工程科技专业资料在单组份浸渍漆0840h下的电机定子转子浸漆优化改进工艺文件Word文档格式.docx
《工程科技专业资料在单组份浸渍漆0840h下的电机定子转子浸漆优化改进工艺文件Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工程科技专业资料在单组份浸渍漆0840h下的电机定子转子浸漆优化改进工艺文件Word文档格式.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
⑤工件在进行工艺处理及转序时，严格执行工艺要求，减少因人为原因造成的破坏或损伤。
5、操作指导
本章节内容指导生产操作人员在浸漆过程的具体操作方式，并提出工序中需要注意的事项及需达到的工艺要求；
5.1工艺流程
5.1.1分类
方法：
真空浸漆工艺和普通浸漆工艺；
工序：
一次浸漆（真空浸漆、普通浸漆Ⅰ）和二次浸漆（普通浸漆Ⅱ）。
5.1.2真空浸漆
设备准备——白坯预烘——真空去湿——浸漆——回漆——滴漆——回余漆——清洗——回清洗剂——干燥及回收溶剂
5.1.3普通浸漆Ⅰ
白坯预烘（去湿）——浸漆——滴漆——干燥
5.1.4普通浸漆Ⅱ
浸漆——滴漆——干燥
5.2真空浸漆
真空浸漆设备操作详见《新一代真空浸漆烘干设备使用说明书》；
5.2.1设备准备
①检查设备，是否需要加绝缘漆、清洗剂，将设备调节至适合浸漆工作状态；
5.2.2白坯预烘
①将工件置于浸漆架上（定子立式、转子竖放或采用相应工装），同批入浸烘漆缸的工件规格尽量一致，其位置必须保证加热时，工件周围的热气能畅通均匀；
②进入漆缸前，各定子引出线应每根表面刷一层专用脱膜剂之后整理成一束，工件需要防护处及机座上安装孔均要刷专用脱膜剂及防护处理以免上漆后难易脱落；
③注意整理定子的引出线线束，避免压断线的情况。
④操作设备，加热器设定50℃达到温度后，维持风机15-30分钟，确保工件温度能够降至40±
5℃；
5.2.3真空去湿
①操作设备，除去预烘过程中产生的湿气，压力要求-0.08MPa。
5.2.4浸漆
①操作设备，真空保压3-5分钟，压力要求-0.08MPa，完成浸漆工作。
②漆放入漆缸，一定要经过过滤器，以去除其中的杂质。
5.2.5回漆
①操作设备，将漆回净；
回漆时，一定要经过过滤器，以去除其中杂质。
5.2.6滴漆
①操作设备进行滴漆，时间一般为30±
10min，以无漆滴漏为判定标准。
5.2.7回余漆
①操作设备，进行回余漆工作。
5.2.8清洗
①操作设备，使清洗剂需下降至下界线，清洗时浸泡时长约3-10分钟。
5.2.9回清洗剂
①操作设备，使清洗剂回到上界线；
②清洗锥底和管道的稀释剂含有绝缘漆，当含量较高时，可配入漆中使用，使用时间不可过长，否则清洗无效。
5.2.10干燥及回收溶剂
①操作设备，使设备达到145±
5℃，干燥时间按规范要求操作。
5.3普通浸漆Ⅰ
5.3.1白坯预烘（去湿）
①将工件置于浸漆架上（定子立式、转子竖放或采用相应工装），同批入烘箱的工件规格尽量一致，其位置必须保证加热时，工件周围的热气能畅通均匀；
②注意整理定子的引出线线束，避免压断线的情况。
5.3.2浸漆
①浸漆前，将漆进行搅拌；
将定子的每根引出线表面和工件需防护基座、丝孔等部位，进行涂抹脱膜剂；
引出线需整理成一束，尽量不要浸入漆中；
②预烘后的白坯工件自然冷却至40±
5℃（可低不可高）后，将工件绕组部分沉浸漆液中；
5.3.3滴漆
①工件吊在漆缸上方滴漆，滴漆用时应符合工艺规范表规定的时间，至无余漆滴下；
②滴漆后检查一次槽楔等部位，如有异常情况，应及时修正；
③处理定子引出线，利用适量溶剂将定子引出线上的漆擦拭去除。
5.3.4烘箱预热
①工作前应首先开启烘箱，设定温度为180℃，至少保温5分钟；
工件进入烘箱时刻温度不低于145±
5℃为最佳温度，以达到减少漆的流失目的，增加挂漆量；
②工件完全进入烘箱后，关闭烘箱门并调节烘箱设定温度到145℃。
5.3.5干燥
①利用浸漆架设备、行车、叉车等将工件送入烘箱后，进行高温干燥，操作执行附录B；
②干燥时，烘箱必须有足够的排废气能力，使得挥发性性气体排出。
5.4普通浸漆Ⅱ
5.4.1浸漆
①接续一次浸漆工序，将普通浸漆Ⅰ或真空浸漆步骤中干燥后合格的工件冷却至40±
5℃，再次进行浸漆工作，步骤同普通浸漆Ⅰ中要求；
5.4.2滴漆
处理定子引出线，利用适量溶剂将定子引出线上的漆擦拭去除。
5.4.3干燥
①与普通浸漆Ⅰ中干燥步骤一致，提前预热烘箱并进行干燥工作，预热温度180℃，高温干燥有效温度145℃；
5.5.出炉处理
5.5.1绝缘电阻.
①出炉后的工件应趁热态（出炉后立即测量），将引出线内芯线头露出，用兆欧表测量绕组之间、各绕组对地的绝缘电阻并记录；
要求绝缘电阻符合工艺规范要求；
若存在绝缘电阻值未达到要求，需报技术人员处予以判断处理。
5.5.2刮漆
①工件取出时，需及时（测完绝缘电阻后即时）将工件及机座的漆铲刮干净，重点注意转子转子轴的丝孔和轴承安装处，其他部位应无残余漆瘤、气泡皱纹等现象。
同时不得破坏工件的配合尺寸。
5.6浸漆要求
操作员进行浸漆过程操作时，需对工件进行关注和自检并进行生产记录，填写附表C；
关注点和自检方法、判断按5.6.1-5.6.5内容进行操作；
5.6.1粘度监测
时机：
每天第一次浸漆前；
内容：
利用4#粘度计，盛满漆液，记录漆液流完所需的时间，对照附录A，记录粘度变化判断漆的质量；
调节粘度时，接受在对应温度下的粘度±
10s范围，最高控制在90s内；
5.6.2工件检查
高温干燥前的每个步骤；
①获得工件时，对工件进行绝缘电阻值的测量，常温下绝缘电阻值≥25MΩ；
②浸漆过程中对工件进行目视检查，要求重点观察工件绕组/槽楔/绝缘纸是否变形、窜动及绑扎带松开等情况，若存在此类问题需及时修复，修复完成前不得进行高温干燥；
5.6.3温度检测
浸漆工件温度，干燥温度；
①浸漆工件温度过高，会影响漆的使用寿命并导致漆的变质，因其浸漆前需要使用点温计检查工件温度，推荐温度范围是40±
5℃，若工件温度低于此温度，亦可进行浸漆；
若出现温度高于规定值，可采用风扇吹冷工件至需要的温度。
②干燥温度，正常情况下确保工件有效温度145℃，设定温度可依据145±
5℃调节；
5.6.4时间控制
预烘、滴漆、干燥；
①预烘时间：
工件需充分除湿，工件除湿时间控制在1.5-2h内，要求工件体积大，雨雪天必须满足2h；
②滴漆时间：
工件无余漆滴落即停止滴漆；
③干燥时间：
6kW以上转子工件需满足至少6h干燥时间，要求一次浸漆6-10kW转子干燥7h，10kW（含）以上干燥8h，二次浸漆-10kW转子干燥6h，10kW（含）以上干燥7h；
定子、转子3kW（含）以下需满足4h干燥时间，要求转子、定子6kW（含）以上干燥满足5h；
5.6.5出炉检查
高温干燥出炉之后，工件为热态状态；
①可观察干燥后的工件，绕组表面漆膜色泽均匀一致，手触漆膜应不黏手，可以稍微有弹性，表面没有裂纹，皱纹和气孔；
若粘手则报技术人员处予以判断处理；
②用兆欧表对测量工件（热态≥70℃）绕组之间、绕组对地的绝缘电阻值，绝缘电阻值≥15MΩ,常温下≥25MΩ；
6、质量检查
操作人员与质检人员都需熟悉、了解浸漆的质量检查项目，并且操作人员在工作中应实行自检工作，质检人员应按内容要求实施检查、检验工作；
6.1检查内容及要求
检验员应对浸漆过程监督检查，如实填写浸漆过程的生产交检单；
检验要求及方法见6.1.1-6.1.4，若检验过程出现不合规定或出现质量问题，应对此批进行加强监督。
6.1.1操作及工件
目视检查；
①操作需注意对工件的防护，按工艺要求操作，避免人员因素操作对工件的损伤。
②观察工件的表面、绕组/槽楔/绝缘纸、绑扎带等；
判定：
执行工艺要求；
工件不得存在沾粘的异物、变形、窜动、松开情况的发生；
6.1.2温度控制
浸漆温度、干燥温度；
①浸漆工件温度，利用点温计距工件约10cm处测量工件温度，保证工件浸漆的温度适宜；
②干燥温度，查看烘箱温度面板温度，烘箱预烘温度和烘箱烘干温度；
①浸漆温度，工件适宜温度40±
5℃，温度低于范围可浸漆，高于范围需降低温度；
②预烘温度设定180℃，干燥温度设定范围145±
6.1.3浸漆效果
工件完成高温干燥后；
①观察漆膜表面和颜色，再用手触摸漆膜；
②处理引出线线头，利用兆欧表，测量热态下的工件的绕组之间、绕组对地的绝缘电阻值；
①绕组表面无裂纹、皱纹和气孔，漆膜色泽均匀一致；
手触漆膜不黏手，可以稍微有弹性；
②绕组绝缘电阻值（热态）≥15MΩ。
注：
①绝缘电阻值正常情况下，冷态与热态都应能达到500MΩ。
②GB755-87绝缘电阻（热态）R=U/（1000+P/100）,R绝缘电阻MΩ、U绕组额定电压V、P额定功率kW；
③GB14711-2013冷态下绝缘电阻，低压电机（1100V及以下）应不低于5MΩ；
6.1.4浸渍漆检查
正常情况，需每月检测一次粘度检测，制作一件胶样；
当停工达一周、更换新漆或夏季3个月（6、7、8），要增加一次检测，并制作胶样；
①将4号粘度计盛满0840H漆，水平置于容器上方，同步使用秒表计时和释放浸渍漆，记录浸渍漆完全流完所需时间；
②向铝箔小盒（45×
45×
25mm）内加入受检浸渍漆，浸渍漆厚度约4mm，将烘箱预热至145±
5℃，稳定后将试样置入烘箱，干燥4小时；
①将结果与温度粘度对照表进行比对，实测数值不偏差理论值±
5s为宜；
②漆液棕色透明均匀液体，无机械杂质；
固化试样应不差于S1U1I2.2；
GBT1981.3-2009电气绝缘用漆要求漆的厚层干燥能力满足S1U1,不差于I4.2，如下表：
厚层固化能力
1
2
3
4
5
6
S
光滑
起皱
U
不粘
粘
IX.Y
X
坚硬
硬如角，可机加工
皮革状
橡胶状
凝胶状
液体
Y
无孔隙
不多于五个孔隙
多于五个孔隙
7、浸漆次数
7.1定子部件
①定子部件的第一次浸漆：
真空浸漆或普通浸漆Ⅰ；
②若需返工，则采用补充措施方法（即普通浸漆Ⅱ）；
7.2转子部件
①转子部件的第一次浸漆：
②转子部件的第二次浸漆：
普通浸漆Ⅱ；
③若需返工，则采用补充措施方法（即涂刷环氧树脂）；
8、注意事项
8.1贮存注意事项
8.1.1漆的储存
①浸渍漆0840H绝缘漆必须存放在干燥、阴凉、通风、隔热的库房内；
②浸漆现场必须严禁烟火、车间加强通风、备灭火器等消防设备；
③漆的储存环境温度控制在40℃以下，漆温控制在40℃以下；
8.2操作注意事项
8.2.1工序操作：
①在浸漆全过程中，应注意对工件的防护和及时转运，同时注意避免搬运、转运过程的磕碰、划伤等情况；
②工件都应进行工件的清洁工作，不得有异物存在时进行浸漆；
③工件烘焙出炉后，应趁热测量绝缘电阻，并将设备上影响设备使用的残漆刮除干净；
④涂抹硅脂硅油时，不得涂抹到绕组上；
8.2.2漆的使用及监控：
①在使用过程中不断加入新树脂漆（每两周加入5%-10%新树脂）可长期连续使用，粘度的增加可用稀释剂（0840-X专用稀释剂）任意调节粘度；
②每次浸漆前，应用对漆缸中的漆进行搅拌，当树脂在漆缸中不用时，每星期必须搅拌30分钟，监控其粘度变化；
③漆缸中的杂质过多时，采用滤网（优选不锈钢材质，100目以上）或利用真空设备中的过滤器进行过滤，每季度至少进行一次过滤工作；
④须严格控制工件温度40±
5℃（特别是夏季炎热月份），可用风扇加速干燥后工件的冷却；
⑤添加稀释剂时，严防溶剂中有水份混入；
8.2.3专用脱膜剂使用：
①为避免工件装配配合部位刮漆且无法脱落，需浸漆前进行相应的防护，利用专用脱膜剂对需防护的部位进行涂抹；
②需注意脱膜剂的用量，用揩布蘸取擦拭防护位置即可；
8.3设备注意事项
8.3.1设备管理
①烘箱内严禁有跳火花现象；
②普通漆缸在不使用情况下需做好密封工作，避免浸渍漆的稀释剂过度挥发；
9、补充措施
当工件出炉后，手触漆膜，感觉到漆膜发粘，线包未能固化，需注意：
①炉温是否合格（有效温度需满足145±
5℃）；
②浸漆时间是否满足要求；
③漆是否存在变质的可能；
9.1转子工件
现象：
出现浮线，漆末发粘（无论一次还是二次浸漆之后，补充措施后即停止浸漆）；
措施：
①工件进行高温加热，温度设定150℃，时长3小时；
②手触漆膜，感受粘手程度，若粘手则需在增加1小时干燥，若不黏手可出炉，测量热态绝缘电阻，电阻值≥15MΩ；
③工件趁热刷涂环氧树脂，涂刷时注意操作方式，防护引出线，室温下进行固化，时长3小时；
再进行2小时，温度130±
5℃进行高温干燥；
干燥完成后表面应均匀，颜色应为透亮略为显黄；
④H30—19环氧树脂配置
配制方法为：
将H30—19甲和H30—19乙环氧胶按1∶1的比例配好并调匀，同时加6％的三乙醇胺调匀。
涂刷工序如下表：
序号
工序
温度
时间
备注
冷却
室温
涂刷
趁热态工件
即时
转子线包
固化
3小时
高温
130±
5℃
2小时
9.2定子工件
出现浮线，漆末发粘；
②手触漆膜，感受粘手程度，若粘手则需在增加1小时干燥，若不黏手可出炉，测量热态绝缘电阻，电阻值≥15MΩ
③按普通浸漆Ⅱ方法步骤进行再次浸漆
附录A：
温度粘度对照
表A1：
温度粘度对照表
温度（℃）
30s/23℃各温度的粘度
25s/23℃各温度的粘度
20s/23℃各温度的粘度
……
8
70
50
39
12
53
30
16
41
32
25
20
34
27.5
21.5
23
28
25.6
22.3
18.5
20.8
17.8
36
21
19.5
17.3
40
18.3
16.9
表A2:
温度粘度对照曲线
备注：
1、三条曲线用于监控漆质量变化，漆粘度变化在曲线范围内变化为正常，偏出曲线变化范围时需进行加新漆、稀释剂调控，维持漆的质量、活性；
2、用4号粘度计测量粘度，调节粘度时，接受在对应温度下的粘度±
3、粘度杯、温度、测试人员不同等因素对测试的粘度值影响较大，该曲线仅限于参考。
附录B：
浸漆工艺规范表
表B1：
真空浸漆工艺规范表
真空度
设备准备
常压
进行设备、漆、清洗剂检查，使适合浸漆；
白坯预烘
55℃
达到设定温度后，保持风机运行15-30分钟，令工件温度位置在40±
真空去湿
40℃
（工件）
-0.08Mpa
去除湿气；
浸漆
40±
3-5分钟
视漆面超过所浸线包3-5cm为宜；
回漆
结束后真空表指针为“0”；
滴漆
30±
10分钟
无余漆滴漏为止；
7
回余漆
清洗
3-10分钟
清洗剂下降至下界线；
9
回清洗剂
清洗剂回上界线；
10
加热固化
干燥145℃
（±
7-8小时
转子
绕组表面漆膜色泽均匀一致；
手触摸漆膜应不黏手，硬或稍有弹性；
表面没有裂纹，皱纹和气孔
4-5小时
定子
转子（p≤3kW）
操作人员需根据《新一代真空浸漆烘干设备使用说明书》进行操作设备，过程需符合工艺要求。
表B2：
普通浸漆Ⅰ工艺规范表
预烘
120℃
1.5-2小时
夏季炎热天气可采用风扇加速冷却至40±
30-40分钟
指标：
无气泡冒出
无漆滴漏
干燥
（H级）
预备180℃；
表面没有裂纹，皱纹和气孔。
执行过程要求需满足“5.6浸漆要求”规定；
表B3：
普通浸漆Ⅱ工艺规范表
标准：
6-7小时
附录C：
浸漆过程记录表
表C:
浸漆过程生产记录单
浸渍漆温度（室温）
<
温度；
温度>
工件型号
测定粘度
粘度；
粘度>
工件名称
实调粘度
批次号
干燥箱编号
编号；
编号>
数量
一次浸漆
准备阶段
预烘（去湿）
浸漆（回漆）
工件温度/真空压力>
滴漆（回余漆）
干燥（清洗）
干燥温度>
转X月X日>
□是/□否二次浸漆
二次浸漆
□是/□否完成自检
绝缘电阻测量>
操作员：
记录员：
年月日
附表D：
浸漆物料明细表
表D1：
化学用料明细表
原料
型号
厂家
浸渍绝缘漆
0840H级无溶剂快固化浸渍树脂
溶剂
0840-X专用稀释剂
专用清洗剂
0840H专用清洗剂
表D2:
特种设备明细表
设备
新一代真空浸漆烘干设备
FGH-900
电热密闭干燥箱
105-A型
悬臂起重机
0.5T-3.5M
J0.5T-3.0M
升级会员 