轴承加工工艺Word文档格式.docx
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轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC,硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。
（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等）
热后回火处理：
轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。
以确保内应力的消失。
4）滚、铳加工一
对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铳齿工序，严格按工艺要求加工,精度等级要达到8级以上。
5）钻孔一
划线：
在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。
钻孔：
对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0
6）磨削加工一
粗磨：
采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。
最大磨削深度不得超过1毫米。
精磨：
采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到图纸规定等级
7）其他零件一
滚动体：
自行加工或采用定点厂家的钢球滚子，精度等级要符合图纸要求，滚动体相互差小于5%0,轴承装配前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤，出具探伤报告。
保持器：
采用定点厂家生产的保持器，采用材料符合图纸要求，装配使用前•要进行严格检测，出具检测报告。
密封圈：
采用定点厂家生产的密封条。
装配前要进行严格检测，并出具检测记录。
8）装配一
配制游隙：
磨削加工后要进行试装配，以便测出初步游隙，根据讣算数据及试装游隙，再进行最后磨削加工，配出最终图纸规定游隙。
零件检测：
游隙配制完成后，要再进行最后的零件检测，并作相应记录。
退磁、清洗、包装并出具合格证。
9）交验文件一
为了使用户更好地了解转盘轴承的内在质量及材料来源等技术参数，提供以下技术资料：
（1）转盘轴承合格证。
（2）转盘轴承安装使用说明书。
（3）轴承零件材料合格证（材质书）。
（4）滚动体探伤报告。
（5）轴承热处理合格证
10）附件一
（1）转盘轴承合格证样本。
（2）转盘轴承各零件检测记录表（略）。
（3）转盘轴承成品检测记录表。
轴承套圈锻造CAPP系统的研究
刘军薛进学
［1］河南农业大学450002［2］河南科技大学机电工程系
文章摘要:
对锻造CAPP系统进行了研究，叙述了锻造工艺过程的设计，研制开发了BFCAPP系统，该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文件。
文章主题:
CAPP锻造工艺轴承套圈过程文件讣算机辅助丁艺过程设计
［殳直垃J文章内容:
锻压技术2003年第3期轴承套圈锻造系统的研究河南农业大学（450002）刘军河南科技大学机电工程系薛进学摘要对锻造系统进行了研究,叙述了锻造工艺过程的设汁，研制开发了系统,该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文件•关键词锻造工艺轴承套圈,，一,，..一，引言计算机辅助工艺过程设计0是与之间的重要桥梁，是实现的关键技术.长时期以来，的研究都集中在金属切削加工方面，但在机械制造中的英它许多领域还很少使用计算机来完成工艺过程设讣.锻压加工工艺属金属塑性成形加工领域，它的工艺过程设计不同于金属切削加工工艺过程设计，尤英是在工艺方案的确左和工序尺寸的计算上，具
有自己的特点•我们研究开发了轴承套圈锻造系统一一°
C系统.二，锻造工艺过程设计的原始资料轴承套圈锻造工艺过程设汁需要确定锻件的形状，尺寸，公差，技术要求，原材料种类，重量规格以及锻压设备，工模具尺寸，劳动组织，劳动泄额等一系列内容•设计结果可以用图示表格和文字*男,5岁，副教授收稿日期:
2002-05-174说明等多种形式表达.轴承套圈锻造工艺过程设讣的原始资料有:
轴承套圈零件图;
车加工的工艺方法;
锻件的余量，公差标准和技术检查条件;
模具设计标准;
锻件的生产纲领•三，锻造工艺过程设汁步骤轴承套圈锻造工艺过程设计的步骤与一般金属切削加工工艺过程设计的步骤有相似之处，图1是系统的流程图•图1系统的流程图1.轴承套圈锻件图的绘制首先根据轴承零件图绘制锻件图.轴承套圈一般是回转体，有以下几种形式:
圆筒形，内沟形，外沟形，内锥形，外梯形和圆盘形等.为了节省原材料，在绘制锻件图时要求使锻件的形状与产品的形状尽可能接近，但也要考虑加工工艺的可行性.对于一般的中小型深沟球轴承采用圆筒墅的锻件图.锻件形状确泄以后，再加上机械加工余量，就可以得到锻件的外形尺寸.系统中锻件图的绘制分两步:
一是根据轴承成品形状和加工工艺性确泄锻件形状,用绘制出来;
二是计算锻件外形尺寸,连同产品外形尺寸一起标注在锻件图中.2.轴承套圈锻造工艺方案的确怎因为轴承套圈锻造生产的专业化程度高,工艺的通用性较大，本文总结了现场生产情况和各型号轴承套圈的特点,设计了工艺知识库.在设计锻造工艺时，通过调用工艺决策模块来完成轴承套圈工序方案的设计,即用零件信息与工艺要求和知识库中的条件相匹配,得出合理的工艺方案•3.轴承套圈锻件余量和公差的确泄轴承套圈要经过车，磨，热处理等多道切削与非切削加工工序的加工，锻件余量与公差的确泄必须保证锻件经多道工序加工后，不能存在任何表而缺陷和软点•本系统相对于不同的工艺方案，将余虽和公差数拯库划分成多块，每个不同的余量数据库的检索条件各不相同•这样，一旦工序方案确泄下来,系统就以不同的检索条件到对应的余量数据库中找到正确的余量和公差•这种设计方法快捷准确,符合工艺习惯，有利于利用现有的工艺数据库.4.锻件重量的计算锻件重疑可按体积不变泄律来计算，如圆筒型轴承套圈锻件的重量计算公式为:
一6165410（~）式中一一重量,一一外圆直径,一内圆直径,宽度，本系统将工艺过
程设计中所用到的设汁规则和各种工况下相应的工艺参数选择方法进行归纳总结，建立了工艺参数知识库.这样，整个计算过程中各个计算公式所用的参数会根掳工况的不同，选取不同的数值•考虑到拔模斜度所形成的余量和锻造圆角使锻件的实际重量大于理论汁算重量，本系统采用锻件的最大尺寸来汁算锻件的重量.
（1）下料重量和规格的确泄公式如下一+3+4—（+3）（1+）式中一下料重量,一一锻件重量,一一工艺耗损,即料心重量,一一加热烧损,一一火耗系数（一般，一火火耗系数为3,二火火耗系数为2）锻造轴承套圈的原材料大多是圆棒料，由体积不变定律,料段重量应与套圈的下料重量相等，即：
一X10-O最后是确定长径比，汁算并选取标准直径，讣算出料段长度.
（2）材料消耗定额的确定材料消耗泄额是指材料在下料重量的基础上，考虑到下料损耗（热剪切下料时的加热烧损，锯切下料时的锯缝损耗等）和料头料尾的损耗•它是投产前材料供应与成本核算的依据•可以按下式计算:
材料的工艺消耗左额一下料重量+分摊在每段坯料上的所有损耗（3）工艺材料利用率工艺材料利用率是用来表示在不计废品损失的条件下钢材的有效利用率•计算公式如下:
工艺材料利用率一（成品套圈重量/材料的工艺消耗泄额）1005.变形力的汁算变形力的计算为正确地选择设备和工模具提供了科学的依据•可以采用经验公式:
一0式中一一应力状态，摩擦，坯料尺寸对单位变形抗力影响的系数叫一一变形速度对单位变形抗力影响的系数一一变形温度下的强度极限一一工件与坯料的接触而积6.轴承套圈锻件的技术条件及英检査方法轴承套圈锻件的技术条件表达了锻件要求达到的外观质量和内部质量•技术条件中所要求的形位公差允许值与机械加工余量有关，一般由机械加工余量计算而得•各种锻造工艺所产生的形位误差是不同的.系统设置了专门的数据库，用于存放不同锻造工艺所需检验的形位公差项目，以及计算此形位公差允许值所需用到的机械加工余虽:
和讣算系数.在计算形位公差允许值时，用锻造工艺代号为关键字,5锻压技术2003年第3期气门变体积徹粗过程的有限元模拟技术*华南理工大学机械学院（510641）邙卫华一阮锋广东工业大学材料与能源学院肖小亭孙友松摘要针对电徹成形工艺，提出了一种变体积徹粗的网格再划分算法,并就电徹有限元模拟技术中的网格畸变,巧点优化及新旧网格场量传递等问题，提出了自己的见解•关键词电徹成形变体积网格再划分网格畸变节点优化场量传递.2—.，，.一一,引言发动机气门是典型的带盘细杆类零件，由于头部与杆部横截而积相差甚大,长径比超过了常规徹*广东省自然科学基金资助项目（990141）**男，27岁，博士研究生收稿日期:
2002-12-02粗工艺的允许范围（如发动机气门徹粗部
位长径比/达10以上，常规徹粗不超过3）,不能直接进行徹粗.终成形前必须使用特殊的方法制坯聚料，电徹是实际中常用的一种方法•电徹时,在毛坯的局部连续进行加热与徹粗，因此毛坯的长度
一、轴承外圈加工
1、轴承外圈加工工艺流程：
轴承钢一一＞锻造一一＞退火一一〉车加工一一＞热处理一一＞磨加工一一＞装配一一＞检验一一＞包装入库
]
2、锻造工艺的目的
1、成形：
控制合理的车削留疑。
2、获得高寿命的锻造流线分布，确保轴承寿命。
3、获得理想的金相组织，为退火、淬火做准备。
3、退火工艺的目的
k
1、降低硬度,为车加工做好准备。
2、获得理想的金相组织，为淬火做好准备。
3、为成品零件提供均匀分布的残留碳化物，确保轴承的耐磨性。
4、车加工的目的
1、成形
2、减少留量，为磨加工做准备。
3、去除脱碳层，确保成品零件硬度。
5、热处理一-淬火、回火
1、提髙零件硬度，确保零件强度和耐磨性。
2、获得理想的金相组织，提高零件寿命。
Y
6、磨加工的目的
1、提高零件精度（尺寸和形位精度）。
2、提高零件表面质量（粗糙度）。
7、轴承检验（径向游隙、轴承游隙、振动值、旋转灵活性、残磁等）
二、轴承硫子加工工艺、
（
1、工艺流程：
钢丝、棒料一一＞下料一一＞圆头/倒角加工一一＞热处理——＞磨加工一一〉包装
为类型代号（用数字或字母表示）如下表:
代号
轴承类型
原代号
双列角接触球轴承
*
6
深沟球轴承
1
<
调心球轴承
7
角接触球轴承
•••
2
调心滚子轴承推力调心滚子轴承
3
9
t
8
推力圆柱滚子轴承
圆锥滚子轴承
:
N
圆柱滚子轴承
4
双列深沟球轴承
U
外球而球轴承
5
推力球轴承
QJ
四点接触球轴承
FAG造纸工业滚动轴承的后缀与技术明细
锻件的正火处理
作者：
轴承供应商网发布时间：
2009-1-1917:
24:
10文字选择：
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关键字：
锻件热处理
锻件锻完后为什么还要进行热处理一-目的在于细化锻造过程中所造成的粗大晶粒，消除加工硬化和残余应力，降低硬度，改善切削加工性能，防止在锻件内部产生白点，保证获得所需的金属组织和机械性能，为最终热处理作好准备。
常用的有以下6种。
完全退火一消除锻造过程中造成的粗大不均匀组织和魏氏组织，使晶粒细化，并消除锻件的残余应力和降低硬度。
球化退火---获得球状渗碳体和铁素体组织，它不仅硬度变低，而且在切削加工时易于得到光洁的加工的加工而，在随后淬火时也不易产生变形裂纹。
＜髙碳钢、髙碳合金工模具钢〉
等温退火一-不仅能缩短退火时间，并能得到均匀的组织，降低硬度。
在重要的大型锻件中，还可以用来扩散氢气，防止白点产生。
铝合金和铜合金的锻后热处理一般采用退火工艺。
目的是消除加工硬化、应力、提髙塑性。
正火---可得到较细的珠光体，能提髙锻件机械性能适于机械加工。
＜低碳钢（包括不锈钢，耐热钢）、中碳钢及低碳合金钢〉
正火并髙温回火-一消除正火冷却时产生的应力，提髙塑性和韧性。
调质一-锻件具有良好的综合机械性能。
铸造对金属组织、机能的影响与锻件缺陷
锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。
有的锻件缺陷会影响后续丄序的加丄质量，有的则严峻影响锻件的机能，降低所制成品件的使用寿命，棋至危及安全。
因此，为进步锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强出产全过程的质量控制。
本章概要先容三方面的题Lh铸造对金属组织、机能的影响与锻件缺陷；
锻件质量检修的内容和方法；
锻件质量分析的一般过程。
（一）铸造对金属组织和机能的影响铸造出产中，除了必需保证锻件所要求的外形和尺寸外，还必需知足零件在使用过程中所提出的机能要求，其中主要包括：
强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲惫强度、断裂韧度和抗应力侵蚀机能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸机能、持久机能、抗蠕变机能和热疲惫机能等。
铸造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。
而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及铸造加工后形成的半成品。
铸造出产中，采用公道的工艺和工艺参数，可以通过下列儿方面来改善原材料的组织和机能：
1）打坏柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力前提下，焊合内部孔隙，进步材料的致密度；
2）铸锭经山铸造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到公道的纤维方向分布；
3）控制晶粒的大小和平均度;
4）改善第二相（例如：
莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；
5）使组织得到形变强化或形变一一相变强化等。
因为上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲惫强度及持久机能等也随之得到了进步，然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合机能。
但是，假如原材料的质量不良或所采用的铸造匚艺不公道，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内部缺陷或机能分歧格等。
（二）原材料对锻件质量的影响原材料的良好质量是保证锻件质量的先决前提，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的终极质量。
如原材料的化学元素超岀划定的范围或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都会带来较大的影响，例如：
S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易泛起热脆。
为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范圉内，例如A1酸0.02%〜0・04%（质量分数）。
含量过少，起不到控制晶粒长大的作用，常易使锻件的本质晶粒度分歧格；
含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的前提下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。
乂如，在lCrl8Ni9Ti奥氏体不锈钢中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，则铁素体相越多，铸造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。
如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严峻碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，铸造时易使锻件产生裂纹。
原材料内的树枝状晶、严峻松散、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺陷，易引起锻件机能下降。
原材料的表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。
（三）铸造工艺过程对锻件质量的影响铸造工艺过程一般山以下工序组成,即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。
铸造过程中假如工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。
加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等。
假如加热不当，例如加热温渡过高和加热时间过长，将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷。
对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料,若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不平均，引起热应力，并使坯料发生开裂。
铸造成形工艺包括变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情兄和润滑前提等，假如成形工艺不当，将可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各种裂纹.折叠。
寒流、涡流、铸态组织残留等。
锻后冷却过程中,假如工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。
（四）锻件组织对终极热处理后的组织和机能的影响奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构转变的材料，以及一些铜合金和钛合金等，在铸造过程中产生的组织缺陷用热处理的办法不能改善。
在加热和冷却过程中有同素异构转变的材料，如结构钢和马氏体
不锈钢等，因为铸造工艺不当引起的某些组织缺陷或原材料遗留的某些缺陷，对热处理后的锻件质量有很大影响。
现举例说明如下：
1）有些锻件的组织缺陷，在锻后热处理时可以得到改善，锻件终极热处理后仍可获得满足的组织和机能。
例如，在一般过热的结构钢锻件中的粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢因为冷却不当引起的稍微的网状碳化物等。
2）有些锻件的组织缺陷，用正常的热处理较难消除，需用高温正火、反复正火、低温分解、高温扩散退火等措施才能得到改善。
例如，低倍粗晶、9Crl8不锈钢的李晶碳化物等。
3）有些锻件的组织缺陷，用一般热处理工艺不能消除，结果使终极热处理后的锻件机能下降，其至分歧格。
例如，严峻的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等。
4）有些锻件的组织缺陷，在终极热处理时将会进一步发展，其至引起开裂。
例如，合金结构钢锻件中的粗晶组织，假如锻后热处理时未得到改善，在碳、氮共渗和淬火后常引起马氏体针粗大和机能分歧格；
高速钢中的粗大带状碳化物，淬火时常引起开裂。
铸造过程中常见的缺陷及其产生原因在第二章中将详细先容。
应当指出，各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的主要缺陷都是有其规律的。
不同成形方法，因为其受力情况不同，应力应变特点不一样，因而可能产生的主要缺陷也是不一样的。
例如，坯料徹粗时的主要缺陷是侧表面产生纵向或45。
方向的裂纹，锭料傲粗后上、下端常残留铸态组织等；
矩形截面坯料拔长时的主要缺陷是表面的横向裂纹和角裂，内部的对角线裂纹和横向裂纹；
开式模锻时的主要缺陷则是充不满、折叠和错移等。
各主要成形工序中常见的缺陷将在第四章中具体先容。
不同种类的材料，因为其成分、组织不同，在加热、铸造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同，因而铸造工艺不当时，可能产生的缺陷也有其特殊性。
例如，莱氏体高合金工具钢锻件的缺陷主要是碳化物颗粒粗大、分布不平均和裂纹，高温合金锻件的缺陷主要是粗晶和裂纹；
奥氏体不锈钢锻件的缺陷主要是晶间贫洛，抗晶间侵蚀能力下降，铁素体带状组织和裂纹等；
铝合金锻件的缺陷主要是粗晶、折叠、涡流、穿流等。
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