质量问题分析方法Word格式文档下载.docx
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2.直方图
直方图是将数据根据差异进行分类。
直方图的主要特点就是：
明察秋毫地掌握差异。
直方图的制作方法如下：
◆横坐标轴表示产品品质特性值
◆纵坐标轴表示次数
◆将各组原组界标在横轴上
◆以组距为底，将高与各次数值成比例地作出各个长方形，即得直方图
◆在直方图的上方记入数据总数
图6－2 直方图模型
3.层别法
层别法所绘制的图像被称为层别图或柏拉多图。
当人们关心问题的解决时，并不仅仅希望看到出现的数据，而更关心经费部分。
以工业安全事故为例，图6－2统计的重点是事故的次数，图6－3统计的重点是事故的损失。
因为统计中的重点不同，所以造成的排列次序也就相应的不同。
图6－3 事故次数统计图
图6－4 事故损失统计图
4.特性要因图
由于特性要因图的形状酷似鱼骨，所以又被俗称为鱼骨图：
其中的主要因素是骨架部分，次要因素是鱼刺部分。
特性要因图从不良品和效益等两方面的分析的角度出发，分析问题的主要和次要等两方面的因素。
如图6－4所示，针对现场工作改善问题进行分析，人力、机械、物料和方法构成了鱼骨架部分，具体细微的问题构成了鱼刺部分。
由此可看出，特性要因图的特点是：
根据不同的特性来划分问题种类，将所有的因果关系一网打尽。
图6－5 特性要因图
5.散布图
散布图是研究成对出现（如Ｘ，Ｙ）、每对为一个点的两组相关数据之间相关关系的简单图示技术。
散布图是用来分析数据的工具。
在散布图中，成对的数据形成点子云，研究点子云的分布状态便可推断出成对数据之间的相关程度。
散布图的绘制有两种方式：
①采用排列成直方图的方式（如图6－5），按照时间序列的推移，分析数据彼此之间的关联性；
②是采用描点的方式（如图6－6），便于观察数据的分布状况。
图6－5 散布图（直方图式）
图6－6 散布图（描点式）
6.管制图
管制图又叫管理图。
它是用来区分由异常原因所引起的波动，或由于过程固有的随机原因而引起的偶然波动的一种工具。
偶然波动一般在预计的界限内随机重复，是一种正常的波动；
而异常波动则表明需要对其影响因素加以判断、调查，并使之处于受控的状态。
管制图适合于分析单一因素随时间推移而造成的影响。
管制图建立在数理统计学的基础上，它利用有效数据而建立控制界限，一般分上控制界限（ＵＣＬ）和下控制界限（ＬＣＬ）。
如图6－7所示。
如果该过程不受异常原因的影响，那么，下一步得到的观测数据将不会超出控制界限。
图6－7 管制图的基本形式
7.流程图
流程图就是将一个过程（如工艺、检验、质量改进等过程）的步骤用图的形式表示出来。
通过对一个过程中的各步骤之间关系的研究，一般能发现故障的潜在原因，知道哪些环节还需要进行质量上的改进。
流程图可以用于从材料流向产品销售和售后服务的全过程的所有方面。
流程图可以用来描述现有的过程，也可用来设计一个新的过程。
流程图在ＱＣ活动和质量改进活动中有着极为广泛的用途。
如图6－8所示，产品开发过程中的各部门之间的相互关系。
图6－8 新产品设计开发流程图
ＱＣ各手法的适用场合
ＱＣ七大手法中的各种工具各有特点，各有其合适的应用场合。
其中，层别法常用于归纳整理所收集到的数据资料；
特性要因图有利于找到问题的症结所在；
散布图则能帮助人们掌握整个过程的状况。
各种手法的具体适用场合比较如表6－2所示。
总体来说，可以使用柏拉多图、特性要因图、直方图、管制图和脑力激荡法等各种手法来界定问题，而确定相关流程并使之文件化的惟一工具是流程图，凭借流程图的方法，描绘出现状，在此基础上提升视界将问题看得更加深入一些。
表6－2 ＱＣ各手法适用场合比较
【自检】
根据对ＱＣ七大手法的学习，选择各种工具的适用场合。
Ａ.检查表Ｂ.柏拉多图Ｃ.特性要因图Ｄ.散布图Ｅ.直方图Ｆ.管制图Ｇ.流程图Ｈ.脑力激荡法,其中，界定问题适合采用_______；
确定相关流程适合采用_______；
分析原因时适合采用_______；
测试改善方案适合采用_______；
评估效果适合采用_______。
见参看答案6－1
1.分析问题的重点角度
在应用ＱＣ七大手法来分析问题时，人们通常从特定的几个角度出发。
这几个分析角度掌握的好坏，势必直接影响到人们所需花费的精力的多少。
分析问题的重点时，主要应从如下出发点进行：
◆客户角度
公司不惜投入很多的精力和金钱来进行改善的主要目的是为了满足客户的需求，获得更高的运营利润。
因此，应更多地从客户需求的角度出发，争取每一份改善的投资都能收到良好的回报。
◆成本的角度
如果产品能充分满足客户的需求，但是因成本过高，这意味着利润空间越来越小，这同企业最大程度地追求利润的原则是彼此矛盾的。
因此还需要从成本的角度出发更为适宜。
◆作业习惯的角度
从生产作业习惯的角度出发，使生产过程符合工人的作业习惯、流程的运行方式以及规定的作业标准。
作业的差异是不同的标准化方式所带来的结果，可以运用ＱＣ方法来寻找更好的作业方法。
◆上次同类事故原因的角度
同样的问题点持续出现，其主要原因是没有找到问题发生的根源，解决方案只是表面看起来有效，需要从分析同样事故的原因的角度出发，使用绩效手法找出真正的原因。
◆由事故之间差异的角度
同样，也可以通过比较不同事故之间的差异，帮助寻找不同事故产生的原因，并能有效地在一定程度上预防类似事故的发生。
◆不预设立场
在分析过程中，应以最客观的态度分析问题产生的原因，避免由于个人的主观立场而影响到分析的结果。
2.再标准化与再分析
运用ＱＣ七大手法分析问题，使用ＰＤＣＡ等手段进行动作分析或持续改善，紧接着还需要做标准化的工作。
经过第一次分析做出的改善措施，并予以标准化时，并不意味着在实际生产中真的有效果。
因此，进行标准化时还需要再做二次分析，再次使用ＱＣ手法来分析改善后试生产过程中所出现的问题，并将两次分析所得的数据进行比较对照。
这样，才能将真正行之有效的改善方法予以标准化，使之成为工作的指导书。
在进行再标准化和再分析时，需要重视工作教导。
由于再标准化必然带来作业标准规范和检验规范的改变，必然要求生产线人员和检验人员改变原来的作业或检验的习惯。
只有加强工作教导，才能使他们能从内心里真正乐于接受新的概念和方法。
另外，再标准化和再分析还需要注意图表、范例、样品、5Ｓ以及参考说明书的应用。
例如，机械设备的说明书可以用来帮助人们寻找设备运行过程中容易出现的问题。
通过运用5Ｓ来规范正常，发现异常，然后按照成本分析的结果实施改善方案。
改善后的生产线进行第二次量产，第二次量产所遵循的作业规范和检验规范来自于工艺参数等的改善。
改善的过程可能在解决原因问题的同时，引发了其它的潜在危险。
这就需要不断地进行分析、改善，完善标准化的内容，这样才能更好地保证产品的质量。
【本讲小结】
当企业发现生产问题之后，必须及时、有效地寻找适当的突破口来解决这些问题。
ＱＣ七大手法正是用来帮助企业分析问题的得力工具。
ＱＣ七大手法的工具具体包括：
检查表、柏拉多图、直方图、特性要因图、散布图、流程图以及脑力激荡法等。
各种工具根据自身的特点，有不同的适用场合。
运用ＱＣ七大手法的目的，是为了充分了解问题的现状，寻找解决问题的最佳的切入点，再寻找适当的资源来改善所存在的问题。
因此，企业在持续改善中，要善于综合利用ＱＣ七大手法提供的各种工具。
二、分析问题的方法之二
——ＰＤＣＡ手法与8Ｄ团队（上）
运用ＰＤＣＡ手法分析问题
8Ｄ团队的概念
8Ｄ团队之Ｄ1与Ｄ2
ＰＤＣＡ手法
戴明博土最早提出了ＰＤＣＡ循环的概念，所以又称其为“戴明环”。
ＰＤＣＡ循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在企业的质量管理中充分得到了广泛的应用。
在ＰＤＣＡ循环中，“计划（Ｐ）—实施（Ｄ）—检查（Ｃ）—处理（Ａ）”的管理循环是现场质量保证体系运行的基本方式，它反映了不断提高质量所应遵循的科学程序。
ＰＤＣＡ循环包括了四个阶段和八个步骤。
如图7－1和图7－2所示。
图7－1 ＰＤＣＡ管理循环
图7－2 ＰＤＣＡ八大步骤
1.Ｐ—计划（Ｐｌａｎ）
在开始进行持续改善时，首先要进行的工作的是策划。
策划包括制订质量目标、活动计划、管理项目和措施方案。
策划阶段需要检讨企业目前的工作效率、追踪流程目前的运行效果和收集流程过程中出现的问题点；
根据收集到的资料，进行分析并制订初步的解决方案，提交公司的高层领导批准。
策划阶段包括以下四项工作内容：
◆分析现状
通过现状的分析，找出还存在的主要质量问题，尽可能地以数字来说明。
◆寻找原因
在所收集到的资料的基础上，认真分析产生质量问题的各种原因或影响因素。
◆提炼主因
从各种原因中找出影响质量的最主要的原因。
◆制订计划
针对影响质量的主要原因，制订技术组织措施方案，并具体落实到执行者。
2.Ｄ—实施（Ｄｏ）
在实施阶段，就是将制订的计划和措施具体组织实施和执行。
将初步解决方案提交给公司高层领导进行讨论，在得到公司高层领导的批准之后，由公司提供必要的资金和资源来支持计划的实施。
在实施阶段还需要注意的是，不能将初步的解决方案全面地都展开，只应在局部的生产线上进行试验。
这样，即使设计方案存在着较大的问题时，损失也可以降低到最低限度。
通过类似白鼠试验的形式，检验解决方案是否真正切实可行。
3.Ｃ—检查（Ｃｈｅｃｋ）
第三阶段是检查，就是将执行的结果与预定目标进行对比，检查计划的执行情况，看是否达到了预期的效果。
按照检查的结果，来验证生产线的运作是否按照原来的标准化进行，或原来的标准规范是否合理等。
生产线按照标准规范运作后，分析检查所得到的结果，寻找标准化本身是否也存在偏移。
如果发生偏移现象，那么就要重新策划，重新执行。
这样，通过暂时性生产对策的实施，检验方案的有效性，进而保留有效的部分。
4.Ａ—处理（Ａｃｔｉｏｎ）
第四阶段是处理，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制订作业指导书，便于以后工作时遵循；
对于失败的教训也要及时地总结，以免今后再度重现。
对于没有解决的问题，应提给下一个ＰＤＣＡ循环中去解决。
处理阶段包括两方面的内容：
◆总结经验，进行标准化
总结经验教训，估计成绩，处理差错。
把成功的经验肯定下来，制订为标准，记录在案，作为借鉴，防止今后再度发生。
◆问题转入下一个循环
将没有解决的遗留问题，转入下一个管理循环，作为下一阶段的计划目标。
跨功能性的问题点是导致公司出现重大质量事件的主要原因。
公司在产品改善过程中，遇到的绝大部分问题都涉及到多个部门，因此，需要成立8Ｄ团队来进行产品的改善。
8Ｄ团体改善从Ｄ1—Ｄ8分为八个阶段，其过程如图7－3所示。
图7－3 8Ｄ团队改善的过程
8Ｄ团队改善之Ｄ1与Ｄ2
8Ｄ改善之Ｄ1：
成立适当的工作小组
一般情况下，在公司的管理规定或ＩＳＯ程序文件中，都规定了公司中每个部门所需承担的职责。
但是，每个部门按各自的方式进行运作时，产生的结果并不一定都尽如人意。
公司在进行产品改善过程中经常可以发现：
产品改善中的问题点并不那么单纯，如果仅仅靠一个部门的能力则往往难以胜任。
绝大部分问题都横贯在多个部门之间，跨功能性的问题点才是导致公司出现重大的有效性失常或产生重大质量事件的主要原因。
因此，通常都需要寻找合适的专家，成立跨部门、跨功能的小组来更妥善地协同解决问题。
对于成本较低的项目或比较简单的问题，可以由单个部门来分别进行处理；
对于成本较高的项目，则必须由多部门所组成的工作团队来负责执行。
成立跨部门组成的工作团体将要对公司出现的重大事故承担主要责任。
工作小组的成员应是所有可能受到影响的领域中负责设计或过程的工程师代表，按照实际需要，应该包括设计、制造、装配、质量、可靠性、维修、采购、测试、供应及其它主题等各方面的专家。
一般来说，成立工作小组时至少应该涵盖四个基本部门：
销售、工程设计、制造和检验等部门。
必要时，还应该额外地涵盖设备维护保养和资源提供等部门。
四个基本部门的职能比较如表7－1所示。
表7-1
四部门职能比较
8Ｄ改善之Ｄ2：
用客户的语言描述问题
1.清楚客户的投诉以及问题所在
一旦工作小组成立之后，接下来的事情就是描述问题点。
前几讲中已经提到，当生产现场有不合理的现象时，必须详细地描述问题点的性质和特征：
如何不合理、不均匀以及浪费的具体情况如何等。
同样，当客户产生抱怨时，也需要对问题进行描述。
描述过程中要尽量地使用客户的语言并从客户的角度观察公司的运作流程。
企业成立的目的就是为了最大限度地满足客户的需求，从中获得最大的利润。
因此，企业必须永远关心客户的每一个需求，了解客户投诉的本质内容。
为了更好地理解客户的需求，也为了帮助客户比较容易地理解公司的描述，就需要用客户的语言来描述和解决问题。
如果客户有自己的专有名词，那么也应尽量地用客户的专有名词来叙述。
2.数据最有说服力：
5Ｗ2Ｈ方法定义、收集数据
在描述问题点时，除了使用客户的语言之外，同时还要提供真实、客观的数据资料。
口说无凭，完全凭感觉只会掺杂很严重的主观意识，往往容易偏离实际问题，只有数据才是最有说服力的。
数据并不是完全用文字来表达的，数据必须清晰、明朗而有说服力。
可以通过5Ｗ2Ｈ的方法来记录有用的数据资料。
5Ｗ2Ｈ方法指的是：
Ｗｈａｔ、Ｗｈｏ、Ｗｈｅｒｅ、Ｗｈｅｎ、Ｗｈｙ、Ｈｏｗ以及Ｈｏｗｍｕｃｈ。
5Ｗ2Ｈ的具体内容如下：
◆Ｗｈｏ：
何人产生、何人发现
Ｗｈｏ这一项记录的是问题从哪个人开始产生，以及由谁来发现问题的。
当出现问题点时，有必要考察发现问题的人究竟是客户、检验人员还是作业员。
如果是客户发现了问题，就需要思考为什么企业的产品检验人员或半成品制造的人员没有更早地及时发现问题。
◆Ｗｈｅｎ：
何时发现
企业需要研究究竟是客户刚收到货就发现了问题，还是在使用过程中发现了问题。
还应认真、全面地思考是否能将发现问题的时间提前。
最好在客户发现问题之前，由企业的质量检验人员甚至早在产品规划过程中就能及时发现问题，并加以纠正。
这样，就能将对客户的影响降低到最低限度。
◆Ｗｈｅｒｅ：
何处发生
究竟是在何处发生了问题：
仓库、生产线、运输过程还是在客户现场。
根据问题所发生的地点，了解发生地点的环境因素（如生产线的温度、湿度和工作环境等），分析、判断同一问题在不同地点发生时所存在的差异。
另外，还需要关注产品本身何处产生了问题，统计产品本身发生问题比例较高的地方，以便于及时地进行设计改进。
◆Ｗｈａｔ：
发生了什么
Ｗｈａｔ考察的是究竟发生了什么不合格以及效率不高的现象，并且还需要注意发生问题的过程。
例如，问题究竟是在使用还是在装配的过程中发生的。
产品的问题是在什么因素下发生的，针对这些因素逐一进行分析，判断出问题发生的直接和关键的因素。
◆Ｗｈｙ：
为什么发生
为什么问题点直到这时才发现？
为什么是在使用一段时间后才会发现，而不是使用时立即就能发现？
是什么因素造成了这样的现象？
多问几个为什么，有利于探查问题产生的本质，从而找到彻底解决问题的有效方法。
◆Ｈｏｗ：
如何发生
Ｈｏｗ指的是问题在怎样的情况下如何产生，以及问题发生是否与其它问题存在着顺序上的关系。
是不是先发生了某种现象，接着再出现另一种现象，不同的现象之间是否存在先后的关联性。
调查清楚这类问题，有利于寻找问题发生的根源。
◆Ｈｏｗｍｕｃｈ：
发生范围有多广
Ｈｏｗｍｕｃｈ关注的是：
问题发生的程度究竟多高、范围多广。
例如，爆炸事故是否有人员伤亡，产品不合格的比例有多高，以及每个问题发生后对公司造成了多大的资金损失等。
根据程度的高低，确定需要优先解决的问题。
3.运用图表、图片和形象定义问题
Ｄ2问题的说明可以运用图表、图片和形象等方式来描绘。
运用图片是最好的描述方式，通过图片，就能一目了然，清楚地看到问题发生的状况。
有时采用手画的方式和用比较形象的语言来定义和描述问题。
例如采用比喻的方式等。
另外，还可以使用ＱＣ七大手法中各种图表的方式来定义、描述问题。
图表的方法可以直接告诉人们那些人为的产品不合格率达到了多少以及机械不良率已达到百分之几。
例如，可以采用直方图、柏拉多图的方式来直观地表示不同类型故障发生的比例。
4.发生率的计算
为了量化地表达问题的发生频率，人们有时还需要进行发生率的计算。
单个失效数的发生频度无法估计，一般可以通过每1，000件生产零件的累计失效数来计算。
通过发生率的计算，用数据来衡量分析造成失效比例升高的因素。
例如，以下为良品率（指实际良品的制成量与加工量的比）的计算方法：
其中，不良数量还包括不良品及补修品。
【案例】
通用汽车的启示
美国的通用汽车公司曾接到过客户这样的投诉：
这位客户以前使用的是福特公司生产的汽车，最近购买了通用的一款新车。
这位客户的家庭一直以来就有个习惯，喜欢在晚饭后全家表决买何种冰淇淋，并开汽车去买回来。
但是，这家人发现很奇怪的问题，每当买巧克力冰淇淋时，汽车在店门口就无法发动。
而一旦买草莓、香草或者苹果口味的冰淇淋时，则不会出现汽车无法发动的现象。
这个奇怪的问题困扰了这一家人的生活，因此他们决定向通用汽车反映，希望他们能有效地帮助解决问题。
通用汽车公司受理了一个看起来有点莫名其妙的客户抱怨，派出了专门的工程师拜访了这家客户。
公司的专业人员仔细地检查了整个车子，并对可能出现的零件进行了更换，但是仍然始终查不出有任何的问题点。
这难道是客户的一个闹剧吗？
公司派来的工程师决定和这位客户一家一起去购买冰淇淋，以便能看出个究竟。
当天晚上吃完晚餐后，全家表决，正好是要购买巧克力的冰淇淋。
到了冰淇淋店，客户跳下车，买了巧克力冰淇淋返回到车子之中，在一旁的工程师惊讶的发现，车子真的确实无法发动。
他们将车子沿着下坡路推了一段后，汽车才又可以启动了。
但是，现场的工程师还是没有找出汽车所以产生上述奇怪现象的任何原因。
第二天，全家人吃的香草冰淇淋，汽车顺利发动；
第三天，全家人吃的是苹果冰淇淋，汽车顺利发动；
第四天，全家人表决吃巧克力冰淇淋时，汽车又无法发动……如此持续了一个星期，工程师这才相信这绝对不是巧合。
难道是这款汽车对巧克力过敏吗？
在这七天中，这位工程师将每个步骤都详细地记录了下来：
每次的行车路线、每天的天气情况、每次的耗油量，甚至包括汽车几点出发、几点到达以及每次发动汽车的时刻。
工程师将一大堆数据带回公司进行仔细分析后，隐隐约约地似乎找出了一些规律。
第二天，他决定再去冰淇淋店考察一番。
根据对这家冰淇淋店的内部结构规划的观察，他发现，各类冰淇淋的摆放位置是不一样的：
巧克力口味的冰淇淋摆在店的最外面，不用等待就能迅速地购买到这种巧克力冰淇淋，而其它口味的冰淇淋全摆放在仓库中，有顾客需要时才拿出来。
因此，除了购买巧克力冰淇淋外，购买其它口味的冰淇淋，顾客都需要等待十几分钟的时间。
看来汽车的问题出现在发动的时间上。
购买巧克力冰淇淋时，从熄火到重新发动汽车，其间的时间一般不超过5分钟；
而买其它口味的冰淇淋至少需要十几分钟才能回到车内重新发动。
因此，真正的问题是：
汽车不能在5分钟之内连续发动。
这个问题与引擎散热的机制有关系。
由于散热功能不佳，5分钟之内重新发动的话，其中的阀件由于热量过高而闭锁，从而导致无法发动。
一旦时间超过10分钟，热量散发出去后，阀件才会自动打开，汽车便能顺利地发动了。
因此，其它企业也应该像通用汽车公司那样，认真对待客户的每一个投诉。
从比较客观的角度，透过表面现象看到真正的问题。
企业应充分理解客户的语言，将客户的语言转化为问题的客观描述，通过分析收集的数据，才能寻找到问题发生的真正原因，从而更好地满足客户的需求，企业的产品质量和服务使客户觉得满意。
过阅读故事“通用汽车的启示”，你有何感想？
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戴明博土所提出的ＰＤＣＡ循环，是一种能使任何一项活动都能有效进行的合乎逻辑的工作程序。
在ＰＤＣＡ循环中，“计划（Ｐ）—实施（Ｄ）—检查（Ｃ）—处理（Ａ）”的管理循环是现场质量保证体系运行的基本方式，它反映了不断提高质量应遵循的科学程序。
ＰＤＣＡ循环在具体实施过程中包括八个步骤，目前在企业的质量管理中得到了极为广泛的应用。
公司在进行产品改善的过程中，所遇到的绝大部分问题都横贯在多个部门之间，跨功能性的问题点才是导致公司出现重大的有效性失常或产生重大质量事件的主要原因。
因此，需要成立8Ｄ团队来进行产品的改善。
在8Ｄ改善中，Ｄ1是寻找合适的专家和工程师，成立合适的工作小组；
Ｄ2是使用客户能充分理解的语言和做法来定义、描述问题。
应以最客观的立场接受、分析客户的抱怨，找到产生问题的真正原因，进而有效地妥善解决问题。
三、分析问题的方法之二
——ＰＤＣＡ手法与8Ｄ团队（下）
8Ｄ团队改善之Ｄ4—Ｄ8的内涵
8Ｄ团队改善的应用
跨功能小组案例分析
上一讲已经介绍了其中的Ｄ1和Ｄ2这两个部分，以下继续介绍其余六个部分。
8Ｄ团队改善之Ｄ3、Ｄ4和Ｄ5
8Ｄ改善之Ｄ3：
临时措施
1.为什么要采取临时措施
在8Ｄ团队改善中，首先是成立一个跨功能的改善团体，
升级会员 