保温施工方案工艺Word文档下载推荐.docx

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⑥、高中压下缸导气管保温总厚为320mm，保温为硅酸铝针刺毡50mm（50mm*1）+分层#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+硅酸铝针刺毡120mm（30*4）+分层#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+硅酸铝针刺毡150mm（50*3）+分层#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+（弯头以上）铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm；

⑦、水平主蒸汽、再热主汽管道保温总厚度250mm,保温为硅酸铝针刺毡50mm（50mm*5）+分层#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+金属外护。

⑧、三段抽汽管道保温总厚度200mm,保温为硅酸铝耐火纤维板50mm（50mm*4）+分层#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+金属外护。

⑨高加疏水筒体保温总厚度200mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm（50mm*4）+分层钢带捆扎+金属外护。

⑩低加疏水筒体保温总厚度100mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm（50mm*2）+分层钢带捆扎+金属外护。

2.3锅炉本体炉墙保温工艺

①、钩钉固定在水冷壁间毓鳞片上，每层保温层用锁紧片紧固。

②、保温总厚度200mm，硅酸铝耐火纤维板50mm（50mm*4）+分层钩钉固定+铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm+金属外护；

扩容器筒体保温总厚度150mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm（50mm*3）+分层钢带捆扎+金属外护。

汽包保温总厚度250mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm（50mm*5）+分层钢带捆扎+（汽包封头）铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm+金属外护。

热风箱保温总厚度100mm，硅酸铝耐火纤维板100mm（50mm*2）+分层钩钉固定+金属外护。

引风机保温总厚度100mm，超细玻璃丝棉板（毡）100mm（50mm*2）+分层钩钉固定+金属外护。

三保温固定性、支承件的安装

1钩钉或销钉的安装，应符合下列规定：

1.1用于保温层的钩钉、销钉，可采用ø

3㎜-6㎜的镀锌铁丝或低碳钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上。

其间距不应大于350㎜.每平方米面积上的钩钉或销钉数为：

侧部不应少于6个，底部不应少于8个。

1.2焊接钩钉或销钉时应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行画出每个钩钉或销钉的位置。

2支承件的安装，应符合下列规定：

2.1支承件的材质，应根据设备或管道材质确定，宜采用普通碳钢板或成型钢制作。

2.2支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托筋板之间安装误差不应大于10㎜。

2.3当不允许直接焊于设备上时，应采用抱箍型支承件。

3支承件制作的宽度和安装的间距，应符合下列规定：

3.1支承件的宽度，应小于绝热层厚度10㎜但最小不得小于20㎜.

3.2立式设备和工程直径大于100㎜的垂直管道支承件的安装间距：

对保温平壁应为1.5～2m，对保温圆筒：

当为高温介质时应为2～3m，当为中低温介质时，应为3～5m。

4壁上有加筋板的方形设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强筋板代替支承件，也可在筋板沿上加焊弯钩。

5管道采用软质毡垫保温时，其支承环的间距宜为0.5m～1m。

当采用金属碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。

6直接焊于不锈钢设备或管道上的固定件，必须采用不锈钢制作。

当固定件采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。

7抱箍式固定件与设备或管道之间，在下列情况之一时，应设置石棉板等隔热：

8设备振动部位的绝热层固定件，当壳体上已设有固定螺母时，螺杆扭紧丝扣后，应点固焊。

9设备封头处固定件的安装，应符合下列规定：

9.1当采用焊接时，可在封头与筒体相交的切点处焊设支承环。

9.2当设备不允许焊接时，支承环应改用抱箍型。

9.3多层绝热层应逐层设置活动环及固定环。

四、保温绝热施工方法

1、施工方法较多，一般常见的方法有捆扎法、拼砌法、缠绕法、粘贴法、充填法等。

采用哪一种施工方法，应针对绝热层材料种类而定。

2、采用定型的板材施工，板材间的缝隙应互相错开。

内外层缝隙也要错开覆盖，保温层缝隙不得大于100㎜，每块预制导体至少捆扎两道铁丝（或钢带），接头拧2～3劲，并且压平。

3、用预制块施工设备封头时，需将预制块加工成扇形，然后用铁丝（或钢带）捆扎固定或按设计要求施工。

用毡席材料铺砌封头时，挂在毡席表面的铁丝网，应用相应的铁线缝合，再用铁丝（或钢带），成扇形固定。

若立式设备封头，为了避免施工时和检修时踩坏保护层，应尽量采用硬质材料，而少用棉席等软质材料。

4、凡属于螺丝连接的部位，而且需要冷紧或者热紧的，应分别在冷紧或者热紧之后单独进行绝热层和保护层施工。

5、保温管线应单独进行施工。

保温的管线，保温后其表面与相邻的管及其他障碍物表面净距不得小于：

保温80㎜。

6、弯头、阀门、三通、法兰等部位绝热施工，应在设备、管道绝热施工完毕后单独进行，采用法兰、阀门等定型绝热材料施工。

若采用棉毡等软质材料施工时，应铺盖均匀、薄厚一致。

采用管壳施工时，应将材料加工成不少于三段的虾米腰型管段施工，并用胶泥色缝砌筑或用软质材料塞缝。

螺栓连接处的一侧应留出螺栓拆卸间隙，其间隙以超过栓长度的25～30㎜为宜，管道堵头部位应采用绝热材料封闭，其厚度与绝热层厚度相同。

法兰连接部位绝热层端面应用绝热胶泥封闭。

7、无设计要求时，设备、管道用硬质预制块材料进行绝热层施工，支承环下应留出25㎜膨胀缝隙、管道也应留出40㎜膨胀缝隙，所有缝隙应用与预制块导热性能相近的材料填塞，其厚度相同。

8、用软质材料施工时，软质材料应与被绝热物表面拧紧，困扎时，铁线（钢带）间距150±

20㎜，环缝、竖缝应用导热系数相同的软质材料填塞严密。

9、散状棉类施工时，宜分层进行，分层捆扎，厚度超过90㎜应分层施工，厚度超过200㎜应分多层进行施工。

在施工前，应先预铺，并达到要求的均匀一致厚度后，再进行施工。

10、散状材料充填时，应自下而上逐层填充，充填均匀，充填大型立式设备时应设有隔板，除有设计要求外，每层隔板高度不得大于1000㎜，密实度应大于充填材料容重。

11、捆扎方法：

铁线或钢带的环向平面，要与绝热纵向垂直，捆扎线扣，应拧2～3个劲为宜。

12、设备及管道上的标记，铭牌应留出，不能留出的应在保护层外面另行标出。

13、保温管壳施工时，保温接口处用胶粘剂粘接。

14、设备及大口径管道保温层安装：

（1）立式设备及大口径管道保温层安装：

立式设备保温层安装，应从支撑板开始由下而上进行，每块绝热材料至少要用两道镀锌铁丝或钢带捆扎牢固，绝热材料由两层或两层以上组成时，应分层捆扎。

同层应错缝，上下压缝。

如果没有保温支撑圈，现场又不允许施焊时，可制作可拆卸结构的保温支撑圈。

（2）卧式设备及大口径管道保温层安装：

应从水平支撑板开始，向上或向下敷设，纵缝错开1/2保温板的宽度，下部保温层安装时用橡胶带做临时固定，就位后14#镀锌铁丝捆扎。

（3）平壁保温层安装：

大平壁采用软质保温材料及其它半硬质制品时，为了保证金属保护层外形整齐美观，应适当设置金属骨架以支承金属保护层。

支撑件的间距为：

1.5～2m。

五、保温防护层施工

1硬质保温制品的金属保护层纵向接缝采用咬接；

软质保温材料及其半硬质制品的金属保护层纵向接缝采用搭接或插接。

插接缝用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，搭接缝用抽芯铆钉固定，钉之间距离为200mm。

保温层外径大于600mm时，纵向接缝也可以做成凸筋结构，用抽芯铆钉固定。

2金属保护层的环向接缝采用搭接或插接，搭接时一端应压出凸筋结构（室内用单凸筋，室外用重叠凸筋），搭接尺寸不得小于50mm，对垂直管道和斜管道用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，钉之间距为200mm，每道缝不应少于4个钉，当金属保护层采用支承环固定时，钉孔应对准支承环，

3用自攻螺钉固定处，钻孔应用手提电钻，禁止用冲孔或其他不适当的方式安装螺钉。

4水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，水平管道的环向接缝应按坡度高搭低茬，垂直管道的环向接缝应上搭下茬。

5金属保护层应有整体防水功能，室外布置或潮湿环境中的设备和管道，应采用嵌填密封剂或胶泥严缝，安装钉孔处应采用环氧树脂堵孔，露天支吊架的水平管部穿出铝皮的地方应在吊杆上加装防雨罩，垂直管部则在管部处加装防雨罩。

6直管段上的金属护壳，长度一般为500-900mm，展开宽度为保温层外源周长加30-40mm的搭接尺寸。

所谓凸筋结构就是将彩钢板放在摇线机上压出凸筋，并留有5-10mm宽的直边，凸筋圆弧直径一般见下表：

保温外径（毫米）

凸筋圆弧直径（毫米）

＜150

3.2

150-400

6

＞400

9

7管道弯头金属护壳的下料可按保温外源周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短。

8直管上为热膨胀而设置的金属保护层环向接缝，应采用活动搭接形式。

活动搭接余量应能满足热膨胀的要求，且不小于100mm，其间距应符合下列规定：

8.1硬质保温材料，活动环向接缝应与保温层的伸缩缝设置相一致。

8.2软质保温材料及其半硬质制品，活动环向接缝应符合下表的规定：

介质温度℃

＜100

100-320

＞320

间距m

7-10

4-6

3-4

9设备金属保护层施工时，先在主保温材料外壁焊制龙骨，用=2-3mm，宽20-30mm扁钢焊成保护层固定龙骨，扁钢和平壁间距不大于保温厚度，纵横距离500-600mm，再把铝皮固定在龙骨上。

10金属保护层施工

1）材料：

金属皮

2）施工方法施工程序：

下料（采用机械切板）→压线（起鼓）→滚圆→安装（钉口或挂口安装）

A、下料：

对一般设备、管道圆筒部分，采用方尺、卡尺。

下料误差不得大于2mm。

对球型设备或特殊部位的下料，应事先预制样板，并经实际试用合适时，再按样板下料。

除设计有特殊要求外，搭接量一般应为30-50mm。

B、制作：

压线（起鼓），高度5-6mm。

C、咬口：

单咬口宽度≤5mm，联合角咬口宽度≯8mm，角度一致，咬口方向一致，平整光滑，无扎痕、无胀裂，无含半咬口及松动现。

弯头制作的曲率半径，应符合绝热工程弯头的曲率半径。

D、盒子制作：

设备、管道绝热工程断连处，均以金属盒封闭。

端部封盒尺寸：

外径与绝热后的设备、管道直径相同，允许偏差±

2mm，内径与设备、管道本体直径相同，允许偏差±

2mm。

设备、管道本体外径大于1000mm以上的盒内径偏差±

10mm。

封盒边缘压线，直径大小1000mm，内径压5mm90°

边，直径大于1000mm，内径压10-15mm90°

边。

应达到咬口规整、卧线平直、表面光滑。

设备、管道的法兰，阀门盒，为圆柱体、多面体，盒的大小应保证绝热层厚度，维修，拆装螺栓方便，防止逆水，尽量缩小受水面，有利于水的导流。

E、安装

a、盒子的安装：

盒子垂直安装，卡于管体上。

水平安装，卡于外护板外部，并压5mm90°

位置正确，所有开孔处应规整，接触严密。

两开式盒子联结时，应以穿条或铁线发卡式联结。

穿条联结，穿条略长一些，以便穿好两头折弯固定。

穿条口不大于30mm。

发卡联结，卷边就圆滑、折线平直。

b、管线金属皮安装

①横顺口搭接至少50mm。

②接口不歪曲、倾斜，搭接严密，顺向接口应偏向设备、管道背面、侧面；

③在同一处，走向相同的多根管道，环顺向接口应在同一平面上，钉位相同；

④超过障碍物，应一次开孔处理，开孔边缘应搬5-10mm90°

边，不逆水；

⑤顺向接口应互相错开，每隔一节顺向接口在同一条线上，表面平整度2米靠尺不得大于10mm。

c、设备金属皮安装

①搭接量至少50mm；

②当遇到突起走台，支架等障碍物时，若绝热层与走台，支架等障碍物有间隙，金属皮应一次性开孔合适，或用若干小块组合越过，并搬5-10mm90°

边，不允许堵口或断连。

以保证保护层的连续性。

③遇到入孔，法兰处，需开孔作分料安装处理时，制安合适严密，接口处采用粘结剂密封；

④对人孔、走台、支架等，不采用堵口方法施工时，其开孔部位，必须用量具进行。

不允许随意开孔，Φ50mm以上圆孔边长50mm以上方孔，开孔后均应搬边，严防逆水施工。

⑤设备封头的安装，应与大面积铝皮紧固程序相同，接口规整，搭接一致，压线高度6-15mm。

d、钉口安装

①设备管道金属皮钉口安装一般采用M4×

15～20自攻螺丝，其钉距≤200mm，对于盒、盆等钉口安装时，钉距可以略小一些，但仍需要均布施工；

②自攻螺丝的钻口与压线的距离，应从压线根部标起至钉孔中心的螺钉帽的半径；

③自攻螺钉，不可紧固过力，紧固后的螺钉帽下平面，应贴于金属皮表面。

接口处至少搭接50mm

E、设备及大口径管道保护层安装：

（1）圆形设备及风道保护层安装：

根据设备绝热后的外形尺寸、接缝的搭接形式和膨胀伸缩量，应留出20～50mm的余量。

搭接的一边压出凸筋线。

立式设备及大口径管道的保护层安装，应由下而上进行，贴紧保温层或防潮层，环向接缝和设备的中心线相垂直，纵向接缝应上下错开，搭接不少于50mm，自攻螺钉固定，固定间距不大于200mm。

卧式设备及大口径管道的保护层安装，应从底部向上敷设，先行排版用胶皮带临时固定。

纵向接缝上搭下。

环向搭接缝垂直于设备中心线。

（2）安装保护层的膨胀缝设置：

膨胀缝设置在环向，连接形式采用插口，并不得固定。

软质绝热层的金属保护层的膨胀缝设置根据设备的工作温度不同而不同：

当介质温度小于100℃时膨胀缝间距为7～10m；

当介质温度在100～320℃时，膨胀缝间距为4～6m；

当介质温度大于320℃时，膨胀缝设置间距为3～4m。

（3）室外布置的大截面矩形风道的保护层顶部应设排水坡度，双面排水。

F、铁丝网的安装

（1）使用的铁丝网应符合技术文件的要求，如技术文件无要求时一般应用直径1.6mm、网孔20mm×

20mm的活口镀锌铁丝网，以利于设备热膨胀

（2）接缝搭接大于30mm，并用18#镀锌铁丝，利用扎子勾缝与主保温层结合牢固、平整，无明显的铁丝头外露、空鼓、褶皱等通病。

G、抹面保护层施工：

1在铁丝网敷设安装完成，经甲方现场管理人员检查合格，并办理隐蔽工程记录后，方可进行抹面层的施工。

2抹面施工一般采用“两遍操作，一次成活”的工艺。

3第一遍抹面为粗抹，其厚度约为抹面层总厚度的三分之二。

粗抹时，用力挤压，使灰浆与基层粘结良好。

（1）粗抹时找平找圆通常采用“过尺杆”的方法，即用特制的长度为1-1.5m的木尺杆，控制一定的粗抹厚度，将粗抹层刮平。

对于管道来说，尺杆应按轴向放，并顺着圆周方向操作。

（2）粗抹层表面不要抹光，以便让水分蒸发，并有利于第二遍抹面层粘结。

4第二遍抹面为精抹，精抹的灰浆稍稀一些，其涂抹厚度为总厚度的1/3。

（1）精抹须等粗抹层凝固稍干后才能进行，目的在于使粗抹层的水分尽量挥发，表面干缩，有一定强度。

（2）粗抹层表面不能过于干燥，否则不利于精抹层粘结，且由于其吸水性强，造成精抹层脱水过快而导致裂缝。

粗抹与精抹的间隔时间，应根据当时的气温高低、空气的干湿程度决定，高温季节一般控制在4-8h，低温季节不少于24h。

（3）精抹必须压出水膜，使表面密实、光滑、平整。

在高温季节，由于精抹层水分蒸发过快，而造成表面酥松、粗糙甚至裂缝，在这种情况下，在精抹层即将初凝之时，再压抹一次，以便达到质量要求。

5补抹。

接岔补抹或者第一遍粗抹层已经干燥情况下进行第二次精抹时，应将原有的抹面层表面凿毛，并洒水湿润。

6硬化前防止雨淋水冲，环境温度低于5℃施工，会造成抹面层酥松、裂缝和分层脱落。

六、保温绳施工

1纤维绳缠绕时，用力要适度，既要防止用力过度将纤维绳扯断，又要防止用力过小而不能压紧纤维绳。

2缠绕时，要边拍压边缠绕，以减小纤维绳各边之间空隙率，提高保温效果。

3纤维绳接头处，应将两个纤维绳头对放不需纽接，并将接头压紧，用粘结剂进行粘结，防止脱匝。

4缠绕纤维绳时，每捆纤维绳一次打开长度不宜过多，以防止污染。

5进行多层缠绕时，每层之间应相互错开，并在缝内填以同等材质的泥状物，以防出现通缝而造成热损失。

6缠绕顺序按自下而上的施工顺序进行操作。