金属镁锭的制造工艺流程Word文档下载推荐.docx
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数w/mk
数
Mpa
AZ91D
1.81
250
138
160
7
45
25.86
54
50
A380
2.70
315
116
3
71
25.9
100
5
碳钢
7.86
517
80
400
22
200
24.3
42
15
ABS
1.03
96
93
60
0.9
三．镁及镁合金的应用领域
镁合金作为密度最小的金属结构材料之一,广泛应用于航空航天工业、军工领域、交通领域（包括汽车工业、飞机工业、摩托车工业、自行车工业等）、3C领域等。
镁合金的特点可满足于航空航天等高科技领域对轻质材料吸噪、减震、防辐射的要求，可大大改善飞行器的气体动力学性能和明显减轻结构重量。
从20世纪40年代开始，镁合金首先在航空航天部门得到了优先应用。
在国外，B-36重型轰炸机每架用4086kg镁合金簿板；
喷气式歼击机“洛克希德F-80”的机翼用镁板，使结构零
件的数量从47758个减少到16050个；
“德热来奈”飞船的起动火箭“大力神”曾使用了600kg的变形镁合金；
“季斯卡维列尔”卫星中使用了675kg的变形镁合金；
直径约1米的“维热尔”火箭壳体是用镁合金挤压管材制造的。
我国的歼击机、轰炸机、直升机、运输机、民用机、机载雷达、地空导弹、运载火箭、人造卫星、飞船上均选
用了镁合金构件：
一个型号的飞机最多选用了300-400项镁合金构件；
一个零件的重量最重近300kg；
一个构件的最大尺寸达2m多。
精选文库
在军工方面需要镁合金板材以提高结构件强度,减轻装备重量,提高武器命中率。
目前国内需要的板带材不得不
从国外进口。
近二十年来，世界汽车产量持续增长，年均增长率为2.5%。
汽车工业发展程度是一个国家发达程度的重
要标志之一，而金属材料是汽车工业发展的重要基础。
出于节能与环保的要求，汽车设计专家们想方设法
减轻汽车体重，以达到减少汽油消耗和废气排放量的双重效果。
镁合金作为最轻的结构材料，能满足日益
严格的节能的尾气排放的要求；
可生产出重量轻、耗油少、环保型的新型汽车。
镁合金汽车零件的好处可简单归纳为：
密度小，可减轻整车重量，间接减少燃油消耗量；
镁的比强度高于铝合金和钢，比刚度接近铝合金和钢，能够承受一定的负荷；
镁具有良好的铸造性和尺寸稳定性，容易加工，废品率低；
镁具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可降低噪声，用于座椅、轮圈可以减少振
动，提高汽车的安全性和舒适性。
镁合金在汽车上用作零部件的历史约有70年。
早在1930年就用于一辆赛车上的活塞和欧宝汽车上的油泵
箱，之后用量和应用部位逐渐增加。
六十年代在有的车种上用量达到23千克，主要用作阀门壳、空气清洁
箱、制动器、离合器、踏板架等。
八十年代初，由于采用新工艺，严格限制了铁、铜、镍等杂质元素的含
量，镁合金的耐蚀性得到了解决，同时，成本下降又大大促进了镁合金在汽车上的应用。
从九十年代开始，
欧美、日本、韩国的汽车商都逐渐开始把镁合金用于许多汽车零件上。
镁合金压铸件在汽车上的应用已经显示出长期的增长态势。
在过去十年里，其年增长速度超过15%。
在欧洲，已经有300种不同的镁制部件用于组装汽车，每辆欧洲生产的汽车上平均使用2.5kg镁。
乐观的估
计认为，出于减重的需求，每辆汽车对镁的需求将提高至70—120kg。
目前，汽车仪表、座位架、方向操纵系统部件、引擎盖、变速箱、进气歧管、轮毂、发动机和安全部件上都有镁合金压铸产品的应用。
四．几种镁成品的用途举例
金属镁粒
产品用途：
镁粒广泛运用于国防工业；
冶金工业的铸造、钢铁脱硫；
还可用于制药等其它工业。
此外炼钢脱硫、航空军工四大领域，此外还用在稀土合金、金属还原、化学工业和仪表等。
金属镁锭
镁的应用主要集中在镁合金生产、铝合金生产
五．金属镁的工艺流程
烟煤
球磨机
回转窑煅烧
--2
白云石
压球机
还
原
炉
精炼炉
真空泵
炉温1200℃
真空度13Pa
烟煤提供
热量
800℃
成品镁锭
--3
1200℃
制粉
球团料
料
煅白
硅铁
菱石
４０：
８：
１.５
制球为核桃形
利于反应
--4
主要成分及反应方程式
白云石主要成分:
MgCO3·
CaCO3
煅白主要成分：
MgO·
CaO
主要反应方程式：
CaCO3MgO·
CaO+2co2↑
2MgO·
CaO+Si2Mg↑+2CaO·
SiO2
详细操作过程：
１.１配料工程
1.1.1回转窑的煅烧
配料工序:
白云石进入料仓回转窑煅烧煅白冷却微机配料球磨
制粉压球
一.开车前的准备工作
1.首先检查各电器，仪表是否处于正常状态；
2.检查冷却水是否畅通，各润滑部位是否有油；
3.检查各传动连接部位是否正常；
4.检查拖轮，挡轮是否处于正常部位；
5.检查电磁给料机，斗提机，磨煤机，关风器，风机是否能正常运转；
6.检查白云石仓内是否有足够的白云石；
7.准备好点火工具；
8.与煤气站取得联系，保证回转窑所需的煤气压力及质量，煤气压力大于2500Pa；
9.确认电机及窑体周围无障碍及人员时，方可准备开车.
二.开车程序
1.合上电源开关，启动电机，打开调速表的开关，调节回转窑主机
转速50转/分；
--5
2.启动风机，置换窑体内空气，通风时间不少于15分钟；
3.关闭风机阀门，煤气放散阀，将烟道闸板开到1/3处，点燃火把伸
到烧嘴前，慢慢打开煤气阀门，点火煤气；
4.点火成功后，调节煤气与空气之比,逐步提高窑温,同时配入煤粉开
始升温，在窑尾温度达到300℃时，开始投料，回转窑转速根据温度
情况逐步增加，控制窑尾温度在500℃以上，煅烧伟大最终控制在1
200~1300℃，月合格率达到90%；
主机转速根据窑内实际温度及经
验控制，如遇外界变化申报综合部.结圈期间不做考核.
5.调节烟道闸板，使窑内成微负压；
6.启动冷却机及斗提机；
7.灼减大于1.5的煅白必须返回重烧.
三.停车程序
1.根据情况，先关闭电磁给料机，停止下料；
2.在煅白全部烧好后，转空窑内煅白后关闭给料机与煤气站协调，关
闭煤气阀门，关小烟道闸板，做好窑体保温工作；
3.等煅白全部进入料仓后,关闭冷却机，随后关闭斗提机；
4.在筒体温度降到100℃以下时，方可关听主电机停窑.
四.应急措施
1.突然停电
a.立即关闭煤气阀门，打开煤气放散阀；
b.关闭所有电器开关与电工联系，判断停电原因，确定来电时间；
c.组织人员进行人工盘窑（防止窑体受热不均发生变形）.
2.停煤气
--6
a.必须及时关闭煤气阀门，打开煤气入散阀，查找原因；
b.控制煤粉给量确保燃烧，保证温度，调整下料，转速确保煅烧质量
，杜绝生料出现；
c.若停煤气，如煤粉不能燃烧出现生料，按停车程序进行.
注意事项
每班至少将窑体上下窜动两次；
每半小时必须检查一次下料情况，一小时检测下料一次；
必须按时做好生产纪录；
每班必须检查冷却机及斗提机，保证正常运转；
根据设备运行情况，进行必要的加油及保养工作；
工作过程中，随时保持工作场地卫生和设备卫生，确保工作人员和设备的安全运行.
1.1.2辅助设备的操作规程
一.煤磨机及给煤系统的操作规程
<
一>
开机前的准备工作
1.清除磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;
2.检查磨机周围是否有人;
3.检查磨机和衬板螺栓,各联接部位是否正常;
4.检查各润滑部位是否有足够的油,冷却水是否畅通;
5.斗提机是否正常,关风器有无卡塞现象;
6.检查关风器各润滑部位是否有油,传动皮带是否牢靠;
7.检查电源是否良好,检查各控制按钮,仪器,仪表,是否正常.
二>
启动
1.当煅烧带温度达到煤粉着火点时;
2.启动煤粉斗提机启动磨煤机均匀加入烘干烟煤启动高压风机
启动关风器电机打开调速表开始下煤.
三>
.停机
--7
1.停止加煤停止磨煤机停止斗提机停止调速机停止高压风机
停止关风器电机.
四>
.注意事项
1.每周对磨煤机隔仓板,蓖板检查一次,防止混仓后没的细粉度不能保证.
二.煤烘干设备的操作规程
.开机前的准备工作
1.当回转窑温度正常,窑壁温度起来后
开始烘干煤;
2.见长下料管是否有堵塞,如有及时清理
保证烘煤后能正常运行;
3.检查提煤的斗提坑内是否有杂物;
4.检查电机,传动部位是否正常;
5.检查减速机内是否有充足的润滑油.
1.1.3微机配料
一.开机前准备
1.检查电源及电路是否正常;
2.煅白料仓中有足够的煅白;
3.向硅铁料仓及萤石粉料仓中加入足够的硅铁和萤石粉;
4.检查皮带机能否正常运转;
5.检查微机系统是否正常.
二.开机顺序
1.相邻岗位相互协调后车间允许配料;
2.启动皮带机;
--8
3.打开各料仓螺旋闸阀.
三.开启微机
1.根据车间配料单，设定批料程序；
2.首先合上自动开关和微机，仪表柜的单项开关；
3.启动计算机开关，当主动功能菜单出现在屏幕上时，再打开各路控制仪
表开关；
4.根据车间要求给微机设定各种信息，如:
下料周期，下料速度等；
5.按工作键开始下料.
四.关机顺序
1.关停皮带机；
2.关闭各种控制仪表开关；
3.关闭计算机；
4.关闭稳压电源开关；
5.找开闸刀开关；
6.分离自动开关；
7.关闭各料仓螺旋闸阀.
1.1.4球磨制粉工序
一．开机的准备
1.清楚磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;
3.检查磨机和衬板螺栓,磨头与简体的连接栓是否有松动;
4.各润滑点的润滑油必须达到要求的油位高度;
5.检查空心轴内乌金瓦通水管道是否畅通;
--9
6.检查粉料斗提及绞刀是否正常运转.
二．启动
1.当准备工作正常后开机;
2.开动上绞刀及粉料斗提;
3.开动磨机;
4.启动皮带机,并通知微机下料.
三．停机
１．通知微机工停机配料；
２．停皮带机；
３．停磨机；
４．停斗提机，上绞刀；
５．关闭空轴五金瓦的冷却水．
四．注意事项
１．长时间停磨，把钢球，钢煅倒出，避免磨体被压弯；
２．经常检验空心轴油箱内的润滑油栓；
３．冬天停磨时，必须将空心轴内的冷却水排净．
五．磨机级配调整的参考数据
级配调整一般配用五种规格的钢球，投放在１＃仓内．
1.钢球规格及钢球配制：
a.r=45㎜0.30Tb.r=40㎜1.10T
c.r=35㎜1.30Td.r=30㎜0.90T
e.r=25㎜0.40T
2.配用钢锻两种规格在磨机２＃仓内：
a.r=25×
30㎜4.2Tb.r=20×
25㎜2.8T
3.根据钢球磨损与出料细粉度情况，磨机级配需适时调配．
１）根据磨机运行情况，对磨机内钢球，钢锻进行检查，随时将不规则的球锻挑选出来，并依据磨机机配量进行增加；
２）每月检查一次磨机内钢球，钢锻的磨损情况，并依据球团料产量，补
充钢球，钢锻，添加量为０.０２％吨球团料；
--10
３）级配调整由当日车间磨机操作工作负责进行，车间做好纪录．
１.１.５压球工序操作
＜一＞开机准备
１．检查个中开关是否灵活可靠
２．各机械部位是否正常，各紧固件有无松动，传动部位是否灵活；
３．检查预压锅内是否有粉料，如有必须掏空．
＜二＞开机
启动粉料斗提拉链机打油机启动下振动筛主机
预压打开粉料仓闸板
＜三＞停机
关闭粉料仓闸板停预压电机停主机停下振动筛停拉链机停斗提机关闭
总电源
＜四＞注意事项
１．开机前必须关闭粉料闸板，预压锅内不得有料；
２．油压控制在１２～１８Ｐa；
３．主机电源不得超过１００Ａ不低于５０Ａ，预压电流≦２０Ａ；
２.２还原工程
２.２.１炉前操作工序
备料开罐取镁（包括结晶镁）扒渣装罐（包括团料和放置结晶筒）封
罐承交粗镁
一．备料
按规定出炉时间，提前半小时到炉料车间领取球团料．
二．开罐
１．同真空操作工取得联系，破除还原罐真空状态；
２．取下罐盖及密封圈，并将其整齐放置与指定位置；
３．迅速取出钾钠结晶器防止钾钠燃烧引燃结晶镁．
三．取镁
１．将结晶筒拉出，用压镁机将其中结晶镁压出；
２．粗镁着火时，应立即用溶剂扑灭；
３．将筒状结晶镁集中，碎镁过筛处理．
四．扒渣
１．用清渣大铲将还原罐中的球团渣铲出，集中倾倒在指定渣场；
２．扒渣完后要清除粘附在罐壁上及罐口的残渣，不能有剩余的残渣．
--11
五．装罐顺序
球团料隔热挡板结晶筒封罐盖
１．还原罐在没有发生明显变形前，必须保证投入规定数量的球团料，并且球团料坡口外距离罐口得小于２５０㎜；
２．隔热挡板距离罐口处必须控制在８０～１００㎜处；
３．钾钠结晶器清理干净后，紧贴结晶筒放置；
４．钾钠分离器要装入结晶筒末端，钾钠分离器表面要有５个１８～２２㎜的梅花孔状．
六．封罐
１．用钢丝刷清除罐口表面粘附的灰垢，确保表面平整，有良好的密封；
２．把密封圈嵌在罐盖上的凹槽中；
３．将罐盖对正罐口，压紧罐口盖；
４．通知真空操作间启动真空泵，检查罐口封闭情况，不得漏气；
５．清理工作现场，小于０.５㎜的粗镁必须经过筛选后送交精炼车间验收
开据粗镁验收单
２.２.２抽真空过程
目的：
保证还原反应所规定的真空度
１）在封罐后９０分钟之内使真空度达到１５Ｐa以下；
２）在还原生产过程真空系统真空度保持在１５Ｐa或１５Ｐa以下；
３．真空机组操作维护．
起动
１．启动前的准备
１）检查滑阀泵皮带松紧度，如皮带过松，可调节电机底座，调节螺栓，慢慢拉紧，以减少起动
力矩；
２）检查冷却水管，保证畅通和足够的水量；
３）检查各部位坚固状况，电机转向符合泵的要求；
４）检查油箱内油位应在油箱上油标１/２～２/３处；
５）油箱上的油镜油位与停车后油位有显著差异时，必须转动泵（滑阀泵）皮带轮，使泵腔内的
油排如油箱后，才可起动．
２．起动
１）打开排油阀，将泵腔内积水排出；
2）合上滑阀泵开关,启动电机;
3）打开放油阀,润滑油位是否正常;
4）运转正常后堵住放气孔,打开叠阀,慢慢将直角阀开启3~4圈,堵住除尘器
--12
上的放气孔,一面负荷急剧增加10分钟后再将直角阀全部打开;
5）真空度达到650Pa时合上罗茨泵电源开关,启动电机.
3.停车
泵的停车尤为重要,否则下次起动就会很难,须按下列程序进行:
1）关闭罗茨泵电源开关;
2）关闭直角阀待罗茨泵停止转动;
3）关闭叠阀;
4）关闭滑阀泵开关,打开放弃孔以破坏
机组内真空度,约半分钟,待油回到油箱;
5）机组在运转过程中应平衡,无异常声响.
2.2.3还原烧炉程序
搭煤升温保温清渣
基本操作要领:
勤搭煤少搭煤，勤观察，合理调节烟道闸板.不能因拉力太大，冲击还原罐，影响产
量也不能因闸板过低使燃烧室温度过高而烧倒挡火墙，尽量保证还原炉两端拉力均匀平衡，不形
成偏烧，杜绝因燃烧不充分冒浓烟.
一．升温期搭煤操作
按规定的时间前30分钟备好本班所用的煤;
用铁锹将第一道煤搭在燃烧室前1/3处,搭煤量控制在8~10锹,间隔15~20分钟左右用推煤扒将燃
烧室前1/3处的煤向里轻微移到燃烧室2/3处;
注:
推煤进不能将未充分燃烧的生煤往里推,只推上
层充分预热抽掉烟气的部分;
推完煤后立即燃烧室前1/3处的搭煤,炉门两侧个搭2~3锹,为减少冷空气进入而降低炉膛温度,拉
完煤后,立即拉是行炉门盖,尽量减少搭煤时间,保证炉门盖的密封性;
尽快在升温前期,将燃烧室内火层培养起来;
升温时禁止单室频繁作业,要交替搭煤升温;
还原炉必须在开启滑阀泵的1.5小时内达标.
--13
二．保温
目的:
保持炉内有相对稳定的温度
1.炉温达标10~15分钟左右,开始缓慢落闸；
2.还原炉温达标后控制在1200±
10℃；
3.根据炉温变化间隔30分钟左右搭一次煤；
1）燃烧室中部搭1~2锹煤,前部搭2~3锹煤;
2）二煤搭在燃烧室两侧,主要搭在燃烧门子的两侧;
4.定时观察炉内火情,不能认为造成偏烧,损坏还原罐;
5.发现炉内火势与仪表温度不符或仪表突然失控时,立即降温,校表调温;
6.禁止开门子时升,降温度.
三.清渣
适当调节风闸,准备好清渣所用工具;
在出炉前40分钟开始处理燃烧室;
打开燃烧室门子用火钩开始钩渣,用钢钎处理燃烧室两侧粘结的炉渣;
清渣时,燃烧室不得有白色火焰,以免温度过高烧坏还原罐;
铺平炉底保持火种200~300㎜;
开始加煤,为升温做好准备工作.
1.3纯镁操作规程
1.1.3纯镁精炼操作规程
收镁—熔镁—搅拌，精炼—浇注，标识—清理
熔镁
熔镁所用坩埚必须清理干净,新坩埚使用前加入适量洗干净后,方可熔镁;
适量地向坩埚内加粗镁使之熔化,桶壮镁必须竖立放在坩埚内,一次最多只能增加一层;
熔镁过程中,如有坩埚内的镁燃烧应及时向坩埚内撒入灭火溶剂;
镁液距坩埚沿小于150㎜,熔镁时炉膛温不超过870℃
--14
精炼
控制镁液温度（７２０～７３０℃）使使用搅拌机进行搅拌，同时逐渐加入精炼溶剂，进行一次精炼，当液面出现浮渣反应时通如Ａr进行排渣；
浮渣浮于叶面时关闭Ａr，用漏勺捞取浮渣，并抖动数次，将渣中镁豆挖出，反复数次，将浮渣捞取干净，然后进行二次精炼，充分搅拌均匀，精炼时间在２０～３０分钟，精炼溶剂使用量不得超过容量的１３％，使镁业成银亮色；
清理锅壁，捞除镁液表面杂物，撒上一层覆盖溶剂，开始静置，以后少用或不用燃烧的情况下不用溶剂，灭火及防止氧化使用的撒粉溶剂．
静置
静置时间每锅１０～１５分钟；
待镁液温度降到６８０～７１０℃时，开始浇注；
浇注和标识
１．磨具必须经过涂膜后方可使用，镁锭涂膜时必须把铸造温度控制到１５０～２５０℃，涂料量要求不露出磨具金属为准；
２．在浇注前对铸膜先进行预热，磨具必须保证水平放置，浇注所用工具应先清洗干净；
３．用提镁桶将镁液提出，及时向坩埚及镁桶内撒入撒粉溶剂，防止镁液燃烧；
４．每提出一排时，用铲锅将锅壁清理干净，捞出镁液表面浮渣；
５．浇注过程中应保持镁液温度在６８０～７１０℃；
６．浇注过程中应掌握好浇注速度，两慢一快中并不断喷硫磺粉用提皮铲将氧化物提出；
７．浇注成型后在每块镁锭下面末端边缘处打上批次号；
a.镁锭的标识批次号构成，例：
９２４１Ａ
９---代表制造月份，10，11，12，月用X，Y，Z，表示
24---代表制造日期，用01---31表示
1----代表精炼炉炉号，用1---5表示
A----代表班次号，用A.B.C表示
8.再次使用模具前应对模具内进行吹扫，清理；
9.对镁锭进行表面处理，使其符合外观标准；
10.外观不符合要求的镁锭应及时重新回炉，重新
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