”期间，机械工业必须千方百计地强化基础件、基础技术、基础工艺等机械工业的共性基础领域，将关键基础产品列入五个重点主攻领域之一，主要包括大型及精密铸锻件、关键基础零部件、加工辅具和特种优质专用材料。

2011年7月，中国轴承工业协会发布《全国轴承行业“十二五”发展规划》，规划指出以加快发展方式转变为主线，着力加强自主创新，着力加强结构调整，着力加强技术改造，着力加强品牌建设，着力加强信息化和工业化的融合，大幅度提高战略性新兴产业和关键领域重大装备配套轴承的自主化率，显著提高轴承产品的可靠性和一致性，加快建设世界轴承强国步伐，为2020年建成世界轴承强国打下决定性的坚实基础，为做强做大我国装备制造业作出重大贡献。

2011年11月，国家工业和信息化部制定发布了《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》。

该规划在总结分析机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业发展现状的基础上，明确了“十二五”的发展目标和思路，确定了产业发展重点及主要任务，并提出了相关保障措施。

规划的实施，将进一步提升我国机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业整体发展水平和国际竞争力。

该规划在有关机械基础件产业发展的各项规定中，都将轴承列在首位，体现了国家对轴承产业在发展国民经济中的重要地位和作用的充分肯定。

2011年12月，工业和信息化部发布了《工业转型升级投资指南》，依据相关产业政策，从投资角度对工业转型升级规划及相关行业规划、专项规划提出的主要任务和发展重点进行了细化，明确了“十二五”时期工业投资的重点和方向。

该指南将中、高档数控机床轴承和电主轴、大功率风力发电机组轴承、大型运输机轴承、重载直升机轴承、长寿命高可靠性汽车轴承及轴承单元、高速度长寿命纺织设备轴承、超精密级医疗器械主轴轴承等高速、精密、重载轴承列入了机械基础件行业转型升级投资的目录。

2012年1月，工业和信息化部、科学技术部、财政部、国务院国有资产监督管理委员会联合发布《重大技术装备自主创新指导目录（2012年版）》，将轨道交通设备轴承、大型精密高速数控机床轴承、大型薄板冷热连轧及涂镀层设备轴承大功率工程机械主轴承、中高档轿车轴承、超精密级医疗机械轴承等关键基础零部件列入该指导目录。

上述关键基础零部件可优先列入政府有关科技及产品开发计划，优先给予产业化融资支持，享受国家关于鼓励使用首台（套）政策；

产品开发成功后，经认定为国家自主创新产品的，优先纳入《政府采购自主创新产品目录》，享受政府采购政策支持。

2011年3月，国家发展改革委发布了《产业结构调整指导目录（2011年本）》（国家发展改革委2011年第9号令）；

2013年2月，国家发展改革委会同国务院有关部门对《产业结构调整指导目录（2011年本）》有关条目进行了调整，形成了《国家发展改革委关于修改〈产业结构调整指导目录（2011年本）〉有关条款的决定》，自2013年5月1日起施行。

修正后的《产业结构调整指导目录（2011年本）》作为政府引导投资方向，制定和实施财税、金融、土地、进出口等政策的重要依据，自发布实施以来，对加快推动产业结构调整和优化升级，引导投资方向,提升产业发展水平起到了重要的促进作用，进一步增强了国民经济发展的稳定性、协调性和可持续性。

修正后的《产业结构调整指导目录（2011年本）》中有关轴承的内容将“时速200公里以上动车组轴承，轴重大于30吨重载铁路货车轴承，使用寿命200万公里以上的新型城市轨道交通轴承，使用寿命25万公里以上汽车轮毂轴承单元，耐高温（400℃以上）汽车涡轮、机械增压器轴承，P4、P2级数控机床轴承，2兆瓦（MW）及以上风电机组用各类精密轴承，使用寿命大于5000小时盾构机等大型施工机械轴承，P5级、P4级高速精密冶金轧机轴承，飞机及发动机轴承，医疗CT机轴承，以及上述轴承零件”列入了鼓励类项目,为轴承行业在转型升级中提高产业高附加值化和产业高技术化提供了良好的契机。

二、轴承行业的基本情况

1、轴承及轴承套圈介绍

轴承是现代机械设备中应用十分广泛的一种机械基础零部件，其主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷，被称为“机械的关节”、“机械工业的润滑剂”。

它的精度、性能、寿命和可靠性对机械设备主机的使用性能和可靠性起着决定性的作用。

轴承产品规格型号较多,按主机配套类型分可分为汽车轴承、铁路轴承、冶金矿山机械轴承、工程机械轴承、机床轴承、风电轴承等；

根据轴承工作时运转的轴与轴承座之间的摩擦性质，可分为滑动轴承和滚动轴承两大类，其中滚动轴承是轴承工业的主要产品。

通常所说的轴承，一般指滚动轴承。

根据轴承工作其所能承受的载荷方向，将滚动轴承分为向心轴承和推力轴承，向心轴承主要承受径向载荷，推力轴承主要承受轴向载荷，具体分类如下图所示：

滚动轴承通常由外圈、内圈、滚动体和保持架组成。

外圈和内圈统称为轴承套圈，是具有一个或几个滚道3的环形零件；

其中，外圈是指滚道在内表面的轴承套圈，内圈是指滚道在外表面的轴承套圈。

轴承的内外圈及滚动体的材料主要为轴承钢，包括高碳铬钢、渗碳钢、不锈钢、耐热钢、工具钢等金属材料，此外还有陶瓷、塑料、石墨和碳纤维等非金属材可作为轴承材料。

保持架材料包括钢板、铜合金、酚醛层压布管、玻璃纤维增强酚醛树脂等。

深沟球轴承是应用范围最为广泛、最具代表性的滚动轴承。

该类轴承内外圈滚道都呈圆弧状深沟，可承受径向、轴向及合成负荷，结构简单，易于安装，使用维护方便，适合高速旋转，尺寸范围与形式变化多样，坚实耐用，通用性强。

下图为深沟球轴承示意图：

轴承是伴随人类工业文明的出现而开始步入历史舞台。

随着近现代工业机械化、自动化的进程而不断发展，机器不断替代人类劳动，轴承已是当代机械设备中不可或缺的基础零部件，广泛用于交通机械、工程机械、精密机床、仪器仪表等众多行业，为世界机械工业及其它产业的发展发挥着重要的作用。

2、国际轴承行业发展概况

世界轴承工业兴起于十九世纪末期到二十世纪初期。

欧洲产业革命兴起，机器在生产中大量使用，推动机械工厂开始生产轴承。

1880年英国开始生产轴承，1883年德国建立了世界上首家轴承公司FAG，1889年美国建立了TIMKEN公司，1907年瑞典成立了SKF公司。

欧美其它大型轴承企业基本上都在二十世纪初叶奠定了今天的基础。

日本轴承工业形成于欧美之后，1910年瑞典SKF公司向日本提供样品，使“轴承”第一次单独在日本露面。

其后，日本NSK、NTN等轴承公司先后于1914年和1918年建立。

第三世界国家的轴承工业则起步很晚，与其整个机械工业一样，处于相对落后的局面。

轴承自十九世纪末实现工业生产以来，经历一百多年的发展，已广泛应用于工业、农业、交通运输、国防、航空航天、家用电器、办公设备等领域，与国计民生息息相关。

全世界已生产轴承品种5万种以上，规格多达15万种以上。

最小的轴承内径小到0.15-1.0毫米，重量为0.003克，最大的轴承外径达40米，重340吨。

凡是工业发达的国家，都极其重视轴承工业的发展，如美国、日本、德国等，都是世界轴承工业强国。

轴承工业在国民经济发展和国防建设中正起着越来越突出的作用。

目前，在全球范围内，轴承行业经过多年产业竞争后，形成集中在瑞典、德国、日本、美国四个国家的八家大型轴承企业垄断竞争的态势。

世界八大轴承企业包括瑞典SKF（斯凯孚）、德国Schaeffler（舍弗勒）、日本NSK（恩斯克）、美国TIMKEN（铁姆肯）、日本NTN（恩梯恩）、日本JTEKT（捷太格特）、日本NMB（美蓓亚）、日本NACHI（不二越），这八家轴承企业在国际轴承市场的市场占有率合计达到80%以上。

这些公司拥有一流的科技人才、一流的加工设备和一流的制造技术，引领着世界轴承的发展方向。

近年来，八家大型跨国轴承企业纷纷向海外特别是向新兴工业国家扩张，企业规模日益扩大，生产结构日趋合理，按品种类型、尺寸段、零件以至加工工序组织专业生产，形成了按专业分工、规模生产、各自发挥优势的协作网络；

另一方面，八家大型跨国轴承企业不断扩大经营范围，拓展技术领域，为客户提供单元型、组件型解决方案，高新技术产品不断问世。

3、我国轴承行业发展概况

新中国成立以前，我国轴承制造业几乎是一片空白，机械设备制造和维修需要的轴承基本依赖进口。

新中国成立六十多年来，轴承工业飞速发展，轴承作为机械设备必不可少的“关节”，在国民经济建设中发挥了重要作用；

轴承行业也与机械制造业一起快速发展，为我国经济增长做出了重要贡献，已经形成了产品门类基本齐全、生产布局较为合理的专业体系。

（1）产业规模

我国轴承行业已经形成较大的经济规模，从2005年起，我国在销售收入和产品产量上都已经成为世界第三大轴承制造国，同时也是世界轴承使用大国，市场广阔。

2005年至2012年，我国轴承行业产品销售收入和轴承产量如下：

2005年至2012年，我国轴承行业主营业务收入和轴承产量保持了较快的增长趋势，其中主营业务收入平均增长速度为14.23%，轴承产量的平均增长速度为16.04%，已经形成较大的经济规模，同时自主创新体系和研发能力建设取得一定进展，形成了由97项国家标准、103项机械行业标准、78项轴承标委会文件组成的，与国际标准接轨的轴承标准体系，国际标准采用率达80%，零件专业化与工艺专业化生产取得长足进步，为国民经济的配套能力大大增强。

受到国家控制通货膨胀的宏观调控和经济结构调整缓慢，以及国际经济危机持续蔓延造成的国际经济形势低迷的影响，我国轴承行业在2012年首次出现负增长。

但作为机械设备必不可少的“关节”，我国轴承产业必将随我国国民经济长期增长而不断快速发展。

随着我国城镇化建设的不断推进和战略性新兴产业的大力发展，我国工业企业转型升级将不断深化，由此促进我国轴承行业的市场规模将保持长期稳定增长的态势，特别是中高档轴承未来的市场空间十分巨大。

根据《全国轴承行业“十二五”发展规划》，到2015年，轴承行业的销售额将达到2220亿元，产量将达到280亿套，行业年均增速将在10%以上。

（3）产品结构

从产品口径上来看，我国生产的轴承绝大多数是小型及中小型轴承，中大型以上的轴承产量占比较少，不足9%。

但中大型以上轴承单套价格较高，以产值口径计算我国轴承中大型以上占49.96%的比例。

以产品类型划分，球轴承占绝大比例，2012年我国球轴承产量约占总产量的73.90%；

其次是滚子轴承，占比约为18.22%；

单套价格较高的关节轴承、等速万向节等占比非常小。

从经济效益的角度，我国滚子轴承的产品单价较高，其产量虽然只占比18.22%，但产值比例却达到了35.34%。

总体而言，我国轴承行业供需结构性失衡，其中低端轴承产能过剩，高端轴承供给不足，主要依赖进口，高速动车组轴承、高速高精度冶金轧机配套轴承、高速高精度数控机床轴承和电主轴等基本靠进口。

造成高低端轴承供需结构性失衡的主要原因是我国大部分轴承企业在研发实力、生产工艺等方面较落后，仅有少量研发实力雄厚、生产工艺领先的企业才有实力生产高技术含量的高端轴承，研发制造能力不足造成供给严重短缺。

随着工业化和自动化水平的提高，机械装备需要配套大量的高性能和高可靠性的轴承。

（4）进出口状况

根据中国轴承工业协会的统计，2005年至2012年，我国轴承行业进出口情况如下图所示：

2005年至2012年，我国轴承出口量年平均增长8.56%，进口量年平均增长0.94%；

出口金额年平均增长18.14%，进口金额年平均增长13.29%。

进口轴承一般都为高端轴承，数据表明近年来市场对高端轴承的需求量呈增长的态势，这与我国高端装备与汽车工业呈快速发展相符；

另一方面进口轴承的附加值明显高于出口产品，2012年我国进口轴承17.9亿套，金额34.5亿美金，出口44.6亿套，金额43.7亿美金。

国内高端轴承市场空间广阔，进口替代市场空间巨大，加快转型升级，提升国内产品质量水平是当务之急。

（5）跨国轴承公司在中国投资发展概况

改革开放以来，我国经济持续快速发展，轿车轴承、高速或准高速铁路轴承、各种重大设备配套轴承、高精度精密轴承、工程机械轴承等成为跨国公司进军我国轴承行业的主要热点。

目前八大跨国公司在我国建有40多家工厂，主要涉及高端轴承领域，在外资抢滩中国高端轴承市场的同时，也为高端磨前技术产品提供了广阔的空间。

4、我国轴承行业竞争格局

根据中国轴承工业协会的统计，截至2010年底，我国轴承行业规模以上企业有2150家，其中年销售额30亿元以上5家；

按销售额，已形成国有:

民营:

外资=14:

66:

20的格局。

我国轴承企业虽然数量众多，但由于受到资金、技术、人力资源、研发力量等方面的限制，企业规模普遍比较小，市场竞争也主要体现在中低端产品市场层面。

另一方面，有实力的轴承制造企业也不断加大各方面的投入，如引进国外先进的生产技术和设备进行技术改造，加大对生产设备、检测设备、生产线的研发投入；

加强对员工的培训；

引进高水平的科研人员，使轴承产品在质量上接近或达到国际先进水平，跻身于高端轴承生产企业行列。

行业内企业间的竞争格局是全方位的竞争，主要包括质量、成本、交期、创新、管理的竞争。

我国轴承行业主要集中在以华东地区为代表的民营和外资企业以及以东北和洛阳地区为代表的国有传统重工业基地。

9位于东北地区主要企业是以哈尔滨轴承制造有限公司、瓦房店轴承集团有限责任公司为代表的国有企业，位于洛阳地区的主要企业是洛阳轴研科技股份有限公司和洛阳LYC轴承有限公司为代表的国有企业，其中哈轴、瓦轴和洛轴是我国轴承行业的三大国有龙头企业。

随着我国市场化程度的不断提高，民营轴承企业不断进入轴承制造行业，已经成为我国轴承行业的主力军。

外资品牌轴承企业也占据着国内轴承市场的重要一部分，全球八大跨国轴承公司均已在中国设立公司，并不断继续加大在华投资力度。

外资品牌轴承企业进入中国通常采取“合资→控股→独资→扩张产能和研发能力”的路线。

目前，八大跨国轴承公司在中国建立了40多家轴承生产工厂，并在中国设立区域总部和工程技术中心，主要瞄准中国的中高端轴承市场。

一方面我国轴承行业在中低端市场产业集中度低，竞争激烈，随着跨国轴承公司在华企业加速实现本土化，进一步向中低端市场扩张，势必加剧我国轴承市场的市场竞争。

另一方面，我国高端轴承产品需求巨大，主机发展的配套要求不断提高，目前还主要依靠进口，高端主机的迅猛发展与配套“三基”产品供应不足的矛盾凸显，已成为制约我国重大装备和高端装备发展的瓶颈。

根据国家工业和信息化部制定的《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》将引导资本投向轴承行业重点领域，能够带动轴承行业向高精度、高技术含量和高附加值产品倾斜，在主机需求的拉动之下，行业将加快技术升级换代和产业整合的步伐。

5、我国轴承行业内的主要企业

（1）瓦房店轴承集团有限责任公司

瓦轴集团始建于1938年，位于辽宁省瓦房店市，是中国轴承工业的发祥地，新中国第一套工业轴承在这里诞生，也是中国目前最大的轴承企业，主导产品是重大技术装备配套轴承、轨道交通轴承、汽车车辆轴承、军事装备轴承等，设计、制造、试验检测三大技术平台和制造水平均具有一定的国际市场竞争能力。

（2）哈尔滨轴承制造有限公司

哈尔滨轴承制造有限公司是经哈尔滨市人民政府批准，于2007年8月28日注册成立，其前身是成立于上世纪50年代哈尔滨轴承厂。

哈尔滨轴承制造有限公司现已形成了以航空航天轴承、铁路客车提速轴承、精密机床主轴轴承、矿山冶金轴承为主导产品的十大类型7000多个规格和品种的轴承产品体系。

（3）洛阳LYC轴承有限公司

洛阳LYC轴承有限公司是河南煤业化工集团装备制造骨干企业，其前身是国家“一五”期间156个重点建设项目——洛阳轴承厂，是中国轴承行业规模最大的综合性轴承制造企业之一。

作为专业轴承制造厂家，LYC经过近60年的发展，拥有航空发动机轴承、轨道交通车辆轴承、重大装备专用轴承等核心技术，产品广泛应用于国防军工、航空航天、风力发电、轨道交通、汽车摩托车、矿山冶金、工程机械、机床电机等领域。

（4）浙江天马轴承股份有限公司

天马股份成立于2002年，总部位于浙江省杭州市，公司于2007年3月28日在深圳证券交易所上市，股票代码002122。

天马股份主营业务为轴承与重型数控机床产品的研究、开发与制造，是集材料、轴承、装备三大产业于一体的精密装备制造企业，2012年度实现营业收入250,411.06万元，产品覆盖10大类4500余个品种，广泛应用于铁路、航空、船舶、汽车、机床、电机、矿山冶金、风力发电、农用机械、重型机械、工程机械、港口机械等众多领域。

（5）人本集团有限公司

人本集团创立于1991年（原温州市轴承厂），现已形成温州、杭州、无锡、上海、南充、芜湖、黄石等七大轴承生产基地，拥有80余家轴承及其配件生产企业，能生产内径1.5mm至4000mm范围内各类轴承三万余种，年生产能力达6.95亿套。

（6）慈兴集团有限公司

慈兴集团有限公司成立于1984年，位于浙江省宁波市，专注于开发和生产用于各种电机、齿轮箱、电动工具及汽车行业的高品质球轴承。

（7）环驰轴承集团有限公司

环驰轴承集团有限公司创办于1973年，位于浙江省宁波市，专业生产高质量、高精度的深沟球轴承和圆锥滚子轴承，广泛运用于电机、汽车、家电、电动工具、水泵、机器设备等。

（8）重庆长江轴承股份有限公司

重庆长江轴承股份有限公司始建于1990年，主要以生产高品质低噪音密封深沟球轴承、角接触球轴承、轮毂单元、圆锥滚子轴承及变型品种，已具备年产1亿套轴承及汽车零部件的能力，产品广泛应用于汽车、摩托车、机床设备、工程机械、电机、通机等行业。

6、我国轴承行业市场供求状况及变化原因

根据《全国轴承行业“十二五”发展规划》，到2015年，轴承行业的销售额将达到2220亿元，产量将达到280亿套，行业年均增速将在10%以上。

（1）城镇化建设推进带来的多元产品类型和多层次下游需求增长推动行业成长

“十二五”期间，随着我国深化改革的不断推进，以新型产业化支撑新城镇化建设，广大人民群众的消费能力将相应得到提高和释放，内需市场将不断扩大，对轴承产生更多的需求。

随着汽车、发电设备、轨道交通设备、工程机械、数控机床、农业机械、冶金矿山设备、电子专用装备及新兴产业配套、高端装备制造业配套等下游应用的多层次需求增长，将推动轴承行业持续稳定增长。

此外，随着轴承使用量的越来越多，轴承的维护和更新需求将保持稳定增长，使得轴承行业具备“百年长青”的特征，未来下游需求仍将平稳增长。

根据相关研究，“十二五”期间重点主机配套与维修轴承需求量预测如下表所示：

（2）重大装备制造国产化