空心板梁施工技术交底Word下载.docx
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2
标准弯钩内径
≥2.5d
3
标准弯钩平直段长度
≥3d
4
蹬筋中心距离尺寸偏差
3mm
5
外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸
4mm
6
钢筋不在同一平面
≤10mm
7
钢筋的垂直肢与垂线的偏离值
≤d
8
弯起钢筋起点位移
15mm
9
箍筋内边距离尺寸
10
弯起钢筋的弯起高度
6.钢筋搭接接头的搭接部位应预弯。
搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
搭接焊接头的长度、焊缝的总长度应符合下表的要求。
名称
项目
电弧焊接头
搭接焊接头钢筋轴线
弯折角度
4.00
偏移
0.1d，且不大于3mm
焊缝高度
，+0.05d~0
焊缝宽度
+0.1d~0
焊缝长度
-0.5d
咬肉深度
0.05d,且不大于0.5mm
在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
0.00
6mm2
7.混凝土保护层垫块
⑴在钢筋与模板间设置保护层垫块，应具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度应不小于50MPa，其厚度应能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。
⑵根据“DK55+929公跨铁”设计图，梁体各部位混凝土保护层厚度边板除顶板顶层为40mm外，其余均为50mm，中板各部混凝土保护层厚度50mm，混凝土保护层垫块制作外形尺寸允许误差：
直径、长、宽：
+2mm、-1mm
厚度：
+2mm、-0mm
8.钢筋绑扎工艺流程
（1）梁钢筋骨架的制作流程为：
绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋）→安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管之间采用比波纹管大一号的套管连接，套管两端采用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠（波纹管两端不低于15cm）→安装预埋件（锚垫板，泄水管等）→内模就位并校正后开始绑扎顶板钢筋→检查校核。
（2）在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
（3）梁体钢筋绑扎要求
①钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。
②箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。
③箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。
④箍筋接头叠合处逐点绑扎。
⑤螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。
⑥胶管与箍筋、蹬筋、定位筋应逐点绑扎。
⑦绑扣形式应按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。
以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。
（4）钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
①受拉区域内的I级光圆钢筋末端应做成彼此相对的标准180°
弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）I级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端（三处）应用铁丝绑扎结实。
②受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d，且不得小于200mm。
③绑扎接头在受拉区，不得超过25%；
在受压区不得超过50%。
④当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。
（5）预应力筋预留管道及钢筋位置应符合下表要求。
预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
编制
复核
技术负责人
监理工程师
接收人
日期
施工单位：
中铁七局集团有限公司娄邵铁路工程指挥部
交底内容：
DK55+929公跨铁空心板梁钢筋制作及安装技术交底
交底人：
复核人：
接底人：
见下表
接底人姓名：
职务（工种）：
日期：
11
12
13
14
15
16
混凝土浇筑
混凝土工程技术交底
1.混凝土浇筑
砼采用砼运输车运到梁场，浇筑时采用罐车与板梁高车流到空心板梁内。
砼运输车把砼从拌合站运输到梁场，浇筑混凝土时，打开下料口，使砼流到空心板内，下料口一定对准心模下料，如果下料偏移，会产生心模左右偏移的现象，下料口一边下料一边横向运行，不能把料放到一起，产生第一层浇筑厚度不匀现象。
空心板梁高度内分四层进行浇注，第一层浇筑到底板平齐为止。
第二层浇筑到腹板高的1/2为止，浇筑时保证第一层与第二层混凝土之间的距离不能超过5m,第二层与第三层同样也是不超过5m为宜。
第三层浇筑到空心板梁芯模顶面位置为止。
第四层浇筑到空心板梁顶面为止。
边浇筑边振捣，振捣时采用两侧对称进行振捣，单侧进行振捣容易产生心模偏移的现象。
砼振捣用30或50型插入式振捣器使用，直插式振捣器插在波纹管的外侧与外侧模板内侧进行振捣，上下接层时振捣保证上下层衔接超过约10cm为宜。
最后浇筑顶层砼。
振捣过程中注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。
严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部砼密实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。
板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。
浇筑施工顺序详见下图；
混凝土浇筑施工注意事项：
（a）浇筑时，下料均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。
在钢筋密集处，可采用插入式振捣器以辅助下料。
分段浇筑时，在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
（b）施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
（c）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。
（e）注意预应力筋孔道的保护，将端口用软木塞或其他材料封堵严密，避免浇筑混凝土阻塞或杂物进入。
底层和顶层时间间隔不超过1小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部砼密实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。
2.空心板梁顶面抹面拉毛
混凝土浇筑后，随后进行空心板梁顶面抹面，抹面时注意预埋筋的预埋平面位置，第一次抹面首先采用木泥抹子进行，用木泥抹把空心板梁顶面横七竖八的大粒径碎石石尖向上的碎石推平，让大粒径碎石随着木泥抹的蠕动，滚动至碎石较平面的一侧向上，木泥抹子过后，再采用铁抹子进行抹面。
根据混凝土的含水量及空气温度进行控制时间进行第二次抹面，第二次抹面要求含水量及时间控制的得当恰到好处，然后进行抹面，第二次抹面时采用木泥抹上下拍打表面砼，使混凝土蠕动后，砼表面再次蠕动出混凝土浆液，再次进行采用铁抹子进行收面，收面时采用铁抹子与砼表面形成的小角度进行来回抹面。
待砼表面强度达手按有手印时，采用扫帚进行拉毛，拉毛深度保证达到5mm深。
3.砼养护
混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。
空气温度5°
以上时，采用自然养护砼。
日平均温度低于5°
时采用锅炉蒸汽养护，因现属于夏季施工，板梁总预制时间50天，故不考虑冬季施工。
3.1自然养护
夏季气温高昼夜温差小，采用自然养护。
自然养护：
空心板梁浇筑后及时采用保湿棉蓄水，篷布苫盖，洒水保湿，洒水次数白天2小时一次，夜间4小时一次。
梁体拆模后梁体外侧面及箱内及时喷涂养护剂养护。
自然养护当环境湿度小于60%时，自然养护时间不少于28d；
当环境湿度大于60%时，自然养护时间不少于14d。
4.拆除侧模
根据实验室的对试件测定试件的受压承载力，满足120kpa时，立即进行侧模拆除，拆除时首先进行顶面的对拉杆螺母进行松懈，松懈后，隔三个对拉杆留一个对拉杆，然后进行台座内对拉杆螺栓的拆除，螺栓拆除后，采用榔头敲击侧模，使侧模脱离砼体，侧模脱离砼体后，等待达到设计强度85%，进行张拉。
立即用自来水喷撒养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间为≥7d。
待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。
混凝土预制空心板允许偏差：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
混凝土抗压强度
符合规定
断面尺寸
宽
0，-10
高
壁厚
长度
侧向弯曲
L/1000且不大于10
位置（纵、横轴线）
两对角线长度差
麻面
不超过该侧面积的3%
平整度
5.空心板梁凿毛
在空心板梁的两侧及板梁两端采用錾子把梁体两侧及两端进行凿毛，然后进行空心板梁梁体凿毛，凿毛深度保证不小于5mm，保证10cm2内要有一个点。
6.压浆
张拉结束后，立即进行压浆。
压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用M50孔道压浆剂压入，由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。
压浆时，每工作班留取4组7.07×
7.07×
7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。
其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。
压浆工艺
（1）孔道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
（2）压浆管路长度不宜超过25m，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。
（3）预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不宜超过14d，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端各压浆一次，两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30min—45min，也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。
（4）空心板梁张拉后，立即进行钢绞线切割，钢绞线切割时，采用专业的切割机，切割机采用抱箍固定在锚具上，固定必须牢固。
切割手必须佩带安全帽及手套和防护眼镜，切割时紧注意切割片炸裂飞溅，伤及自己。
钢绞线切割位置距锚具外缘约有3cm处进行，切割后采用10#砂浆将锚具及钢绞线露出的部位全部进行封堵，密封程度达到不漏浆为止。
7.混凝土振捣
采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（40cm左右），且插入下层混凝土内的深度为50-100mm，每一振点的振捣延续时间为20—30s，达到混凝土不沉落、表面泛浆不出现气泡为度，防止过振、漏振。
震动棒距侧模保持50-100mm的距离。
防止触碰预应力管道和预埋件。
附着式震动器采用间歇式震动方式，在混凝土灌注至附着式震动器所处部位后，方可开启附着式震动器，每次开启震动时间宜为10s,间歇3-5s,附着式震动器的振捣时间由梁上部灌注混凝土的指挥人员指挥。
8.质量标准
梁面平整度：
每米长度偏差5mm。
DK55+929公跨铁空心板梁钢筋制混凝土浇筑技术交底
模板工程
模板工程技术交底
1.工艺流程
安装底模绑扎钢筋安装侧模、端模浇筑混凝土第一层安装芯模绑扎顶板钢筋浇筑混凝土
2.芯模由15mm木模板，根据梁部设计图纸裁成相应尺寸进行拼装。
木模板尽可能采用大面积木板，减少模板接缝，接缝处要连接紧密并用密封胶条封闭，防止漏浆。
3.模板的尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要求准确；
模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；
每扇连结螺栓孔的配合要准确；
端模要平正，预应力孔道预留孔的位置要准确，误差不超过3mm。
4.模板安装
（1）模板安装前,应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；
检查震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。
（2）模板与混凝土接触面上均匀涂刷脱模剂，不得漏刷。
（3）检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，齐备；
检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件如通风孔、底部泄水孔等是否齐全，是否符合图纸要求。
模板尺寸容许误差见下表
相邻两板面高低差
表面平整度
模内尺寸
0，-5
长
L/2000，且不大于10
轴线位移
预应力筋孔道
位置
高程
（4）支座板容许偏差应符合下表
支
座
板
项目
容许偏差（mm）
支座中线偏离设计位置
板面边缘高差
≤1
螺栓孔垂直度
不垂直度≤1%
螺栓孔中心位置偏差
（5）模板安装完毕后，由工班长和专职质检员共同检查验收安装尺寸，合格后方可转入下道工序。
5.芯模安装
芯模安装前，在腹板内侧与底板筋顶面采用绑丝绑扎塑料垫块，垫块的绑扎数量保证每平方米不少于4个垫块，然后把内模放到钢筋笼内，内膜放好以后，再进行微调，调至保护层达到设计标准。
6.模板安装允许偏差和检验方法
序号
检验方法
轴线位置
梁、柱、板、墙、拱
尺量每边不少于2处
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
测量
模板的侧向弯曲
梁、板、墙
l/1500
拉线尺量
两模板内侧宽度
+10，－5
尺量不少于3处
梁底模拱度
＋5，－2
相邻两板表面高低差
尺量
12.预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
预留孔洞
中心位置
尺量
尺寸
+10
尺量不少于2处
预埋件中心位置
DK55+929公跨铁空心板梁模板工程技术交底
张拉预应力
张拉预应力技术交底
1.钢绞线下料、穿束
钢绞线进场并检验合格后，进行钢绞线下料，根据图纸说明，钢绞线下料长度=计算长度+1.2m。
钢绞线切割必须采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割，切割前用铁丝将切割部位两侧捆扎牢固，以避免切割后的钢绞线散头。
穿束前，先用空压机吹净孔内杂物，并将锚垫板口内的混凝土清除干净，下好料的钢绞线两端用胶布缠牢，整体穿束。
穿好的钢绞线应疏整，顺直，不得缠在一起。
2.张拉
（1）、预制空心板梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计混凝土强度等级的85%后，且混凝土期龄不小于7d，方可张拉；
条件允许时适当增加期龄，提高混凝土弹性模量，减少反拱度。
（2）张拉前，先检查千斤顶和锚具是否安装好，千斤顶进、回油油路是否正确，确认无误后方可进行张拉。
（3）张拉时，采用两端张拉，锚下控制力为0.75fa=1395MPa。
每加5MPa互相通报一次，便于调整两端张拉速度，保持两端一致。
张拉到张拉力的10%、20%、100%时分别测量伸长量，张拉完成后计算实际伸长量，并与设计伸长量进行比较，当误差大于6%时，应暂停张拉，查明原因并采取调整措施后再进行张拉。
张拉后伸长量=L3+L2-2×
L1
L1——张拉到10%时测量的伸长量；
L2——张拉到20%时测量的伸长量；
L3——张拉到100%时测量的伸长量；
（4）张拉至控制应力后，持荷5min，锚固；
若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，然后再卸载，卸载时应两端同时进行，并控制卸载速度，卸载速度不能太快。
（5）预应力钢束张拉顺序为：
左N1右N2右N1左N2
（6）孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。
3.张拉参数
张拉
阶段
顺序
钢束
编号
锚外控制应力
（MPa）
锚外张拉力
（KN）
伸长量
（mm）
预
张
拉
左N1
930
1562.40
右N2
右N1
1302.00
左N2
初
2N8
2N4
2N2
2N1c
终
2N9
1323.42
2223.35
195.6
2N1d
1320.60
2218.61
200.9
2N1b
1848.84
197.8
2N11
197.7
2N5
1340.01
2251.22
196.1
2N3
195.7
2N7
1329.12
2232.92
196.7
2N1a
2N6
197.2
2N10
195.1
195.5
1350.47
2268.79
198.0
备注：
表中伸长量为终张拉完成后每束钢绞线总伸长量。
施工前技术准备需计算出张拉到10%、20%、100%时的张拉力及与张拉力对应的游表值
4.技术要求
（1）钢绞线束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。
应采用砂轮锯切割钢绞线。
切割后外露长度30～45㎜。
（2）终张拉完毕,应在48h内进行管道压浆，压浆前应清除孔道内杂物。
并提前一天用水泥砂浆封锚，封闭后的锚头不得漏气。
待水泥砂浆有一定强度后方可压浆。
（3）灌浆剂的水胶比（重量比）不宜超过0.33（具体由试验确定）。
灌浆剂、水泥以及水用计量系统计量。
现场压浆作业必须严格计量，灌浆剂、水泥、外加剂
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