安全操作规程及工艺信息Word格式.docx
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沸腾层温度645±
5℃炉顶温度540±
10℃
沸腾层1.2—1.35m焙砂颜色棕红色
气浓6—8%矿尘在炉内停留时间≥25秒
炉顶压-13-20mmH2O炉底压1000-1250mmH2O烧成率92%
收尘系统总漏风率<2%总收尘率>98%
关键控制指标:
炉温650±
2℃S含量24-26%
氰原铜<0.25%二氧化硫浓度6-8%
三、工作标准
1、保持本岗位环境设备的卫生整洁。
2、认真填写报表,做到内容完整、数字准确,字体规范整齐。
3、做好整个系统的平衡工作,确保系统满负荷稳定运行,确保各项工艺指标在规定范围内。
4、按操作规程规范、合理操作,出现异常现象,查明原因,及时排除。
5、做好本岗位所属设备的检查工作及岗位临时任务。
电尘岗位工作职责及标准
在高压电场的作用下,对炉气中的细尘、酸雾进行净化处理,达到其与烟气分离的目的,并将分离物稳定,安全地输送到相关岗位。
1、电尘进口炉气温度320-380℃
2、电尘出口炉气温度≥290℃或温差<20℃
3、电尘顶部保温箱温度≥220℃
4、电尘阴极绝缘箱温度≥200℃
5、电尘阻力0.25-1.0漏气率<3%
6、电尘出口含尘量≤200mg或除尘率≥99.5%
三、工作标准
1、熟悉本岗位所属设备、管道、仪表、阀门及工具、用具的正确使用和维护保养、负责本岗位所属设备岗位卫生的清洁。
2、认真填写原始记录,做到内容完整、数字准确,字体规范整齐。
。
3、经常与上、下工序取得联系,密切合作,使各项工艺指标保持在规定范围内。
4、操作中出现异常现象,必须查明原因,积极排除故障,并与有关岗位联系,重大问题应及时向上级反映。
5、严格按照规定穿戴好劳保用品,确保无安全事故发生。
6、做好本岗位所属设备的日常巡检。
电除雾器工作职责及标准
1、净化炉气中的有害元素。
2、除去湿炉气中的酸雾粒子。
二、工艺操作指标
电除雾器出口酸雾<
0.005g/Nm3
电除雾器出口温度≤36℃
电除雾器保温箱温度110℃--130℃
电除雾器进口负压≤-8KPa
电除雾器二次电流40≥MA二次电压≥45Kv
1、熟悉本岗位所属设备、管道、仪表、阀门及工具、用具正确使用和维护保养、负责本岗位所属设备岗位卫生的清洁。
6、做好本岗位所属设备的日常巡检工作。
净化岗位工作职责及标准
一、任务
利用本岗位设备对由电除尘器送来的高温炉气进气降温、除雾和进一步除尘,将气体中的固态或液态悬浮颗粒状态的杂质与气体分离,为后续工段提供合格炉气。
1、坚守工作岗位,严格遵守各种规程制度。
2、熟悉本岗位设备性能和运行状况,掌握异常事故处理,及各个阻力降、进出口温度,循环槽液位的变化情况。
主风机出口气体含尘量≤0.002g/Nm3
酸雾:
≤0.005g/Nm3水份:
≤0.1g/Nm3
含氟:
≤0.003g/Nm3含尘:
≤0.02g/Nm3
含砷:
≤0.001g/Nm3
三、操作指标:
①动力波
进口气温:
300±
20℃出口气温:
78℃
循环酸浓:
>
3%循环酸温:
60±
②洗涤塔:
出口气温:
42℃循环酸浓:
3%
循环酸温:
5℃
④板式换热器:
冷却水进口压力:
>0.2MPa进水温度<
32℃
冷却水出口压力:
>0.04MPa出水温度<
50℃
四、工作标准
1、熟悉本岗位所属设备、管道、仪表、阀门及工具、用具的正确使用和维护保养、负责本岗位所属设备岗位卫生的清洁
转化岗位工作职责及标准
将经过净化和干燥后的合格二氧化硫气体利用触媒的催化作用,生成易于吸收三氧化硫气体,并安全地输送到干吸岗位。
转化率≥99.2%,转化入口二氧化硫浓度6—8%
三、操作指标
SO2鼓风机:
风机进口温度<40℃,风机进负压≤12000Pa,
风机轴承温度≤75℃
转化器:
一段气体进口温度:
420±
3℃一段气体出口温度:
580±
3℃
二段气体进口温度:
465±
3℃二段气体出口温度:
510±
三段气体进口温度:
430±
3℃三段气体出口温度:
455±
四段气体进口温度:
425±
3℃四段气体出口温度:
445±
五段气体进口温度:
3℃五段气体出口温度:
427±
干吸岗位工作职责及标准
1、将净化岗位送来的饱和湿炉气进行干燥,经SO2鼓风机送入转化器。
2、吸收转化岗位送来的SO3气体,生产93%或98%的成品硫酸送往储酸槽,尾气达标排放。
风机出口水分<0.1g/Nm3
吸收塔吸收率≥99.95%
操作指标:
干燥塔进口气温<35℃进口酸温35-40℃
一吸塔进口气温160-200℃进口酸温55-65℃
二吸塔进口气温120-140℃进口酸温55-70℃
干燥塔93-94%一吸塔98-99%
二吸塔98-99%
1、熟悉本岗位所属设备、管道、仪表、阀门及工具、用具的正确使用和维护保养、负责本岗位所属设备岗位卫生的清洁。
酸浸岗位工作职责及标准
利用本岗位的对沸腾炉产出的合格焙砂进行稀酸浸出,连续、稳定、安全地输送至浓密机岗位,并彻底回收含金物料。
铜浸出率≥95.5%浸出时间>
90分钟
酸浸浓度40-45%酸度2.5-3.0%
酸浸温度93-98℃
2、认真填写原始记录,做到真实、准确、完整。
浸金车间岗位安全操作规程及工艺信息
酸浸浓密机岗位操作规程
一、任务:
利用本岗位设备、辅料,按生产要求把酸浸岗位送来的矿浆洗涤浓缩后送往胶带机岗位,接收胶带岗位的滤液;
浓密机溢流的铜贵液经板框过滤、炭吸附后均匀、稳定的泵往电铜工段。
二、工艺操作指标:
1、接收合格酸浸矿浆:
①矿浆颜色:
红色;
②矿浆浓度40~60%;
PH值:
1—1.5;
温度:
90℃;
③液体酸度:
2.6—3.0g/l;
2、浓密机的溢流为铜贵液,通过对浓密机的正确调节,絮凝剂的正确使用,铜贵液原液要达到:
①清洁度控制:
溢流目测无悬浮物的透明有色液体;
②酸度控制范围:
8.0—10.00g/l;
含铜品位:
6—8g/l;
(经验数据)
③浓密机介质温度:
≧38度;
④浓密机底流:
稳定、均匀、浓度为40%~55%;
3、铜贵液原液净化后,为本岗位重要产品之一:
①板框过滤机的操作:
进口压力小于0.5kpa;
及时通知综合班倒用备用板框,保证铜贵液量的平衡;
②铜贵液含金指标:
铜贵液含金:
<0.05mg/l;
铜贵液吸附后含金<0.025mg/l;
③板框拆除前高压空气吹除水份4小时,矿泥水份≤28%。
矿泥送指定地点(综合班);
三、工作标准:
①适当的絮凝剂用量和正确的使用方法,以节约直接工艺成本;
(0—10g/t矿)
②正确地控制铜贵液酸度、含铜品位、浓密机底流浓度、絮凝剂用量,为胶带机的操作提供有利条件,节约氰化岗位的液碱、氰化钠的用量,同时提高了贵金属的回收率;
③适当地降低铜贵液的产生量,以降低吸附后金的损失,减少板框及后续车间的运行成本;
四、工作职责:
生产系统各岗位之间联系密切,各操作人员均为轻松完成任务创造有利条件:
①沸腾炉岗位:
督促使酸浸矿浆达标;
②为胶带岗位创造条件:
稳定、均匀、浓度为40%—55%的矿浆;
③胶带机:
监督胶带机促使卸矿刮板的运行良好,避免送出的矿渣再次返回浓密机,增加了浓密机的工作负荷。
④及时向班长和督察反映本岗位发生的重大事项;
胶带机岗位操作规程
一、任务:
利用本岗位所属设备把浓密机浓缩后的矿浆进行真空抽滤洗涤:
底流矿浆在胶带机上分4次真空吸滤、加二次水洗矿的过程,滤饼随滤布送入氰化岗位,滤液返回浓密机,作为浓密机的洗涤用水。
(1)、对底流矿浆的监控:
①矿渣为红色、粗颗粒比例适当(经验数据);
(与炉前岗位联系,促使焙砂合格)
②矿浆浓度控制在40%~55%之间,流量稳定;
(2)、滤饼(产品)标准
①滤饼水份:
≤30%;
②保护好滤饼避免流失,造成贵金属流失;
③控制好卸矿器,避免矿渣二次进入浓密机,造成本岗位负荷加大;
(3)、胶带机操作理念:
促使酸浸浓密机工况达到良好,是胶带机正常工作的基础。
胶带机所用的一、二次水,最终作为浓密机的洗水使用,水量大小的控制,洗水的清洁程度,对浓密机的工况有大的影响,但最终的影响体现在本岗位:
①根据上料情况,调节(微调)胶带机的转速,使滤饼厚度达到6—10mm,调节(微调)洗水量,使胶带机上洗涤区布满水(操作经验:
此时综合工况最佳);
②滤液目测为澄清;
③滤液含铜品位:
<0.05g/l;
本岗位成本控制理念如下:
①胶带机是一个重要的岗位,酸化焙烧作为金的氰化预处理因素到此结束,是预处理效果体现的工序,被分离的杂质要被剔除,为金的氰化提供最佳的浸出条件:
氰化钠、液碱的消耗,金银的浸出率等。
②适合的胶带机转速(头轮控制变频器示数20—50Hz)、滤饼厚度,是长久之计:
滤布的磨损、胶带机转动部件的磨损、动力消耗均降低;
③把酸浸浓密机洗水的澄清度的掌控好,浓密机操作强度降低、絮凝剂用量降低(或不用),本岗位的操作也会更平稳;
生产系统各岗位之间联系密切,各操作人员均为完成任务创造有利条件;
①酸浸浓密机:
督促底流矿浆稳定均匀输送、了解絮凝剂添加情况;
②为氰化岗位创造条件:
滤饼水份:
≤30%、滤液含铜品位:
③监督炉前岗位矿渣为棕红色、粗颗粒比例适当(经验数据);
④接收氰化岗位的辅料消耗反馈信息,及时调整胶带机的工况;
⑤及时向班长和调度反映本岗位发生的重大事项;
调碱岗位操作规程
本岗位是氰化岗位附属岗位,向氰化岗位输送合格的调浆液体,使其维持浸出作业所需求的PH值和矿浆浓度,确保浸出作业顺利进行。
1、调浆槽和氰化1#槽的碱值和浓度标准:
①PH值:
9—9.5;
②氰化1#槽浓度:
40±
2%;
2、按规定均匀连续地添加碳铵:
①原料铅≥3%时:
9.5kg/吨矿;
②原料铅每下降0.1%时,碳铵用量减少0.1kg/吨矿;
三、工作标准:
①液碱添加连续均匀,以节约直接工艺成本;
(9.5Kg/T矿)
②碳铵添加连续均匀,多或少均视为违规;
③正确地控制调碱碱度、氰化浓度、液碱用量、碳铵用量,为氰化浸出的操作提供有利条件,要节约氰化岗位的液碱、氰化钠的用量,同时提高贵金属的浸出率;
①胶带岗位:
督促使滤饼达标;
②氰化岗位:
氰化矿浆的浓度、PH值;
③浆化岗位:
配矿原料的铅品位;
④及时向班长和调度反映本岗位发生的重大事项;
氰化岗位操作规程
利用本岗位所属设备,把胶带机洗涤后的滤饼用调浆液体调浆、碱浸,加入适量的氰化钠,经过数个串联的浸出槽,鼓入空气,将焙渣中的金、银元素浸出到液体中,浸后矿浆送到洗涤岗位进一步处理。
(1)、接收合格的矿饼:
矿饼氺份≤30%,PH值≥5;
(2)、配置合格的调浆水:
液体量1.2—1.5m³
/吨矿;
纯碱8—9kg/吨矿;
液碱10—15kg/吨矿;
(3)、氰化槽矿浆浓度:
38—42%;
(4)、氰化操作指标调整的方法:
①调浆水加入调浆槽;
②检测1#氰化槽:
PH值8.5—9.5;
矿浆浓度:
③氰化钠加入2#氰化槽,检测2#氰化槽氰根,浓度控制1.8—2.0g/l;
(5)、从氰化2#槽开始,各氰化槽均鼓入适量的空气,保证在氰化的全过程矿浆中氧的浓度充足,调碱、调药混合充分,难以浸出的粗颗粒大部分沉积在1#氰化槽中而便于球磨,岗位有害气体浓度达标。
(1)纯碱的用量:
根据浆化岗位原料金精粉中铅元素的含量有计划的添加,浆化配矿每批处理4-6天,铅品位班偏差0.3%左右。
以原料含铅3%,纯碱添加9.5kg/吨矿,原料含铅每升降0.1%,纯碱添加增减0.1kg/吨矿;
(2)氰化钠的消耗主要在:
①氢氰酸挥发损失(主要是空气的鼓入的原因);
②与原料中的杂质化学反应损耗;
③操作失误,1#氰化槽PH值≤8.5,造成人为损失;
④添加过剩和尾渣水分带走的损失;
⑤与金、银有价元素化学反应的消耗;
以上第
(1)、
(2)、(3)、(4)项目均在(适度)控制范围内,是优化成本的关键所在,与金、银发生化学反应所需要的氰化钠是极少的。
(3)液碱的消耗:
①检控胶带岗位矿饼达到标准;
②液碱的消耗与氰化钠的消耗相互制约;
生产系统各岗位之间联系密切,各操作人员均为完成任务创造有利条件:
督促使矿饼均匀连续输送,PH值达标;
②洗涤岗位:
足量的、澄清的三级液体;
原料品位(铅品位);
④生产科、保卫科:
岗位贵金属安全事宜;
⑤班长和督察:
及时向班长和督察反映本岗位发生的重大事项;
洗涤岗位操作规程
利用本岗位所属设备、辅料,按生产要求把氰化岗位送来浸出后的矿浆浓缩、洗涤;
贵液送往锌粉岗位,矿浆经陶机吸滤后渣外排、接收陶机滤液返回四级浓密机做为洗水,三级浓密机溢流送氰化岗位调浆;
①接收锌粉贫液的量达到标准:
4—5m³
/吨矿,保证洗涤率达标;
②各浓密机的溢流连续、稳定,目测无明显悬浮物的透明液体;
③各浓密机底流矿浆连续、稳定输送,浓度为:
50%—55%;
④四级液体金品位:
≤0.10mg/l;
⑤按照操作规程正确使用絮凝剂;
(0—15g/t矿);
②正确地控制浓密机底流浓度、絮凝剂用量、贫液返量,为锌粉、陶机的操作提供有利条件,降低尾液品位,同时提高了贵金属的回收率;
①氰化岗位:
稳定浓度、氰根、送矿量;
②陶机岗位:
稳定、均匀地输送浓度为50%—55%的矿浆,滤液均匀返回四级浓密机;
③锌粉岗位:
返入洗涤四级贫液含金合格(≤0.03mg/l);
贫液流量稳定;
④监控室、保卫科:
及时汇报相关事宜,确保贵金属安全;
⑤班长及调度:
及时向班长和调度反映本岗位发生的重大事项;
陶机岗位操作规程
利用本岗位所属设备把洗涤四级浓密机浓缩后的矿浆,进行真空抽滤,实现固液分离的过程,滤液返回洗涤四级浓密机,滤饼入渣场。
(1)、尾液(产品)标准:
①尾液为白色或无色;
②尾液≤0.08mg/l;
(2)、尾渣(产品)标准
①尾渣水份:
<26%;
②控制好尾渣水份,避免尾液流失,造成贵金属流失;
③控制好刮刀卸矿器,避免矿渣二次进入陶瓷过滤机,造成本岗位负荷加大;
(3)、陶瓷过滤机操作标准
①上矿浓度55-60%;
②真空度≥0.08Mpa;
③反洗液量:
4-8m3/h反洗压力:
0.08-0.1MPa滤后压力:
≥0.1MPa
④清洗时间:
1次/每班、2小时/每次,超声波开启时间不超过50分钟;
①陶瓷过滤机是一个重要的岗位,尾矿的固液分离为金精矿的氰化处理因素到此结束,是处理效果最后的工序,被分离的尾渣要被排放,为金的洗涤提供最佳的洗涤条件。
②固定的主轴转速、反洗压力、滤饼厚度,是长久之计:
滤板、刮刀的磨损、陶瓷过滤机转动部件的磨损、动力消耗均降低;
③把反洗压力、滤板堵塞裂缝、刮刀卸矿状况掌控好,陶瓷过滤机操作强度降低,本岗位的操作也会更平稳;
1洗涤四级浓密机:
1.督促底流矿浆稳定均匀输送,2.四级液体金品位:
<0.10g/l;
②为洗涤岗位创造条件:
1.加水量最低每班5m3/h,2.尾液含金品位:
<0.08g/l;
3.清洗时间不超过2小时;
③监督尾渣性状变化;
及时向班长和工段反映;
锌粉岗位操作规程
用本岗位设备、辅料,按生产要求把定量的含金贵液进行净化、脱氧,加入定量锌粉,合格的贫液定量、均匀、稳定的泵往洗涤岗位,生产出合格的金泥。
二、工艺操作指标:
(1)、接收合格贵液:
①目测无明显悬浮物;
(与洗涤岗位联系,促使贵液合格)
②氰根浓度≥0.6g/l;
8.5—9.5;
(与氰化岗位联系,促使贵液合格)
③贵液槽、贫液槽液位控制在1/2-1/3处,并保持液体平衡;
④接收贵液量的大小基本与锌粉处理量相等。
决定锌粉处理量大小的因素是洗涤率的高低或尾液的低高,以及在无限地增加锌粉处理量降低尾液品位,提高金回收率,与成本增加之间的权衡。
现时设定的锌粉处理量为4.5—5m³
(2)、锌粉的添加:
①根据贵夜流量均匀、连续、稳定添加(车间通知);
②添加量<0.25g/t矿(40—50g/m³
);
(生产量根据原料金品位、银品位、尾液指标,按车间通知确定执行)
(3)、贫液含金品位<0.04mg/l为合格;
(4)、金板框拆除前高压空气吹出水份4—6小时,金泥水份<45%为合格;
(5)、泥板框拆除前高压空气吹出水份3—5小时,矿泥水份<25%为合格;
①锌粉用量:
根据贵液中杂质的量(铜、银、PH值、氰根浓度)调节锌粉用量,一般为每立方贵液用量在40—50g之间调整,每班贵液量约8*40=320立方,每立方节约1g,,则每班节约320g(直接费用);
②根据前两个班指标和锌粉用量情况,每立方贵液可调整锌粉3—5g;
③板框阀门合理适当调节(延长阀门、泵的寿命);
④贵夜清洁度越高,工艺成本越低;
四、工作职责:
①洗涤岗位:
督促使贵液清洁度达标,系统液体平衡;
②化验室:
贵液品位、贫液品位;
③维修工:
设备巡检和故障排除;
④班长和调度:
⑤岗位贵金属安全事宜:
生产科、企管科、保卫科;
电铜车间岗位安全操作规程及工艺信息
电积岗位操作规程
将富铜液中Cu2+利用电能转化沉积为单质铜,生产合格的国标1#铜。
(1)富铜液成份:
Cu2+35—40g/l,H2SO4190—210g/L
(2)贫液成份:
Cu2+28—33g/l,H2SO4210—230g/L
(3)杂质含量:
Fe3+<3g/L,SiO2<0.5g/L
(4)电流密度:
190—200A/m2,槽电压1.8—2.2V
(5)同极间距:
100mm
(6)贫液循环量:
33m3/h
(7)阴极尺寸:
720×
780mm,阳极尺寸680×
860mm
(8)电解槽尺寸:
3960×
1020×
1100
三、技术指标
(1)添加剂<130g/T.Cu
(2)电积电耗<2200kwh/T.Cu
四、注意事项
(1)经常检查极板接触状况,