原料厂工作总结Word格式文档下载.docx

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调度室，原来只是铁路处的货运室，现在是分厂调度，不仅要知道什么时间来车，什么时间卸什么料，还要知道配比和每班配料多少、装车等各个环节以及机械队、球团、石灰运行情况；

要有否定过去工作方法的勇气，重新建立新的工作思路，适应新的工作环境，要去研究新的工作流程，主动学习新的岗位知识，新的工作技能，完善自已的工作方法。

根据公司对原料厂的责任制规定，为了调动各岗位人员的工作积极性，充分发挥分配制度的激励作用，经多次研讨，制订了切实可行的内部经济责任制，使工作任务落实到人，人人头上有指标，有考核，极大地调动了员工想工作、干工作的热情。

并制订了员工创新管理办法和评选分厂岗位技术能手办法。

为了提高卸车效率，缩短卸车时间，使进厂燃料和含铁物料分类存放，减少二次盘运费用，经多方考察、论证、会审，征求公司同意，原料厂对现有链斗式卸车机工艺进行改造，增加挖掘机卸车力量，以满足公司对进厂物料的卸车需要和铁路部门对济钢卸车的时间要求。

条件成熟后，用挖掘机卸车配地下料仓、皮带运输至料场。

工艺改造完成后，原料厂卸车能力将翻倍，彻底解决卸车难和卸车时间长的问题。

全年预计卸车71677车，平均每月卸5973车，每天199车。

全年预计装车12413车，平均每月装1034车，每天34.5车。

1、积极与炼铁工艺科展开联系，共同商讨制定混匀料的配料方案，就生产中原燃料、球团、石灰方面存在的问题积极与有关车间结合处理，满足炼铁生产工艺要求。

2、与原燃料车间结合，调整南、北综合料场物料存放方案，以便在保证卸车的同时，增加混匀料的配料量。

3、与有关单位就竖炉石灰生烧率高的问题共同讨论，制定对策，经过一段时间的实施，生烧率明显下降。

4、建立原料厂各单位“三体系”文件资料，并配合做好内审工作；

建立分厂调度室统计报表，为内部经济责任制和小指标考核提供依据；

建立分厂购、销、存报表，配合计量部门做好每月的盘库工作，为公司供应部门及生产部门提供参考依据。

完成分厂的QC活动注册工作。

1、逐步建立和完善了设备管理制度和环境管理制度，基本建立了管理框架，形成以制度约束的管理模式，为工作开展指明了方向。

2、对各单位的机物料消耗、材料费、电耗设立指标，并与奖金挂钩，超指标定额对管理责任人考核。

3、对部分新上设备岗位人员进行技能培训，满足岗位能力要求。

4、响应公司“保生存、促转型”号召，强化修旧利废力度，以满足生产需求为指导，合理控制库存，降低备件采购费用。

5、做好生产单位与公司管理单位的衔接协调，及时把各项文件、会议精神的传达到各个岗位，对各岗位的执行情况进行检查通报。

（一）安全

分厂每周五下午召开安全例会，通报上周安全情况，布置下周安全工作，并制定分厂安全管理制度，要求各车间班前班后会组织员工学习安全操作规程和安全事故案例，把安全工作的重点放在提高员工的安全意识上。

1、通过安全教育和安全事故案例讨论学习，使员工的安全理念，由“我要安全”向“我会安全”的转变。

2、在生产过程中，严格执行轮值安全员制度和互监互保制度及安全提示，形成一道安全的防护网。

3、本着“四不放过”的原则，对个别员工的不安全行为，车间从主管主任、车间安全员、轮值安全员及违规人员一并考核。

经过全体员工的共同努力，2012年未发生一起安全事故，实现了安全生产“四为零”的目标。

（二）现场管理方面严格遵循公司的6S管理制度，重点整治车辆乱停乱放，以及一些卫生死角，如原料场的现场设备堆放，球团车间精矿粉的散落，机械队吸尘车对路面的清理，石灰车间水洗的治理、煤气加压站平台下脏乱差的治理、窑区设计喷淋设施等工作。

大大改善了员工的作业环境。

（一）员工创新

第三、四季度，员工创新项目共报96项课题，完成85项，11项正在实施中，通过开展员工创新工作，发放创新奖金，调动了员工工作的积极性。

（二）挖潜增效、修旧利废方面

1、强化清车质量，降本增效。

一直以来车皮清扫质量是原铁路处降本增效的一项重要项目，自分厂成立后，又专门制订清车质量制度，对清车部位和标准进行了细化量化，并要求副调检查落实，并进行考核，将降本增效落到实处。

2、原燃料车间降低二级库规模。

根据公司及厂部要求，将车间二级库存由700余万元降低为25万元；

加强岗位设备管理，特别是规范皮带机的日常使用维护，通过对皮带机清扫器、护料皮、刮料板、托辊等检查更换；

下线旧胶带部分段落能够使用的二次利用；

在线胶带的小修小补等手段延长胶带的使用寿命。

3、原燃料车间石灰石破碎系统中，大倾角环型裙边带边沿已撕裂，本已经报废，下线后大家集思广益制定办法，采取硫化、粘接裙边、隔板等措施，经修复后，重新使用，为公司节约费用约4万余元。

4、原燃料车间在E105、E206皮带机改造中分别将下线胶带中选出好的部分42米重新利用，节约材料费约12180元；

5、原燃料车间范围内工程改造项目较多，拆除的旧设备能够利用的，提前与工程单位结合，进行保护性拆除，重新回收利用。

例如卸车机溜槽改造中，拆除的溜槽内耐磨衬板、E105、E106皮带机拆除的电动滚筒、减速机、电机、托辊、改向滚筒等重新回收利用。

6、原燃料车间将7#、8#卸车机拆下的下料溜槽内耐磨衬板约9.6平方，进行重新利用，节约材料费用约3万余元；

7、原燃料车间把从4#高炉上料皮带机拆下的ST630B1000旧钢丝芯运输带180余米换到A104皮带机上，节约材料费用约3.5万余元；

南料场NA203皮带机胶带全长160米，中间约有16米皮带挂扯，如果全部更换需花费4.8万元；

经车间讨论决定，更换挂扯部分，对胶带全程硫化两个接口，虽然费时费工，但节约材料费用约4.3万元；

8、原燃料车间堆料机走形机构主动车轮组齿轮使用周期短，通过部门协调，责令免费厂家修复，节约费用约1.2万元；

卸车机传动机构中使用到期的三角带C3000,重新挑选出52条进行二次利用，节约材料费约2100元；

5#卸车机臂架皮带更换3.8米，代替了28.7米皮带的全部更换；

节约材料费约4731元；

卸车机在卸车过程中捡回掉落下托辊∮89*9005个，上托辊∮89*30010个重新使用，节约材料费约800元；

9、机械队逐步换用低油耗车辆，从源头上控制；

对车辆发动机性能进行监控，发现性能恶化、油耗高的及时维修，加大修旧利废；

要求司机在不工作情况下熄火。

在挖潜增效方面，货比三家，降低采购费用；

加强存货管理和设备保养力度；

开展技术创新，如对车辆继电器一项的改造，每台车节约270元，一百台车就是二万七千元，对汽车货厢和铲车铲斗的改造，对洒水车喷头和吸尘车反吹气路的改造，不仅增加了盘运货物量，也降低了材料费。

10.1、进口分离式液压千斤顶50T1套，节约采购资金7000余元；

10.2、修复分离式液压拔轮器20T1台，节约采购资金2000余元；

10.3、修复电动盲板阀DN7003台，共计节约采购资金5.4万余元；

10.4、修复高温风机转子2台，共计节约采购资金10万余元；

10.5、修复回转窑托辊6台，共计节约采购资金54万元；

10.6、修复煤气加压机转子2台，共计节约采购资金5万元余元；

10.7、修复煤气加压机转子轴承底座1套，共计节约采购资金5000余元；

10.8、修复大小球筛滚子90根，共计节约采购资金27万余元；

10.9、修复抓斗2台，共计节约采购资金5.2万余元。

10.10、修复改向滚筒B800*4006台，共计节约采购资金6000余元；

10.11、修复改向滚筒B800*3202台，共计节约采购资金2000余元；

10.12、修复改向滚筒B650*3204台，共计节约采购资金2000余元；

1.修复调速液力偶合器YOTCGP650/15002台，共计节约采购资金10万余元；

2.修复摆线针减速机XWED3-74-1873kw3台，共计节约采购资金6000余元；

10.13、修复链篦机链条2条，共计节约采购资金8000余元；

10.14、修复抓斗2.5立方米4台，共计节约采购资金10余万

元；

10.15、修复煤气加压机转子2台，共计节约采购资金6万余元；

10.16、修复水泵4台，共计节约采购资金1.2万余元；

10.17、修复电动葫芦1台，共计节约采购资金1万余元；

10.18、修复变频器3台，节约成本2万余元；

10.19、修复投光灯40余套，节约成本2万余元。

11、石灰车间现有两座竖炉轻烧白云石，生产的轻烧白云石，完全替代炼钢用的镁质改质剂和镁球，吨钢成本得到进一步降低。

12、石灰车间回转窑煅烧石灰石的粒度是20—40mm，筛下的废料较多，造成一定的浪费，车间经过工艺攻关及对上料振动筛进行改造，现回转窑煅烧石灰石的粒度调整为15—40mm，每月可减少筛下料500余吨，年可为公司创效18余万元。

（三）节能降耗方面

1、原燃料车间分管区域较广，严格按照公司岗位照明灯开停时间，控制照明用电，降低电量消耗。

2、根据火车来料对位时间，提前10分钟开启生产流程，启动设备，生产系统在检修期间，停运除尘风机设备，避免设备空负荷运行，浪费电量。

3、球团车间降低焦炉煤气消耗：

焦炉煤气属外购煤气0.6元/m3成本较高，高炉煤气0.035元/m3。

具体措施为：

升温过程中焦炉煤气点火后，加高炉煤气升温，高炉气不足时，补充焦炉煤气；

正常生产中，高炉煤气全开，不足部分补充焦炉煤气。

8月份实际消耗为27.45m3/t，1---8月平均消耗为32m3/t，8月份少消耗焦炉煤气4.55m3/t，月节约13万元左右。

4、球团车间降低电耗。

杜绝润磨混2#皮带空转；

输灰1#、2#皮带由一直运行调为间断运行；

对夜间电除尘等高处照明采取上人时开其余时间关闭；

料库照明进行自动控制改造，杜绝长照明。

5、石灰车间通过对回转窑不同燃料介质煅烧石灰的工艺攻关，现已掌握用转炉煤气替代焦炉煤气煅烧石灰的工艺要求，吨灰成本降低20余元。

6、石灰车间回转窑冷却器与灰仓除尘合并改造，每天可减少90kw的电机运行费用，年可为公司创效30余万元。

（一）为了提高石灰石的破碎产量，改善员工工作环境，原燃料车间全程直接参与设备安装、调试、试车及投运。

并伴随完成设备的日常管理维护工作。

1、编织《石灰石破碎系统作业指导书》

2、制定了《设备点、检标准》、《设备润滑标准》

3、加强员工的教育和设备操作、维护知识培训。

增添加湿设备；

卸灰设备实现全封闭输送；

除尘设备运转率达到100%，

4、制定班组产量小指标竞赛办法；

石灰石破碎日产量由原来的416吨提高到600吨左右。

缓解了外购生石灰的紧张局面。

（二）火运卸车攻关：

成立了卸车攻关组，探索三车卸车工艺，将北料场卸车时间由6h以上/卸30节，提高到5小时左右卸完，其间改造了卸车机溜槽下料口；

使用较厚皮带替代原卸车机皮带，延长了皮带使用寿命。

（三）混匀料质量攻关：

成立了混匀料质量攻关组，为有效正确配料，在南北料场分别堆放配料使用物料，每天查看配料使用物料的准备数量，确保足量；

在南北料场按时间段堆放返矿等杂料，确保返矿成分均衡；

在制度上制定了原燃料车间配料中堆放、取料、校秤管理规定，更加严格了堆料、取料、校秤配料工艺管理。

（一）生产任务及经济指标完成情况（前十个月）：

1、下站各类原燃料1248202.5吨；

2、进仓焦炭、块矿、煤、球团、原矿及各种辅料等共计2962144吨；

3、二次盘运原燃料617496.36吨；

4、铲车上石料348235.1吨；

5、拖拉机盘钢坯1841945.95吨；

盘棒材624539.04吨；

盘运铸铁180968.61吨；

6、叉车叉盘圆549504吨；

大盘卷64795.78吨；

7、各类机械辅助作业15721小时；

8、完成机械综合收入1236.4万元，同比增长18.4％。

（二）生产组织

今年，公司的两条新生产线精品高线和新炼钢投产运行，生产形势大好，但同时随着新线的投产，公司的产量增加，需要的各种原燃料等物资也随之增加，我们的任务量也在不断的加大。

主要表现在以下几个方面：

1、今年，我们比去年增加了铲车上石料和球团的盘运任务。

其中上石料每月大概35000吨；

2、增加了球团有精粉的盘运、上料和部分成品球团的盘运任务；

这一块以前由建筑公司承担，今年起全部由我队承。

且由于变料次数频繁，导致汽车盘运效率不高；

2、煤的盘运。

现在煤的用量一天大概在1500吨左右，比以往每天要增加500吨；

现在喷吹用煤大部分在南货场，盘运距离增加4倍，在北区10分钟一车，从南区住北区盘运一车需要50分钟，若堵车的话会更慢；

从南区盘时为避免洒料，每车都要少装一斗，运力又减1/4；

仅盘煤一项就增加汽车50%的工作量。

3、公司大修工程相继投产以来，钢坯、钢材、铸铁的盘运量大幅增加，而司机人数增加有限，车辆更是没有增加一辆。

面对目前的紧张局面，机械队积极安排、科学布置，及时调整人员和车辆，取消了全体人员的星期天，在短时间内做到了与生产的衔接。

现在公司产品的过程盘运暂时遇到困难，人员难以配置到位，机械队全体员工充分发扬不怕困难、主动奉献、以厂为家的精神，以高度的主人翁责任感指导工作，主动加班加点，牺牲掉礼拜天，全力以赴为公司的稳产高产做着应有的贡献。

（三）队务管理工作

1、带好队伍，抓好管理，打造一支技术精湛、能征善战的骨干队伍。

严格执行周一例会制度和月度总结考评制度，解决生产中存在的各种问题，总结和布置下一步的工作。

2、自原料厂成立以来，按照三体系运行的要求，对本队的有关制度及操作规程进行了修整，重新编制了机械队岗位职责和作业指导书，规范相关记录内容。

3、为搞好公司辖区主干道的环境卫生，从根本上治理脏、乱、差现象，我们多次召开会议，积极想办法，出主意，通过调整垃圾清扫车工作时间，要求清洁队全体人员坚持8小时上岗，合理安排使用吸尘车和洒水车等等措施，本着从根源上治理的方针，严抓厂区道路漏料车辆，彻底解决了厂区内地面的石子、水泥、焊渣等等问题，并使部分有价值的清扫废物又得到了重新使用，提高了清扫率。

自11月份清洁队重新组建以来，厂区道路有了明显的改观，以住灰土启遍地，走路睁不开眼的情况再也不见了，给大家创造的是一个干净、整洁的道路环境，赢得了广大员工的好评。

4、实施了小指标奖励制度。

自9月份小指标奖制度实施以来，员工的工作积极性明显增强，作业效率得到显著提高，现主动要活干加班现象明显增多，达到了预期效果。

5、技术能手选拔工作。

为选拔优秀技能人才，形成重视技能、崇尚技能人才、争当技能高手的良好氛围，激发广大职工钻研技术、苦练技能的热情，我们举行了全员技术能手竞赛，范围涵盖了机械队各个工种，包括各类车型司机和修理工，竞赛以实际操作和理论考试交叉进行。

此次选拔工作我们高度重视，成立了以副队长丁平祥为组长的选拔领导小组。

选拔的原则为多技能人才、技术拔尖人才。

通过此次比赛，选拔出了20名操作精湛、理论深厚的、能同时操作多种车辆、适应多个岗位的多技能优秀员工，给他们相应的津贴，激励他们带领更多的员工在日常工作中去学习、去努力，取长补短，不断进步成长。

（四）维修管理

1、强化维修管理程序和质量管理制度，以班组为单位开展工作，每项工作的负责人唯一，杜绝了推诿扯皮现象，变被动维修为主动维修，提高了维修效率和维修质量。

2、截止11月底共计大修发动机32台次，大修变速箱30台次，差速器20个，二保车辆15辆。

其它做到了小修不过夜，局部大修按计划完成。

3、焊修铲斗35个，汽车大厢9个，焊修铲车铰接销12个,自己加工制作了3台拉铁汽车大箱，对从汽运公司调拨来的5辆报废牵引车挂车按照技术要求进行改造。

4、4月份我们对汽运公司报废的5辆半挂汽车进行技术改造，培训半挂车司机。

经过近一个月的努力，在无新购设备的情况下满足了新的生产规模对盘运工作的要求，对公司生产的顺利运行做出了很大的贡献。

（五）员工培训和技术比武工作

1、3月份派1名修理工到汽运公司修理厂进行学习。

2、4月份和11月份分别组织了维修工培训，提高了维修工的理论知识和故障判断排除能力。

3、9月份组织举办了叉拖工段岗位技能知识培训班，让司机掌握了在日常工作中经常遇到的基本维修知识。

4、3月份，我们接到市总工会举办职工技能大赛的通知，在接到通知后，机械队领导经过认真准备，精心组织，在紧张的工作之余，积极组织职工利用八小时之外的时间备战市职工技能对抗赛，于4月19日进行了铲车工第二轮选拔赛和叉车工选拔赛，并确定了由李干等11人进行强化培训参赛。

在历时半个多月的培训中，队领导高度重视此项工作，制订了详细的培训计划，购买并制做了必要的训练设备，日常训练中指定专人负责具体的训练工作，人员每天按规定的程序和时间进行训练，最后一周天天考试，并对每天的第一名进行奖励，光是理论考试卷就出了十来套。

最终在5月15日的竞赛中，我单位11名选手分别在实操考试中，以叉车包揽前五名，铲车取得第一、二、六名的好成绩，为我公司争光，争得了荣誉。

（一）生产工艺指标完成情况：

日期

月均产量

土单耗

电耗

抗压

转鼓

高炉煤气

焦炉

煤气

喷煤

作业率

11年

48946

19.08

45.02

2147

92.94

260

31

3

93.60

12年

52132

20.06

42.34

2355

94.4

267

95.12

截止11月份，产量共计完成537870吨。

表中数据对比显示，除了1月份大修，月均产量有较大提高，成品球质量有较大提高，煤气单耗、电耗降低较多。

（二）主要工作完成情况：

1、2012年1月份大修，对窑尾缩口通风面积进行增大，解决了窑内温度偏高，链篦机烟罩温度偏低，生球干燥不好的问题。

改造后不需要消耗过高的煤气量，就满足了生球的干燥预热过程。

操作控制与原来的根据温度调车速改为根据车速调温度。

操作比较易于控制，车速趋于稳定，质量稳定。

2、大修火嘴更换调整。

火嘴更换后，发现火焰较散不成形，窑内没有明显的高温区，火焰打在窑壁上，结圈较快，检修时对火嘴内旋流子位置、数量进行了调整，然后对旋流风、轴流风进行摸索调整，取得了较为显著的效果，现在已不再结圈，保证顺利生产。

3、链篦机烟罩耐材由拱形耐火砖砌筑改为平顶吊挂和侧挂砖形式，避免砖墙变形掉落，目前使用情况良好。

4、7月份对回转窑辊带校正，9月份对托辊更换校正，解决了回转窑不正、振动的隐患。

5、由于链篦机篦床使用时间较长，小轴弯曲、链节磨损严重，利用检修时间逐步更换。

6、9、10月份对天晟镜粉试配，以降低吨球成本。

按20%配加天晟镜粉，每月可降低成本20万元左右。

天晟镜粉原料价格较普通磁铁精粉便宜20元/t左右。

（三）工艺控制方面：

1、改变煤气使用，控制焦炉煤气使用量：

升温焦炉气点火后使用高炉气升温，降温先降焦炉气，以降低吨球成本；

2、生产过程中窑尾溜槽积灰结块，导致窑尾通风面积小通风不畅，造成预热段温度上不去，煤气消耗升高，车间积极组织从窑尾密封罩上方捣结块，清理后每天可节约3000元左右。

2012年石灰车间在公司及厂部的正确领导下，经过全体员工的共同努力，不仅较好的完成公司、厂部下达的各项生产任务，而且在员工创新、节能减排、降本增效方面也取得了良好的成绩，现将本年度工作总结如下：

（一）2012年生产经济技术指标完成情况：

2012年元至11月份石灰车间共计完成合格石灰、轻烧白云石382388.44吨（竖炉203942.08吨，回转窑178446.36吨，超计划30388.44吨，石灰平均生过烧率为13.02%，较计划降低1.98个百分点，石灰的生产成本为187.4元/t.灰，比计划降低37.72元/t.灰。

（二）围绕全年的生产指标开展如下工作：

1、针对2012年公司、厂部制定的生产计划，首先制定各工段、班组生产经济责任制，做到员工的奖金与指标挂钩，同时对关键岗位司炉工，主控工小指标，电工、机修包机将进行细化和调整，充分调动员工积极性，确保生产，设备高效运行。

特别是今年6月份，石灰车间化归原料厂后，在厂部领导关心下，又增加了车间技术能手名额及加大了小指标的发放额度，从而极大的提高了员工工作积极性和主观能动性，在车间范围掀起了比、学、赶、超的良好氛围。

2、按照公司管理创新的要求进一步细化完善及制定车间管理规定，加强基础管理。

如：

重新制定了《石灰石来料验收补充规定》，《生产、设备事故考核补充规定》、《石灰出库管理补充规定》等相关管理制度，特别重点加大对生产事故、设备事故、安全事故的考核力度，并根据事故性质、大小在考核到责任人的同时，连带到班长、工段长及车间主管领导，提高车间管理层的责任心，从而确保生产及设备等安全工作的平稳运行。

3、进一步加强生产，工艺过程控制及员工业务技能培训

首先从石灰石（白云石）来料验收入手，加强进厂石灰石的粒度控制。

其次加强水洗筛分及原料场的管理，要求每天的值班维修工必须对当天使用的圆筒筛筛体进行全面检查，发现损坏的要及时补焊，杜绝不合格的大料进入合格料中，影响入炉石灰石的粒径比。

同时要求动力工段每天控制洗料量，控制合理库存，降低因库存量过大石灰石的二次损坏产生碎料增多，并定期组织对料场长期的库存料底进行清理，防止料底碎料过多，入炉后影响石灰质量。

三是加强石灰生产