储备库10万储罐焊接方案Word文件下载.docx

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重量

焊道长度

第一圈壁板

32×

2440×

12600

SPV490Q

14张

108．1吨

纵48.8米

SPV490QSR

6张

46．3吨

/

第二圈壁板

27×

20张

130.3吨

纵48.8米环251.43米

第三圈壁板

21．5×

103．9吨

第四圈壁板

18.5×

89.3吨

第五圈壁板

15×

72.4吨

第六圈壁板

12×

57.9吨

第七圈壁板

16MnR

第八圈壁板

2400×

Q235-A

56.9吨

第九圈壁板

56.9吨

合计

180张

779．9吨

2450.64米

油罐工作量统计

质量

探伤量

备注

罐壁

δ32、δ27…δ12

Q235B

658.0吨

113.8吨

2450．64米

详见上表

浮顶底板

δ4.5×

1800×

9000

182.4吨

不包括支柱

浮顶顶板

186.7吨

浮环板及框架

Q235-A.F

171.6吨

罐底板

δ11×

3000×

14800

δ20×

2000×

6400

Q235-A

414.1吨

80.4吨

347米

加强圈

抗风圈

δ12、

L160×

160×

14

138．87吨

其它附件

82吨

二、焊接材料管理

1、焊接材料使用及牌号

使用部位

材质

手工焊

自动焊

中幅板

Q235-B

J422

E71T-1、MGrits、JW-3、HJ431

边缘板

LB-62UL

US-40/MF-300

中幅板×

Q235B×

J427

壁板×

SPV490Q×

LB-62UL

壁板立缝

DWS-60G

16MnR×

J507

DWS-43G

Q235-B×

壁板横缝

US-49/MF-33H

JW-1、HJ431

JW-3、HJ431

包边角钢

浮顶

Q235-A×

附件

Q235-AB×

工装卡具

其他

2、焊接材料的管理

2．1焊材入库

（1）焊材管理员从供应部门领取进口焊接材料时，应确认焊接材料的牌号、规格、入库量、有无损伤等，并做好相应记录。

（2）焊接材料入库时，要轻拿轻放，禁止随意抛掷。

2．2焊材保管

（1）存放焊接材料的库房应通风良好，配有保证温、湿度的设施，并有温、湿度记录，相对湿度控制小于60%，温度控制以10—35℃为宜。

（2）焊接材料应按照牌号、规格、批号分别堆放，与地面、墙面的距离在0.3米以上，并做好相应的标识，以便取出。

（3）焊材管理员应随时确认保管情况，及时处理。

（4）焊材管理员应经常把握库存量，不得出现不足。

（5）焊材管理员要巡检，且有记录，主要检查温度仪、湿度仪及其运行情况。

2．3烘烤

（1）凡入烘烤箱的焊条的药皮应无裂纹、剥落、疏松、受潮霉变，铁芯无锈蚀。

（2）烘烤房应有高温（500℃）烘箱，恒温（350℃）烘箱来满足所有焊条烘烤的工艺，并有良好的温度指示记录。

（3）焊接材料应按下列条件烘干后再使用。

牌号

烘烤条件

烘烤后的保温条件

温度（℃）

条件

350—400

1小时

在100—150℃下连续保温

MF-300

200—250

在150℃以上连续保温

MF--33H

HJ431

注：

焊接材料重新烘烤的次数不得超过两次。

2．4发放

（1）、焊工持焊条筒到焊材烘烤房领取焊条，焊材管理员凭焊条筒发放焊条，焊丝按盘发放，焊剂按桶发放。

（2）、焊条每次发放量不得超过3kg,使用时间不得超过4h。

2．5回收

当天下班以前，焊工应将焊条筒内所剩的焊条、焊药桶内的焊药送回焊条烘烤房，由焊材管理员安排重新烘烤，药芯焊丝应用干燥的塑料布包住。

2．6记录

（1）焊材烘烤员应每天认真填写焊条、焊药的烘烤、焊条（焊丝）及焊药的发放、回收处理记录，还应做好每天的温、湿度记录并签字，焊条、焊丝发放记录要由焊工本人签名，记录要妥善保存，以备存档。

（2）焊接技术人员或焊接质检员进行周检并签字确认。

三、边缘板焊接施工要领

1、坡口形状及焊接形式：

2、组对

（1）垫板铺设完毕，边缘板铺设以前，将垫板从中心向两侧各30mm范围内用磨光机将铁锈清除干净。

（2）定位焊采用LB-62ULφ3.2焊条，定位焊间距为200mm。

（3）先将第一块板与垫板整条点焊，再铺第二块板，将其外侧400mm与垫板点焊，以后依此类推。

（4）定位焊应使垫板和边缘板贴紧，其间隙不得大于1mm。

3、焊接

（1）焊前应用钢丝刷/磨光机将坡口内的锈、杂物等清理干净，坡口内的水份应用氧—乙炔火焰烘烤，在充分干燥条件下焊接。

（2）焊接采用手工电弧焊和埋弧自动焊，焊条采用LB-62ULφ3.2、φ4.0。

焊丝采用US-40，焊剂MF-300。

（3）先完成径向外端400mm长度焊缝的焊接，剩余部分在大圈缝焊接前完成。

焊前不预热，但要用氧—乙炔焰加热去湿。

（4）由多名合格焊工沿罐四周均匀分布向同一个方向进行焊接，采用多层多道焊，并且层间接头要错开，焊接时宜采用隔行跳焊。

（5）从边缘板外侧向内100mm焊后磨平。

4、焊接规范

焊缝层次（道/层）

焊接

方法

焊条（丝）

规格（mm）

极性

电流

（A）

电压

（V）

焊速

（cm/min）

1/1

SMAW

φ3.2

反

110

22

7.0

1/2

1/3

φ4.0

130

24

9.0

1/4

1/5

25

150

13

SAW

470

28

30

500

35

5、注意事项

不合格处应由合格焊工进行返修处理，返修工艺参照原工艺进行，且清除缺陷时，刨削长度最少不得小于50mm，两端用砂轮磨光机修成缓坡形。

四、罐底中幅板焊接施工要领

1、坡口形状及焊接样式

（1）垫板铺设完毕，中幅板铺设以前，将垫板从中心向两侧各30mm范围内用磨光机将铁锈清除干净。

（2）定位焊采用J422，φ3.2焊条,定位焊间隔200mm。

（3）定位焊应使垫板和中幅板贴紧，其间隙不得大于1mm。

（1）焊前应先用钢丝刷或磨光机将坡口内的锈、杂物等清理干净，坡口内的水份应用氧—乙炔火焰烘烤，在充分干燥条件下焊接。

（2）焊接全部采用气保焊封底、埋弧自动焊填盖，并添加碎丝，埋弧焊丝采用JW-3φ4.8，焊剂采用HJ431，12×

48目；

碎丝采用MGRITS，φ1.0×

1.0；

气保焊焊丝采用E71T-1，φ1.2。

（3）焊接要求两次成型，层间清理干净，且不得有未焊透、咬边、烧穿等缺陷。

（4）焊接总的原则是先焊短缝，后焊长缝，由里向外，分段退步焊，长缝分5～7段，短缝视具体情况分段。

（5）几道长条板的焊缝焊接前应在焊缝一侧离焊缝边缘100mm处打上与焊缝平行的槽钢进行刚性固定，以减少焊接变形，槽钢规格为[10或[12。

（6）焊前铺放轨道时，要求轨道长度方向与焊缝平行，机长在焊接过程中密切注意焊丝落点，所有分段退步的接头处要求用磨光机修出一个缓坡。

焊接过程中不要随意调节电流和电压大小。

4、焊接规范

FCAW

E71T-1

φ1.2

240

JW-3/HJ431

φ4.8

620

33

38

局部焊道外观成型不良及焊肉高度不够时，用J422,φ4.0进行焊条电弧焊补焊。

对MT及真空试漏不合格处要求由合格焊工进行返修，返修采用手工电弧焊，焊条为J422φ4.0，焊接规范为电流120～160A，电压22～26V，焊速8.0～18.0cm/min。

五、大角缝（壁板×

边缘板）焊接施工要领

1、坡口形状及焊缝形式

（1）去除锈、泥、水和其它污物后，方可进行定位焊焊接。

（2）组对定位焊在罐外侧进行，间距为200mm。

（3）定位焊采用LB-62ULφ4.0焊条，且与正式焊接工艺相同，保证定位焊质量。

（4）定位焊前要进行100-150℃的预热。

（5）大角缝的组对定位焊应在第一节壁板立缝焊接完毕之后进行。

（1）正式焊接之前，先要确认组装定位焊的焊接质量，有缺陷的部分要消除。

（2）焊前去除坡口内的锈蚀、水分以及其它污物，并用氧—乙炔火焰预热至100-150℃。

（3）焊接方法采用焊条电弧焊和埋弧自动角焊组合，焊接层次及顺序如上图所示。

第一、二层采用LB-62UL，φ5.0焊条，保证根部熔合良好。

然后两台大角焊机沿罐壁均布且沿同一方向同时进行焊接，先焊外侧，后焊内侧。

（4）对自动焊的引弧、收弧处要进行打磨处理。

（5）手弧焊时，若风速过大，应采取有效的防风措施。

φ5.0

220

12

3/3

US-40

φ2.4

20×

200

380

26

2/4

3/5

内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修磨平滑。

六、收缩缝焊接施工要领（此处收缩缝是指边缘板与中幅板之间的对接缝）

1、坡口形状及焊接形式

（1）中幅板根据组焊后位置进行修整开坡口，再组对点焊收缩缝。

（2）点焊采用J427φ3.2焊条，点焊间隔200mm，点焊应使垫板与边缘板、中幅板贴紧，其间隙不得大于1mm。

（1）焊前应用钢丝刷将坡口内的锈、杂物等清理干净，坡口内的水分应用氧-乙炔焰烘烤，在充分干燥条件下焊接。

（2）焊接分两次成型，打底用气体保护焊，第二层用填充碎丝的埋弧焊。

（3）气保焊采用E71T-1φ1.2焊丝，焊肉高度要求4～5mm，埋弧焊焊丝采用JW-3，φ4.8，焊剂采用HJ43112×

48目，碎丝采用MGRITSφ1.0×

1.0。

七、壁板横缝自动焊接施工要领

1、坡口形状

（1）围板（从第二圈开始）之前，先在下一圈板顶部垫上小垫板（用于保证对口间隙，规格为250×

40×

2mm，材质为Q235-B，用LB-62ULφ4.0焊条点焊，每隔4m点一块小垫板。

（2）组对从罐外侧分两伙进行，组对用LB-62UL，φ4.0焊条，定位焊长度80mm，间距300mm。

板厚25mm以上时，环缝定位焊处要求焊前预热100-150℃，定位焊工艺要求与正式焊接工艺相同，且要保证质量。

（3）组对时，先将小垫板用氧—乙炔焰切除，要求正式火焊工切除，尽量不破坏坡口表面，切割后打磨干净，将此处作为点焊处。

（4）组对时要求壁板内侧平齐，错边量要求不大于2mm。

（5）气温低于5℃时，对25mm以下的板也要求预热至50℃以上。

（1）焊前彻底清理焊缝坡口表面的油、锈、泥等污物。

（2）焊前预热

预热采用火焰加热，第一圈环缝要求预热至100-150℃，其余各圈环缝要求焊前用氧—乙炔焰去湿，气温低于5℃时，要求预热至50℃以上。

（3）每圈环缝分成九等分，沿同一方向进行焊接，机长择优上岗。

（4）引弧后要检查焊丝落点是否正确，方法为：

a、通过瞄导确认

b、通过焊缝外观确认

引弧后应立即调整焊接规范，调整中尽量避免改动事前确定的电流、电压，通过焊接速度和对准位置来调整。

层间引弧处要错开50mm，引弧处要用磨光机修出缓坡，以利相邻上游操作人员收弧部位的质量，收弧部位应超过相邻下游人员引弧处30—50mm。

（5）要确保打底焊的质量

a、打底后应彻底清除焊渣，对不规则的部位要进行修整。

b、焊道接头部位要修整。

c、若有焊接缺陷，应用磨光机打磨或碳弧气刨等方法清除缺陷，并用手工焊进行补焊。

SPV490Q补焊焊条选用LB-62ULφ4.0焊条，SPV490Q与16MnR之间的补焊选用J507，φ4.0焊条；

16MnR与Q235-B之间的补焊选用J427，φ4.0焊条,并注意焊前预热（如需要），预热方法及温度见

（2）。

d、打底焊焊道形状

1为正确的焊道形状

2熔深过大，容易形成梨形焊道，易产生结晶（热）裂纹。

③根部熔合不足，熔透不佳，容易形成夹渣，焊缝外观成型不良。

（6）外侧第一层焊接之前，应做好如下工作：

a、彻底清除内侧打底焊产生的焊渣，用风铲和3mm厚的薄砂轮片清除。

b、定位焊焊道要用磨光机打磨去除，形成与正常相同的坡口。

c、对局部未焊透部位，要用碳弧气刨处理，打磨干净后进行补焊，补焊方法与3-（5）-C相同。

对于局部焊穿部位，用磨光机处理后进行补焊，补焊方法与3-（5）-C相同。

（1）第一圈环缝

焊丝：

US-49φ3.2焊剂：

MF-33H12×

φ3.2/12×

2/2

420

15

2/3

20

400

2/5

460

16

2/6

（2）第二圈环缝

（3）第三圈、第四圈环缝

表

（一）

3/2

表

（二）

（4）第五圈环缝