石化钢结构安装方案Word文件下载.docx
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2.2《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
2.3《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228-2006
2.4《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011
2.5《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》SH/T3507-2011
2.6《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.7《石油化工建设工程施工安全与技术规范》GB50484-2008
2.8《钢结构焊接规范》GB50661-2011
2.9《钢结构工程施工规范》GB50775-2012
2.10项目建设期间施工现场管理制度
三.钢结构安装准备
3.1施工前现场已具备三通一平，即路通、水通、电通，操作地平面平整压实，材料堆放及预制构件应有较大施工现场。
3.2施工方案已经审批，并向全体施工人员进行技术交底和安全交底。
3.3特殊工种要持证上岗，无证的不准上岗操作。
3.4电焊机房、焊条库、铆工工具房等现场布置妥当，构预制件用工卡具已准备齐全，并在校验期内，各种机械运转正常。
3.5材料已到货，并经检验合格，材料检验应符合下列规定：
3.5.1钢结构工程所采用的钢材应具有质量证明书，钢材的品种、型号、规格应符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
3.5.2钢结构工程所采用的连接材料应具备出厂质量证明书，并符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
3.5.3钢材表面除应符合国家现行有关标准的规定外尚应符合下列规定：
3.5.3.1钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
3.5.3.2钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
3.5.4选用正规厂家生产的焊材，并上报质量证明材料。
我方计划选择焊条JJ427系列用于钢材之间的焊接。
3.6到场的钢结构材料均已按设计要求完成防腐，并且具有合格的材料防腐质量证明书。
3.7钢结构在施工安装之前，应详阅施工图，根据结构特点，现场情形和施工能力制定能确保安装质量、安装精度、以及安装安全的计划，并贯彻执行。
3.8钢结构安装前要对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并办理交接验收。
当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：
基础混凝土强度达到设计要求；
基础周围回填夯实完毕；
基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合规范要求。
四、施工方法及技术措施
4.1安装流程
基础交安→垫铁摆放及找正→钢柱安装→主梁安装→高强螺栓安装（初拧）→钢柱垂直度检查→垂直支撑安装→次梁安装→柱间平台安装→平台楼梯与栏杆安装→框架检查→节点焊接→高强螺栓安装（终拧）→二次灌浆→完工验收
4.2施工方法
4.2.1钢结构施工前需先进行防腐施工，防腐施工需符合设计及规范要求，具体如下：
1、构件型材表面应保持平整，施工前应将焊渣、毛刺、铁锈及油污等清理干净。
2、钢结构采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5，附着力不得低于5MPa,除锈后应立即喷刷底漆。
3、底漆选用环氧富锌底漆，涂刷两遍，每遍厚度35μm，中间漆选用环氧云母氧化铁中间漆涂刷一遍，厚度60μm，面漆选用脂肪族聚氨酯防腐面漆，涂刷两遍，每遍厚度35μm，总厚度200μm。
4、油漆的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。
5、使用油漆时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。
油漆开桶后，必须密封保存。
6、涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
7、所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。
8、由于冬季气温较低，安装现场无法做好保护措施，因此对于现场安装需补漆的部位，等到来年气温升高以后统一涂刷。
4.2.2钢结构安装施工前，应对基础进行检查验收交接。
土建施工队应提交基础复测记录、基础质量合格证明书，及其它施工技术资料；
基础上应清晰地标出标高基准线、中心线。
基础验收检查应符合如下规定：
1、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；
2、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平；
3、结合结构平面布置图，对基础的标高及中心线，地脚螺栓和预埋件的数量、方位进行复查，以便及早暴露设备衔接方面的问题。
4.2.3基础混凝土强度应达到设计要求，预埋地脚螺栓的螺纹部分应涂油防护。
4.2.4钢结构安装前，在钢结构柱脚板上标出定位基准。
4.2.5基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等其尺寸和位置允许偏差应符合设计和施工规范要求。
具体见下表1
表1基础检查验收项目
项次
偏差名称
允许偏差（单位：
mm）
1
坐标位置（纵横中心线）
20
2
基础顶面标高
0～－20
3
外形尺寸
±
4
平面水平度每米/全长
5/10
5
侧面垂直度每米/全长
6
预埋地脚螺栓中心圆直径
+10～0
7
预埋地脚螺栓相邻螺栓中心距
8
预埋地脚螺栓预留孔中心线
10
9
预埋地脚螺栓垂直度
4.2.6钢结构安装前应将基础表面清理干净，需灌浆的混凝土表面铲成麻面。
放置垫铁处应铲平。
4.2.7钢结构基础垫铁垫放施工工艺
1、为了使垫铁组平稳地传力给基础，应使垫铁面与基础面紧密贴合。
因此，在垫放垫铁前，将基础表面浮浆层清除掉，然后划出垫铁轮廓线，垫铁轮廓线内磨平，磨平部位水平度允许偏差为2mm/m；
其它位置凿麻面处理，以100*100面积内有3-5个深度不小于10mm的麻点为宜
2、垫放垫铁的位置及分布应正确，具体非法应根据钢柱底座板受力面积大小，垫铁应尽量靠近地脚螺栓。
（如下图）
3、垫铁规格应依据现场可根据安装构件的底座面积大小、标高、水平度和承受载荷等实际情况确定。
4、安装时应根据实际标高尺寸确定垫铁组的高度，再确定每组垫铁厚、薄的配合；
规范规定，每组垫铁的块数不应超过5块。
5、垫放垫铁时，应将厚垫铁垫在下面，薄垫铁放在最上面，最薄的垫铁宜垫放在中间；
但尽量少用或不用薄垫铁。
6、垫放时应防止产生偏心悬空，斜垫铁应现对使用。
垫铁在垫放前，应将其表面的铁锈、油污和加工的毛刺清理干净，以备灌浆时能与混凝土牢固的结合。
7、垫后的垫铁组露出底座板边缘外侧的长度约10～20mm，并在层间两侧用电焊点焊牢固。
垫铁垫的高度应在30mm～70mm，过高会影响受力的稳定；
过低则影响灌浆的填充饱满，甚至使灌浆无法进行。
8、灌浆前，应认真检查垫铁组与底座板接触的牢固性，需用小锤轻击，用听声的办法来判断，接触牢固的声音是实音；
接触不牢固的声音是碎哑音。
4.2.8钢柱安装：
本次施工主要采用单片安装法，如过现场实际安装过程中因场地受限，部分结构可采取单根安装法施工。
4.2.8.1单榀安装：
根据现场情况部分框架可进行分片安装，吊装前先检查两根柱子柱底板开孔之间的间距是否与相应基础地脚螺栓之间的间距相符，如有偏差，看是否在允许偏差范围内，如果尺寸超差应检查柱子是否直线度在焊接时变形，并对其进行矫正，并检查对角线偏差，偏差符合设计规范要求后，对成片钢结构进行吊装，同时应用两根缆风绳（配以倒链等）将其固定，以防止倾斜倒塌，安装稳定后，检查梁的标高是否满足图纸要求，偏差在允许范围内，立即将地脚螺栓初拧紧。
4.2.8.2单根安装：
钢柱可采用单根安装，拟采用一台起重量为25吨的汽车吊，在钢柱三分之二处挂双钢丝绳起吊至基础垂直上空后，缓慢下降到基础垫铁上，柱底与垫铁接触后随即观测钢柱的两面垂直度，同时在钢柱四个方向各设一条缆风钢绳（配以倒链等），待缆风钢绳受力后，观察钢柱无吊车牵引而不产生倾斜后松钩，立即将地脚螺栓初拧紧。
4.2.9主梁安装：
钢柱安装完毕后进行横梁安装，单根、成片安装的钢柱结构及时安装连接横梁以保证其稳定性，对无牛腿连接的横梁，为加快安装进度，安装前在柱子上相应位置的下平面焊接一块扁铁或角钢，以便横梁的安装就位，并检查横梁所在跨距是否满足横梁安装，如果间距过小，应根据实际尺寸对横梁进行尺寸修改，就位后检查横梁的水平度及中心位置偏移量。
检查合格后，用高强螺栓扭接牢固。
4.2.10高强螺栓安装（初拧）：
安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。
螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。
螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。
不得在雨雪天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。
初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的50%。
使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧应按一定顺序进行。
一般接头：
应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。
从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。
初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。
为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
高强螺栓的紧固顺序：
梁腹板紧固，从上向下紧固；
梁节点紧固，从腹板→下翼缘板→上翼缘板；
同一平面内螺栓紧固为，从中间向两端依次紧固。
4.2.11钢柱垂直度的检查：
各区相同轴线相邻钢柱吊装完成后，进行水平与标高复测，偏差的可通过缆风绳（配以倒链等）来调整，调整完毕后，将地脚螺栓再次拧紧固定。
4.2.12次梁的安装：
次梁的安装在主梁安装完成后进行，分高强螺栓连接和焊接连接，先用高强螺栓和点焊固定次梁，固定后应按照主梁找正找平的方法进行检查。
4.2.13框架整体检查：
框架主结构安装完毕后，先自检，检查合格后，可由相关部门组织进行整体安装尺寸的检查，主要测量立柱的垂直度、跨距、标高，检查合格后，对框架整体进行高强螺栓终拧。
4.2.14高强螺栓安装（终拧）：
终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，检查外露丝扣不得少于2扣，施工时螺栓螺母等应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。
4.2.15节点焊接：
高强螺栓终拧完成后，对框架节点进行焊接，焊接完成后再通知相关部门对钢柱垂直度进行检查，检查合格后进行二次灌浆。
4.2.16二次灌浆：
节点焊接完成后，对基础进行二次灌浆料浇灌，待凝固强度达到70%时，柱已充分固定，缆风绳（配以倒链等）可松取，施工完成。
4.3高强螺栓施工
4.3.1高强螺栓的检查检验
1、本工程采用性能等级为10.9级高强螺栓。
施工前应检查高强度螺栓合格证及检验报告，并按每批抽检8套扭剪型高强度螺栓复验。
2、施工前应对摩擦面的抗滑移系数进行复验。
其结果应符合规范及设计要求。
3、高强螺栓连接前，构件运输至现场前应进行喷砂处理，处理后进行保护。
4、连接板不能有挠曲变形，否则应矫正后才能使用，板间接触面应平整，大于1mm的间隔时，加塞制造厂提供的砂喷处理的垫片。
5、入库的高强度螺栓应由专人保管和发放。
6、在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不应使用。
7、使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。
开箱取出部分螺栓后，也应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。
4.3.2高强螺栓的使用
1、高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并必须一致。
高强度螺栓连接副组装时，连接副摩擦面的抗滑移系数应达到0.45,螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
安装高强螺栓时，用钢钎或冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，并投入一定数量的临时螺栓或冲钉（不允许使用高强度螺栓作为临时螺栓），其数量应符合下列规定：
不得少于安装总数的1/3；
不得少于2个临时螺栓；
冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％。
拧紧临时螺栓，余下的螺孔穿入高强螺栓，再逐步更换临时安装螺栓或冲钉。
如不能自由投入则不可强行敲打，而用饺刀修整螺栓孔，同一节点中扩孔数量不得大于螺栓孔总数的三分之一，扩孔后孔径不能大于原孔径2mm，严禁气割扩孔。
组装构件连接板之间因累计误差导致间隔过大应加经喷砂处理后的垫板，垫板磨擦面应保证干燥，用钢丝刷对锈蚀表面进行处理。
2、施工时采用指针式、声响式或电动扭矩扳手。
对能采用电动扳手紧固的高强螺栓应采用电动扳手紧固。
对不能采用电动扳手终拧的高强螺栓要采用手动定扭矩扳手施拧。
并用扭矩检验法检验。
施拧顺序为初拧、终拧，大型节点分初拧、复拧和终拧。
3、高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
4、高强度螺栓的长度为钢板总厚度加上增加长度，增加长度可参照下表选用：
高强度螺栓
M16
M20
M22
M24
增加长度（mm）
25
30
35
40
5、高强度螺栓的紧固顺序：
要使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，应从螺栓群中间向两边或四周进行紧固。
高强度螺栓应配套使用。
当天安装的高强螺栓初拧、复拧和终拧应在同一天内完成。
紧固顺序具体做法如下：
（1）一般接头，应从螺栓群中间顺序向外进行紧固如图a。
（2）梁柱拼接接头，应由中间向四周、先柱端后梁端的顺序施拧。
6、扭剪型高强度螺栓施工时，应对以下数据进行记录，高强螺栓的复验数据，抗滑移系数试验数据，终拧扭矩、扭矩扳手检查记录及施工质量检查记录，并按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2012）的标准要求及时填写施工记录。
4.4钢结构的焊接
4.4.1焊接前准备
1、钢构件焊接所使用的焊条、焊丝等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。
2、钢结构的焊接必须要有与施焊项目相符的焊接工艺评定，焊工必须要有与施焊项目相符的焊工合格证。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3、施焊前焊接技术人员应对参加钢结构施工作业的有关人员进行技术交底和安全技术交底。
作业人员要按照焊接工艺卡的要求进行作业。
4、焊前检查焊件的坡口型式和间隙是否符合焊接工艺卡的要求，合格后才能焊接。
5、钢结构构件连接时框架柱接头应位于框架梁上方1.5米附近；
框架梁与框架柱之间的连接采用刚接（设计文件另有要求者除外），翼缘板与柱翼缘间采用全熔透坡口焊缝，对于焊接钢柱，在梁翼缘上下500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接焊缝，采用坡口全熔透焊缝；
焊接钢柱、钢梁的上、下翼缘和腹板的拼接缝应错开，并避免与加筋板重合，腹板拼接缝与它平行的加筋板至少相距200mm，腹板拼接缝与上下翼缘的拼接至少相距200mm，对接焊缝应符合GB50205-2001规范要求，且不低于一级，但腹板两端应铣或磨平，防止焊缝应力集中，并采用自动或半自动焊接；
所有钢梁横向加筋板与上翼缘板连接处，加筋板上端要求刨平顶紧后施焊。
4.4.2焊缝的质量要求
焊缝的质量要求按照设计总说明中的要求执行。
4.4.2.1构件的拼接除图纸注明外，采用全截面等强对接焊连接。
翼缘板和腹板的角焊缝采用埋弧焊或者气体保护焊，其他焊缝采用气体保护焊或者手工焊。
4.4.2.2焊缝质量等级
1、梁、柱节点V型坡口焊缝，柱翼缘板对接焊缝，质量等级为一级。
2、H型钢腹板对接焊缝，支撑梁与梁的V型坡口焊缝，框架主梁、设备支撑梁的其他焊缝为二级。
3、操作平台、通道及直梯斜梯栏杆的焊缝为三级。
4.4.2.3焊接接头形式及尺寸除图中另有注明外，按GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》、GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》中的规定执行。
4.4.3焊接工艺要求
1、钢结构的现场焊接，采用手工电弧焊，主要用于主梁与立柱的刚性节点以及持续焊接时间较长的重要部位。
2、本工程焊接采用低氢型J427焊条，焊条的保存、烘干应符合下列要求：
a）焊条使用前应在3000C—4300C范围内烘焙1—2H，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。
b）烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于1200C的保温箱中存放、待用；
使用时应置于保温筒中，随用随取；
c）焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4H，重新烘干次数不应超过1次。
3、安装焊接一般顺序：
根据结构平面图形的特点，以对称轴为界或以同体形结构处为分界区，配合吊装顺序进行安装焊接。
焊接顺序应遵循以下原则和程序：
（1）在吊装、校正和栓焊混合节点的高强螺栓初拧紧固50％进行，然后焊接，焊接完成后终拧螺栓，以利于形成稳定框架。
（2）焊接时，应根据结构体形特点，选择若干基准柱或基准节间，开始焊接主梁与柱之间的焊缝，然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向一个方向累积。
（3）一节柱中每层柱-梁节点拼接完成，依照先上后下的顺序焊接拼接接头，保证框架稳固。
（4）栓焊混合节点中，应先栓后焊（如腹板的连接），避免焊接收缩引起孔间位移。
（5）柱-梁节点两侧对称的两根梁，应同时与柱相焊，减少焊接约束度。
施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定。
4.4.4现场焊接操作工艺
焊接要求
序号
要求
严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；
不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；
T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；
减少收缩量措施
在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。
提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。
采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。
4.4.4.5现场焊接的质量保证措施
（1）焊接质量控制内容
控制阶段
质量控制内容
焊接前质量控制
母材和焊接材料的确认
焊接部位的质量和合适的夹具
焊接设备和仪器的正常运行情况
焊接规范的调整和必要的试验评定
焊工操作技术水平的考核
焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求
焊接中质量控制
焊接工艺参数是否稳定
焊条是否正常烘干
焊接材料选择是否正确
焊接设备运行是否正常
尽量采用高位焊接,同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求,做到边焊接边检查,在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊
定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。
焊接后质量控制
焊接外形尺寸、缺陷的目测
焊接接头的质量检验
试验
无损检测
焊接区域的清除工作
（2）人员保证
本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长乃至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。
针对本工程的板厚，对已取得焊工证的焊工进行培训，即可参加本工程的焊接施工。
施工时，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊前工作，知道包括完工清场的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。
（3）焊接环境要求
现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满足下列各项：
环境要求
对于手工电弧焊，焊接作业区风速超过8m/s，CO2气体保护焊，焊接作业区风速超过2m/s的应设防风棚或采取其它防护措施；
焊接作业区相对湿度不应大于90%，温度小于40℃；
风力小于四级，并做好防雨措施.
当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
雨天原则上停止焊接。
五钢结构的验收标准
钢柱安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
备注
立柱底中心对基础中心偏移
5.0
钢柱安装找正后按本表要求进行检查结构整体组装焊接结束后按本表进行复查。
柱基柱点标高
+5.0
-8.0
挠曲矢高
H/1000
最大15.0
柱轴线垂直度
单层
H≤10m
10.0
H>
10m
最大25.0
主体结构
的整体垂直度
多层
（H/2500+10.0）且不应大于50.0
主体结构的整体平面度
L/1500，不应大于25.0
焊接连接组装的允许偏差
允许偏差（mm）
对口错边（Δ）
t/10最大3.0
间隙（a）
1.0
搭接长度（a）
缝隙（Δ）
1.5
型
钢
错
位
连接处
其他处
2.0
钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
柱长（柱底面到柱顶）
L/1500最大±
15
钢柱预制并焊接完毕后按本表的要求进行尺寸检查在制作过程中多节钢柱每节的外形尺寸检查应符合规范中的附录表的规定。
柱底到牛腿支撑面的距离（L1）
L/2000最大±
8.0
柱身挠曲矢高（f）
H/1000最大12.0
柱身
扭曲
牛腿处
3.0
牛腿端孔到主轴线距离（t2）
牛腿翘曲（Δ）
柱截面尺寸
其它处
4.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离
翼缘板对腹板的垂直度
b/1000基本最大5.0
柱脚底板平面度
六质量预控措施
6.1质量保证体系
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