底板混凝土施工方案Word文档格式.docx
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待钢筋绑扎完成后，在钢筋上画出模板的边线，根据边线将模板立起，同时用钢管加固。
由于外墙模板都为悬模，故在安装模板时，应在墙、柱立筋上加焊短钢筋以
支撑模板，使模板下口高度为底板顶标高（见图二外墙、柱支模示意图）。
3.1.2.2后浇带模板
后浇带处采用钢筋加钢板网模板（见图三后浇带模板大样图）。
3.2钢筋工程
3.2.1钢筋加工
根据配筋图绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，按配料单进行加工。
3.2.1.1钢筋除锈
钢筋表面应洁净，无油渍、漆污、铁锈等。
如遇钢筋表面存在锤敲击时能剥落的铁锈，应在使用前用钢丝刷除掉。
3.2.1.2钢筋调直
对盘圆钢筋采用卷扬机进行调直。
卷扬机两端采用地锚承力，应需要调直的钢筋卡在钢筋夹具里，开动卷扬机将钢筋拉直。
3.2.1.3钢筋切断
1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料。
2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
3）钢筋切断机的刀片安装时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5㎜）；
固定刀片与冲切刀片刀口的距离：
对直径≤20㎜的钢筋宜重叠1～2㎜，对直径>
20㎜的钢筋宜留5㎜左右。
4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；
如发现钢筋的硬度与该钢种有较大出入，应及时向有关人员反映，查明情况。
5）钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。
3.2.1.4钢筋弯曲成型
1）钢筋弯曲前，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点划出。
2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5～5.0倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴做成可变挡架。
由于弯曲机的成型轴与心轴在弯曲机工作时同时转动，会带动钢筋向前滑移。
为了防止钢筋滑移产生误差，在弯曲钢筋时弯曲点线与心轴的关系：
钢筋弯90°
时，弯曲点线约与心轴内边缘齐；
弯180°
时，弯曲点线距心轴内边缘约1.0～1.5d。
3.2.2钢筋连接
本工程钢筋连接采用搭结、闪光对焊和滚压直螺纹连接三种连接方式。
3.2.2.1闪光对焊
1）闪光对焊采用预热闪光对焊，工艺过程包括：
预热、闪光和顶锻过程。
施焊时先闭合电源，然后是两根钢筋端面交替的接触和分开，形成预热过程。
当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段、随后顶锻而成。
2）闪光对焊的对焊参数
闪光对焊的对焊参数包括：
调伸长度、闪光留量、闪光速度、预热留量、预热频率顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次等。
a）HRB335与HRB400级钢筋的调伸长度为1.0～1.5d（d—钢筋直径）；
直径小的钢筋取大值。
b）预热闪光对焊留量取值为8～10㎜。
c）预热留量为4～7㎜，预热频率为1～2次/s。
d）顶锻留量取4～10㎜，级别高或直径大的钢筋取大值。
其中有电顶端留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当。
顶锻速度越快越好，特别是顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2～3㎜，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6㎜/s的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使临近接头处（约10㎜）的金属产生适当的塑性变形。
e）变压器级次用以调节焊接电流大小。
钢筋级别高或直径大，其级次高。
焊接时如火化过大并有强烈声响，应降低变压器级次。
当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。
3.2.2.2滚压直螺纹连接
本工程钢筋滚压直螺纹套筒连接采用剥肋滚压直螺纹。
1）剥肋滚压直螺纹加工，将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
2）现场连接施工，滚压直螺纹接头使用扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧。
经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不超过2P。
3.2.3钢筋绑扎
3.2.3.1将基础垫层清扫干净，用石笔和墨斗在上面弹放钢筋位置线。
3.2.3.2按钢筋位置线布放基础钢筋。
3.2.3.3由于底板为双向受力钢筋，所有钢筋交点都必须绑扎牢固。
相邻绑扎点的扎丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。
3.2.3.4由于基础底板采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面设钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
钢筋撑脚的形式和尺寸见钢筋撑脚图，图四所示撑脚用于裙楼，每隔1m放置一个，直径为12㎜，，钢筋撑脚下垫水泥垫块。
图五所示的撑脚用于主楼，直径为25㎜，撑脚沿南北方向通长布置，东西方向间距为1500㎜。
钢筋撑脚支于下层钢筋网上。
钢筋撑脚图
3.2.3.5底板下层钢筋的弯钩朝上，不要倒向一边，上层钢筋弯钩向下。
3.2.3.6独立柱基础钢筋如两边长度不一，其底面短向的钢筋放在长向钢筋的上面。
3.2.3.7钢筋的迎水面保护层为50㎜，采用砂浆垫块。
3.2.3.8柱下钢筋全部伸到承台底或底板底。
3.3混凝土工程
3.3.1混凝土搅拌和场外运输
混凝土采用商品混凝土，场外运输采用滚筒式搅拌运输车。
3.3.2混凝土的场内运输与布料
底板混凝土浇筑采用地泵进行场内运输与布料。
3.3.2.1混凝土泵受料斗必须配备50㎜×
50㎜的振动筛，防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为200㎜左右，以防止吸入空气。
3.3.2.2泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入1:
1～1:
2水泥砂浆润滑管道后，再泵送混凝土。
3.3.2.3开始压送混凝土的时间宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。
遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。
进行抽吸往复推动数次，以防堵管。
3.3.2.4泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不得成堆浇筑。
3.3.2.5沿地面铺管，每节管两端垫50㎜×
100㎜方木，以便拆装；
泵管经过底板钢筋上方时，在底板上支设工具式钢管支架。
3.3.2.6泵送中途停歇时间不超过60min。
3.3.2.7泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500㎜，且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
3.3.2.8由于底板施工天气炎热，泵管将采用湿麻袋覆盖。
3.3.2.9只允许用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。
3.3.2.10在集水坑、电梯井等处，沿其四周均匀布料。
3.3.2.11混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洁球清洗，压力不超过0.7MPa。
3.3.3混凝土浇筑
3.3.3.1底板混凝土浇筑分四次进行，按Ⅱ区段、Ⅰ区段、Ⅳ区段、Ⅲ区段的顺序进行，每次用两台混凝土泵。
每台泵配四台插入式振动器，每个布料口两台，另外两台对已经布好的料进行振动。
每次浇筑顺序从低处开始，沿长方向由远而近自一端向另一端推进，逐层上升，具体浇筑顺序见图六混凝土浇筑平面图。
3.3.3.2主楼筏板混凝土浇筑采用斜面分层法，斜面长度6～10m，分层厚度为300㎜（见图七混凝土浇筑斜面浇筑法示意图）。
裙楼底板一次浇筑到顶。
3.3.3.4振动器振捣混凝土使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。
3.3.3.5振动混凝土时，振动器均匀地插拔，插入下层混凝土50㎜，每点振动时间10～15s以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。
3.3.3.6在浇筑混凝土前，对模板浇水湿润。
3.3.3.7底板与外墙相交处的混凝土由于混凝土强度等级不一样，先振捣底板，待底板混凝土振捣密实后1～2h，再浇筑墙体混凝土，以防止混凝土混淆和墙体烂根。
3.3.3.8混凝土表面用插入时振捣棒振捣完毕后，再用平板振捣器振捣一遍，然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。
3.3.4混凝土的表面处理
表面平整处理采用铝合金刮尺和木抹子进行。
3.3.4.1处理程序
初凝前一次抹压→混凝土终凝前1～2h掀膜二次抹压→养护
3.3.4.2混凝土表面泌水应及时引导集中排除。
3.3.4.3混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝灌注水泥素浆刮平。
3.4主楼底板混凝土温控措施
主楼底板厚1500mm，为大体积混凝土，如何控制混凝土的内外温差，预防混凝土的温差裂缝，是混凝土工程的重要技术课题。
针对本工程实际情况，将提出以下控制措施：
3.4.1优化配合比设计，尽量减少水泥用量；
3.4.2需要时人工降低混凝土的入模温度（采用在混凝土中掺冰块的办法）；
3.4.3混凝土表面采用塑料薄膜和麻袋覆盖养护，以提高混凝土的表面温度；
3.4.4人工降低中部混凝土的温度，为此在混凝土中埋入Ф50镀锌钢管，通入循环冷却水。
冷却管埋于底板底面以上750处，平面位置见图八。
3.4.5布置混凝土温度测控，视温差情况决定采用适当的办法。
首先在混凝土中埋入温度传感器，混凝土浇完以后每隔一定时间对混凝土各部位进行温度测试并记录。
当混凝土中部与底部温差接近或超过25°
C时，应降低冷却水的温度（如在冷却水中加入冰块）；
当混凝土底部与上表面的温差接近或超过20°
C时，应增加麻袋的覆盖层数。
测温间隔时间，在混凝土浇筑后的1～3天内为2小时测一次；
在混凝土浇筑后的4～7天内为每隔4小时一次。
由于混凝土的水化热在浇筑后的3天达到高峰，故7天以后可不再测温。
4、质量要求
4.1模板工程
4.1.1模板的接缝不漏浆。
4.1.2模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂。
4.1.3固定在模板上的预埋件、预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差符合下表规定。
预埋件和预留洞的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
插筋
中心线位置
5
外露长度
＋10，0
预留洞
10
尺寸
4.2钢筋工程
4.2.1钢筋原材
4.2.1.1钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。
4.2.1.2钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
4.2.1.3钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
4.2.2钢筋加工
4.2.2.1底板受力钢筋为HRB335和HRB400，钢筋弯折在设计上没有大于90°
的弯钩，故弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
4.2.2.2箍筋的末端做成弯钩，弯钩形式符合设计要求。
4.2.2.3箍筋弯钩的弯折角度为135°
，弯后平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。
4.2.2.4钢筋的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差符合下表规定。
钢筋加工的允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±
箍筋内净尺寸
4.2.3钢筋连接
4.2.3.1闪光对焊
1）钢筋的接头设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
2）闪光对焊接头的外观质量符合以下要求：
a）接头处不得有横向裂纹。
b）与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤。
c）接头处的弯折，不得大于4°
d）接头处的钢筋轴线偏移α，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2㎜。
3）每批闪光对焊接头取三个试件拉伸试验时，符合以下要求：
a）三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。
b）至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断裂。
4）每批闪光对焊接头取三个试件进行弯曲试验，弯曲至90°
时，至少有两个试件不得发生破断。
5）设置在同一构件内的受力钢筋的连接接头宜相互错开。
纵向受力钢筋焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋直径）且不小于500㎜。
同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率在受拉区不宜大于50%；
接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区。
6）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋的直径，且不小于25㎜。
4.2.3.2滚压直螺纹
1）剥肋滚丝头加工尺寸符合下表规定
剥肋滚丝头加工尺寸（mm）
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.1±
0.2
M16.5×
2
22.5
≥8
18
16.9±
M19×
2.5
27.5
≥7
20
18.8±
M21×
30
22
20.8±
M23×
32.5
≥9
25
23.7±
M26×
35
2）钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
3）每种规格钢筋的接头试件不少于3根，3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋康拉强度的标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉值。
4）滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验案检验批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、通型式、同规格接头，以500个为一个检验批进行检验。
4.2.4钢筋安装
4.2.4.1钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
4.2.4.2钢筋安装位置的偏差符合下表规定。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
钢尺检查
网眼尺寸
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
受力钢筋
间距
钢尺量两端、中间各取一点
排距
保护层厚度
基础
板
绑扎箍筋间距
预埋件
水平高差
3，0
钢尺和塞尺检查
4.3混凝土工程
4.3.1水泥的强度、安定性及其他必要性能指标必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。
4.3.2混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。
4.3.3混凝土强度等级必须符合设计要求。
4.4现浇结构
4.4.1现浇结构的外观质量不应有严重缺陷，不宜有一般缺陷。
4.4.2现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
5、质量保证措施
5.1模板
5.1.1模板有足够的强度、刚度和稳定性，支模时垂直度准确。
5.1.2安装模板前弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正；
墙体模板上口通长拉线，以保证上口平直。
5.1.3外墙模板阳角处钢管采用双扣件加强。
5.1.4所有模板拼缝处填充双面泡沫胶。
5.2钢筋
5.2.1钢筋进场时，检查产品合格证、出厂检验报告，并按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，重量不大于60t。
每批钢筋的复验报告要满足要求。
5.2.2钢筋进场时，每批钢筋抽取5%进行外观检查。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
5.2.3钢筋焊接人员有焊工操作证。
5.2.4模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。
5.2.5各工种操作人员不准任意踩踏钢筋，扳动及切割钢筋。
5.2.6浇筑混凝土时，搭设上人和运输通道，禁止直接踩压钢筋
5.3混凝土
5.3.1混凝土进场时有混凝土出厂合格证。
5.3.2在混凝土浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
混凝土进场后，立即浇筑入模。
在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
5.3.3浇筑混凝土时，注意防止混凝土的分层离析。
5.3.4用于检查结构构件混凝土强度的试块在浇筑地点随机抽取，按每200m3取样一组。
5.3.5抗渗试块在混凝土浇筑地点随机抽取，每500m3抽取一次。
5.3.6浇筑混凝土时，派专人观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况，当发生有变形，移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
5.3.7混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
5.3.8混凝土后浇带按设计要求留设，外墙施工缝留设在墙高300㎜处。
5.3.9混凝土浇筑前及时了解天气情况，保证混凝土浇筑期间无影响混凝土浇筑质量的大雨时方进行浇筑。
5.3.10底板混凝土标高采用在柱钢筋上抄上底板50标高线，在用铝合金刮尺刮平时在50线处带上麻线，从麻线往下引50㎝为底板标高。
6、安全环保措施
6.1安全措施
6.1.1模板、钢筋加工在加工棚进行，防止淋雨和暴晒。
6.1.2所有机械设备均设漏电保护。
6.1.3所有机电设备均按规定进行试运转，正常后投入使用。
6.1.4基坑周围设围护栏杆。
6.1.5现场有足够的照明，动力、照明线埋地或设专用电杆架空敷设。
6.1.6支撑钢管的马凳牢固，稳定具有足够的承载力。
6.1.7泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面保持05m～1m的距离,防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高爆管伤人。
6.1.8泵管敷设在牢固的专用支架上，转弯处设有支撑的井式架固定。
6.1.9泵受料口的高度保证混凝土压力，防止吸入空气发生气锤现象。
6.1.10发生堵管现象时将泵机反转使混凝土退回料斗后再正转小行程泵送。
无效时拆管排堵。
6.1.11检修混凝土设备时先行卸压。
6.1.12清洗管道不准压力水与压缩空气同时使用，水洗中可改气洗，但气洗中严禁改用水洗，在最后10m应缓慢减压。
6.1.13清管时，管段设安全挡板并严禁管端前方站人，以防射伤。
6.2环保措施
6.2.1禁止混凝土罐车高速运行，停车待卸料时应熄火。
6.2.2使用低噪音振动器。
6.2.3夜间使用聚光灯照射施工点以防对环境造成光污染。
6.2.4汽车出场要经过冲洗，冲洗水沉清再用。
地板混凝土施工方案补充:
电源、照明、噪声、防护措施
1、电源：
浇注砼时，由甲方提前去电业局联系，保证施工正常使用；
同时，为了预防不可预见的停电，甲方考虑从隔壁友谊大楼内另拉一路线，确保用电正常；
2、照明：
夜间施工时现场内除了塔吊上的两台灯照明，另外在砼浇注现场，砼泵车旁均设碘钨灯确保充分的光线；
3、噪声：
在施工前两天到市环保部门办理夜间施工噪声申请，保证夜间的连续施工；
4、防护措施：
由于现在是夏季施工应考虑两个方面：
1、雨期施工：
工人准备好雨衣、胶鞋等防雨用具；
施工现场备有花篷布、塑料薄膜等，下雨时各种机械用花篷布盖好，对于以浇注好的砼用塑料薄膜覆盖，下雨小时施工不停；
2、高温天气：
浇注砼时
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