甘草浸膏工艺规程Word文档格式.docx
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200kg
饮片
备注:
3、生产工艺流程及环境区域划分示意图
10万级
4.工艺过程及条件
4.1生产前检查
4.1.1投料前检查所用提取设备、容器具是否符合清洁要求，是否有清场合格标志。
需用的设备是否设施完好，有无状态标志。
水、电、汽及阀门是否灵活正常,是否处于关闭状态。
4.1.2计量器具测试范围符合生产要求，并有“检定合格证”。
4.2按批生产指令单领取甘草饮片200公斤，将药材用小车运到称量备料室，并要有专人检查复核，称量后做好状态标志，及时填写批生产记录。
4.3甘草浸膏的提取：
备料工序完成后，先将多能提取罐出渣门关闭，提取操作人员将甘草通过吊车吊到操作台上开始投料。
将提取罐上部投料口打开，按处方量将甘草饮片投入提取罐中，并做好记录，打开提取罐进水阀门，向提取罐内计量加入甘草的7倍量饮用水，关闭进水阀门和投料口。
打开蒸汽阀门，加热至沸腾煎煮。
温度控制在95-105℃左右，保持沸腾，煎煮2小时，煎煮过程应不断观察煎煮情况。
待煎煮2小时后，关闭蒸汽阀门，待温度降至650C时，打开提取罐的出液阀门，将煎液通过80目滤布，抽入储液罐内。
打开提取罐进水阀门，计量加入5倍量饮用水，打开蒸汽阀门重复以上煎煮操作，待煎煮2h后，待温度降至650C时将煎提取液过滤，打入储液罐。
打开提取罐进水阀门，计量加入4倍量饮用水，关闭进水阀门，打开蒸汽阀门重复以上煎煮操作，待煎煮2h后，待温度降至650C时将提取液过滤，打入储液罐。
操作过程有专人进行过程监控，并做好记录。
在储液罐上挂状态标志，注明煎煮液名称、批号、数量、日期、操作者等。
4.3.2沉淀
按沉淀标准操作规程，提取液在储液罐中静置过夜沉淀12小时。
然后将上清液抽入双效浓缩罐，将沉淀物打入离心机。
4.3.3过滤
沉淀物通过离心机，滤渣与液体分离。
滤液再打回储液罐，抽入浓缩罐；
滤渣收集后弃掉。
提取液（沉淀上清液和过滤液总量）
上清液量+滤液量
收率=×
100%指标范围：
92%-108%。
三次煎煮液体总量
4.3.4减压浓缩
4.3.4.1先将双效浓缩器的真空、冷凝水阀门，将药液通过80目滤布抽入浓缩器，开启蒸汽阀门进行减压浓缩（温度:
70-80℃，真空度：
0.02-0.04Mpa）。
在浓缩过程中要随时注意各表数值控制在安全范围内，并作好记录。
浓缩近结束时，打开取样口用量筒收集浓缩液，用波美比重计测比重，如比重不够，应当继续浓缩，直至浓缩液相对密度达到1.18-1.22时（50℃测），关闭真空阀门、蒸汽阀门和冷凝水阀门，打开蒸发室的放空阀。
打开底部下料口用80目滤布过滤，出膏，称量。
4.3.4.2待全部浓缩完毕后，按清洁操作规程进行清洁。
4.3.4工艺条件及质量控制点:
浓缩的温度控制在700C-800C,真空度0.02-0.04Mpa
1.18-1.22（50℃），浓缩液收率指标范围：
60%-70%。
浓缩液量
浓缩液收率=×
60%-70%
批中药提取投料量
4.5甘草浸膏的干燥：
4.5.1按真空干燥机操作规程进行真空干燥，温度600C-65℃，真空度0.02-0.04Mpa，干燥6小时。
干燥结束，关闭干燥机，稍冷后收料，装入洁净不锈钢流转桶中，称重,计算收率。
干燥后量
干燥收率=×
22%-25%
湿料总重量
4.5.2干燥过程中注意检查干膏的干燥程度，水分不得过6.5-7.5%。
4.6甘草干膏粉碎过筛
4.6.1生产前检查确认设备器具和现场是否有“清场合格证”。
4.6.2粉碎机安装五号筛网。
4.6.3粉碎过筛后的物料装入内有塑料袋的洁净不锈钢桶中，称重，贴上标志，注明名称、规格、批号、数量、日期、操作者等。
并计算收得率。
粉碎过筛后重量
粉碎过筛收得率=×
96%-99%
4.6.4每种物料粉碎过筛结束后，须对粉碎机、筛网进行清洁，以防止改变品种时相互污染。
4.7混合工序
4.7.1工艺过程
4.7.1.1混合前核对确认物料的品名、数量等。
4.7.1.2根据混合机的容量将连续几次提取浓缩的物料加入V型混合机中进行混合，设定混合时间为30分钟,最后从混合机出料口放出已搅匀的均一性物料作为一个批次。
4.7.1.3将混合好的药粉装在洁净的塑料袋扎紧口，置于洁净容器内贴上物料单标明品名、批号、重量、日期、操作者姓名，及时送入待检室并进行中间产品检验。
4.7.1.4每批物料混合结束后，须对混合机进行清洗，以防止改变品种时相互污染。
4.7.2工艺条件及质量控制点
4.7.2.1混合岗位应有除尘设施。
4.7.2.2混合机的装量一般不超过该机容量的2／3。
4.7.2.3混合机的均匀性效能、混合时间，经过验证，符合要求。
4.7.2.4混合好的中间产品通知质控部抽样检测，检查混合后的药粉均匀度，应呈均匀的色泽、无花纹与色斑.
4.8分装工序：
4.8.1工艺过程
4.8.1.1根据批包装指令和半成品化验单，核对物料的品名、批号、数量、规格等。
4.8.1.2从包装库领取洁净内袋，在脱包间将外包装脱包，用75%酒精棉球把内包装外擦拭一遍，放入缓冲传递间，用紫外灯照射30分钟，由洁净区内部取出放入内包间。
检查内袋有无破损，破损不用。
戴好洁净手套，开始内包装。
4.8.1.3称重，必须一人称重，一人复核。
4.8.1.4扎口：
称量25kg一个整包装，装入内袋扎口。
内袋扎口时，排尽气体，方能扎口。
将内袋口绕几圈后弯曲，再用扎口绳扎紧扎好。
通过传递窗传至外包装间。
4.8.1.5零头：
按《零头物料处理规定》，不足25kg一个包装的零头，也要装入内袋，扎好口。
挂上物料存放标签，暂存在10万级冷库间内。
4.9外包装
4.9.1在外包间，将内袋放入纸板桶内，上盖，桶缝相对着封盖开启处，上好红卡，打好铅封。
4.9.2将商标统一贴在封盖下10公分处，商标正中对着铅封，不能歪斜。
4.9.3包装好的药品存放于仓库待验区，由质量部检验合格后方可正式入库，移入合格区。
4.9.4下班前做好设备、工具、工作台等卫生清理，并按定置管理要求摆放，填写好生产记录。
在生产中有异常情况应由班长报告生产部管理和QA，解决问题或作出处理。
4.9.5每个批号的产品包装完毕后，交仓库待验区存放，并挂待检标志；
化验合格后，贴合格证，填写成品入库单方可入库。
4.9.6包装时要注意剔除不合格的包材，并在QA监督员的监督下销毁。
4.9.7标签要求使用数、残损数、剩余数三者之和等于领用数，如果数目不符合要查明原因并得出合理解释，并做好记录。
4.9.8下班前清理包装现场，并搞好卫生，做好批包装记录。
4.9.9生产岗位要分别计算生产收率或包装材料损耗率，生产结束后将各岗位的生产记录收集，检查并进行物料平衡计算，填写工艺查证记录、批统计记录及偏差记录，偏差超出控制标准的要按照相关程序进行偏差处理并上报生产车间主任、QA与生产部长。
记录整理完毕交车间主任、QA、生产部长分级审核合格后交质控部审核。
5、中药浸膏和辅料、半成品、成品的质量标准及检查方法
ZL-BZ-007-00甘草饮片内控质量标准
ZL-CZ-007-00甘草检验操作规程
ZL-FZ-003-00饮用水检验规程
ZL-BZ-010-00甘草浸膏半成品内控质量标准
ZL-CZ-010-00甘草浸膏半成品检验操作规程
ZL-BZ-009-00甘草浸膏成品内控质量标准
ZL-CZ-009-00甘草浸膏检验操作规程
甘草浸膏剂半成品质量标准
标准依据：
中国兽药典2010版有效期：
合格品
内控品
性状
棕色粉末
粒度
应符合规定
符合规定
水分
不得过6.5%-7.5%
不得过6.5%—7.5%
装量
甘草浸膏剂成品质量标准
棕色颗粒
鉴别
6、包材质量标准
6.1内外包装质量标准与规格
ZL-BZ-036-00塑料袋质量标准
ZL-CZ-036-00塑料袋检验操作规程
ZL-BZ-039-00纸桶质量标准
ZL-CZ-039-00纸桶检验操作规程
6.2贮存方法及要求
包装材料必须贮存于专门的仓库，并分类存放，专人管理，不得露天存放。
印有品名、商标等标记的印刷包装材料应专库或专柜存放，应视同标签管理。
7.生产环境
温度18—26℃，湿度30%—65%。
8、工艺卫生
8.1人净化程序
8.1.1进入一般生产区更衣规程
8.1.2进出10万洁净区更衣程序
8.2工作服标准
服装式样
一般生产区
工作服
无横褶、腰带、接缝封缝、光洁
无口袋、无横褶、腰带、接缝封缝、纽扣、光洁
帽子
应能罩住全部头发，阻止脱落的毛发露出
手套
――――
按工作需要确定长度
口罩
按工作需要，确定遮盖面大小
工作鞋
按工作需要，不宜用拖鞋，也不宜把工作鞋当拖鞋穿
处理方法
按10万级区域的洁净工作服的洗涤、干燥方法进行。
8.3物流程序
净药材→煎煮→沉淀→浓缩→干燥→粉碎→混合→分装→包装→成品（单向顺
流，无往复运动）
8.4物净程序：
物品→脱外包→生产区。
8.5洁净区消毒
利用臭氧对空间消毒；
用75%乙醇，0.1%新洁尔灭对地面、物品和设备表面消毒。
8.6洁净度
要求为10万级，尘粒最大允许数/m3：
≥0.5μm，尘粒≤3500000个/立方米
微生物最大允许数：
沉降菌≤3个/皿。
8.7设备工具（包括运输工具）、容器的卫生要求及消毒
8.7.1设备主体在清洁、整齐、无跑、冒、滴、漏，做到轴见光，沟见底，设备见本色，设备周围要做到无油垢，无污水，无油污及杂物，并按规定的设备操作、维护保养规程定期检查、维修和保养。
8.7.2工具应清洁，存放在指定地方或工具框内，整齐堆放，专人保管。
8.7.3生产中使用的各种器具、容器应清洁，表面不得有异物、遗留物。
潮湿、高温地区应注意防止发霉及微生物污染，不得有霉斑、菌团。
容器具用后立即清洗干净，不得有清洁剂、消毒剂的残留物，以防造成对药品的污染。
8.8操作人员
8.8.1全体员工、身体健康，持健康合格证上岗，每年体检一次，一旦发现患有传染病，隐性传染病，精神病，外伤伤口，皮肤病及过敏等症，绝不能继续从事直接接触药品的工作或与之相关的工作。
8.8.2每日上岗前必须按规定穿戴好清洁、完好的工作服，工作鞋，戴好口罩，不允许化妆，涂含有粉质的护肤品，不允许戴饰物，手表，通讯器材，工作服按清洁规程统一由洗衣机清洗消毒，并每周洗2次，操作人员不得穿工作服出生产区。
8.8.3随时注意个人卫生、至少每二日洗一次澡，每周洗1-2次头，不掉头屑，勤理发、剃须、勤剪指甲、勤换内衣。
8.8.4人净标准
区域
清洁标准
清洁部位
生产区
无污垢
身体清洗
≥3次/周
衣、裤、帽、鞋
3次/周
口罩、手套
1次/天
8.8.5工作服净标准
衣、裤、帽
鞋
洁净生产区
深蓝色
白色
清洗、烘干、消毒
一般区
白大褂
灰色
无
清洁、晾干
9.成品收率计算和原辅材料消耗定额：
9.1收得率：
浸膏粉量与饮片重量之比。
收得率%＝浸膏粉入库重量／投入饮片重量×
100%。
收得率不得低于16%。
9.2原料消耗
理论产量：
33.0kg，成品率：
16.0-17.0%。
原辅料消耗定额表（批次量：
200Kg）
序号
原辅料名称
单位
数量
1
甘草净药材
Kg
200
2
饮用水
依生产情况而定
10.包装材料消耗定额（批次量:
33.0kg）
材料名称
塑料袋
个
标签
张
纸桶
包装材料损耗率：
塑料袋：
0.3%纸桶：
0.3%
标签：
0.5%合格证：
0.5%
11．动力消耗定额
水消耗定额=（生产用水+动力用水+车间内卫生用水）÷
单位合格产品数量
电消耗定额=（动力电+照明电）÷
12.设备
设备名称
规格型号
台数
产地
多功能提取罐
ILE
常熟市制药化工机械总厂
不锈钢提取罐1号
1.5M3
济南不锈钢设备厂
不锈钢提取罐2号
自动刮板离心机
H-1311
日本
搪瓷冷沉罐
3M3
双效节能浓缩罐
01232
真空浓缩罐
100L
低温真空干燥器
YZG-800
南京天耀机械设备厂
粉碎机
WF-30B
振荡筛
ZS-1200
13.技术安全及劳动保护
13.1技术安全
13.1.1在通道上设有安全出口。
13.1.2厂房（包括技术夹层）设置火灾自动报警装置并能切断电源、车间配备消防器材，防火器设专人管理，配备兼职消防人员，易燃品专人管理，限领当班用酒精量，并控制酒精浓度，保持净化空调系统的换气正常。
13.1.3安全用电，所有电器外壳都采用接地保护，为防止紧急停电及其它事，生产区应安装紧急照明设备，移动电灯用36V低压电，并带防护罩。
13.1.4机械安全措施：
机械马达主要转动部位，装置安全防罩，各工序投料前检查机械部位加油畅通后，试车运转正常方可使用，异常情况，不得操作。
13.2劳动保护
13.2.1劳动用品的配备：
应配备规定的工作服，工作帽，工作鞋等必要的个人劳动防护用品。
13.2.2劳动保护设施：
具有粉尘的粉碎等岗位，设置除尘器，符合GMP规格要求。
14．劳动组织、岗位定员、工时定额与产品生产周期。
14.1．劳动组织、岗位定员、工时定额：
岗位
主要工作内容
岗位定员
工序生产周期
提取
中药原料的称量
提取罐的操作
2人
13小时
沉淀、过滤
离心机、冷沉罐的操作
浓缩
浓缩罐的操作
7小时
干燥
干燥机的操作
粉碎、过筛、称量
粉碎机、振荡筛的操作
过筛后物料的称量
3人
1小时
包装
内包贴签、包装
外包装箱、贴签
4人
30分钟
14.2工时定额计算公式：
工序工时定额=工序劳动时间÷
单位合格产品产量
产品生产周期：
3天
一个生产周期的批产量为33-35kg
15技术经济指标的计算
15.1成品率：
实际产量/理论产量×
100%
核定指标：
成品得率≥99%
15.2物料平衡计算公式：
包装理论收率：
99.0%--100%
包装收率＝（入库数＋留样数）/（入库数＋留样数＋残损数）×
成品理论收率：
95.0%-100.0%
成品收率＝（入库数＋留样数）/理论数×
标签平衡计算：
使用量+报废量+剩余量×
100
领用量
16．综合利用和环境保护工业废水通过处理达标后排放。
生产过程中的粉尘有捕集措施，无废气、废水、废渣污染。
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