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第一路基施工队与第一桥梁施工队以及第一梁板预制厂完成本合同段起点至铁矿隧道进口的路基、桥梁、梁板的施工。

隧道施工队完成铁矿隧道的施工。

第二路基施工队与第二桥梁施工队以及第二、三梁板预制厂完成铁矿隧道出口至本合同段止点的路基、桥梁、梁板的施工。

三、主要工程的施工方案、施工方法

3.1总体施工方案

根据本合同段工程的实际和工期要求，总体施工方案：

全线采用机械化施工,首先安排路基、特殊路基处理等工程全面开工；

防护及排水工程随路基土石方的施工及时安排施工。

桥梁优先安排关键工序的基础及下部结构工程施工；

墩台采用钢模板，一次立模到位；

混凝土用吊车提升，串筒入模；

混凝土在拌和站集中拌制。

隧道采用“新奥法”理念，左、右线单向出口掘进，光面爆破，无轨运输的方法施工。

主洞施工应根据隧道洞口、洞身不同的段落和不同的围岩级别采用合理开挖方式，浅埋段、可能发生涌突水地段宜采用留核心土开挖法或侧壁导坑法开挖，

级围岩段可全断面开挖。

开挖后及时按大管棚、小导管、锚杆、钢筋网及钢支撑、喷射混凝土联合支护的型式施工，隧道边墙、拱部整体式钢摸台车衬砌。

各分部、分项工程开辟多个工作面，采用流水作业的方法进行平行施工生产或顺序施工。

3.2路基工程施工方案、方法

3.2.1施工准备

1.施工测量

在开工前先进行施工测量,包括导线,中线及高程的复测,水准点的复查与增设,测量与绘制断面。

增设的坐标网点均埋设混凝土桩。

施工测量的精度符合规范，并将测量成果资料签字后送交监理工程师，经监理工程师批准后方可施工。

2.防护、排水处理

施工前做好路基的各种防、排水设施，并保持其处于良好的排水状态，以防雨水冲刷。

3.施工场地清理

路基施工前，清除施工范围内的淤泥、腐殖土和杂物，深度部小于30cm，清除来的垃圾、废料及不适用材料和树木等，堆弃在监工程师指定的地点。

并将路基范围的树根全部挖除，将坑、洞填平夯实碾压。

3.2.2路基土石方开挖施工

路基挖方施工将以机械化施工为主，由路基、桥梁工程施工队负责施工。

开挖前先按图纸准确放样，并随开挖地段含水层的方向做好截水沟和排水沟，以防止在开挖过程中，由于水的浸蚀而造成边坡失稳。

开挖中的适用材料，可利用作为路基填料。

而开挖中的非适用材料将弃放在监理工程师指定或同意的弃土场位置、坡脚加固处及排水系统布置等处。

挖方边坡应从开挖面往下分级刷坡，一般下挖2～3m时刷坡应同时进行。

石方开挖:

应根据地形、地质、开挖断面及施工机械配备等情况，采用能保证边坡稳定的方法施工，对于坚石和次坚石，可使用钢钎多眼浅层法小药量爆破，但需辅以人工同时清除危石、松石。

在地质情况适合时，也可用预裂、光面爆破开挖边坡。

弃土堆应堆置整齐、稳定，排水畅通，避免对土堆周围的建筑、排水及其它任何设施产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。

3.2.3路基填方施工方法

在路基填筑前，做好填方材料的物理性能试验，测定其颗粒级配、液限、塑限、有机质含量，并确定最大干密度和最佳含水量，施工中以此为依据来确定压路机的碾压遍数及碾压速度、工序和每层材料的松铺厚度等，施工前还须做好填筑路床的清理，达到规范要求后再进行填筑。

路基填方采用分层平行摊铺、整平、压实的方法进行，每层松铺厚度根据现场压实试验确定，一般最大松铺厚度不得大于30cm，最小松铺厚度不得小于10cm。

每层填料铺设的宽度，应超出每层路堤的设计宽度50cm以上，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。

在施工过程中要做到随挖、随填、随压、不留松土过夜，树根、杂草等杂物一定要从填土中清理干净，才能进行碾压。

每填筑完一段路堤应及时进行修坡，并进行防护以及排水沟的砌筑，避免路堤坡脚受雨水冲刷。

中途长期停工或雨天施工时，路堤表层应做好横坡度设置，路堤表层含水量接近正常时方可继续填筑。

3.2.4软土地基处理

土工格栅施工：

铺设土工格栅前应认真整平场地，在场地上不留石块、树根、草皮杂物等，并按设计图纸设置降低水位和排水用边沟。

在土工格栅的下承层平整度、拱度满足设计施工要求和按路堤宽度全断面铺设伸展到侧沟，并用U型铁钉固定，摊铺时应拉平顺，紧贴下承层，不得出现扭曲、折皱、重叠。

在斜坡上摊铺时，应保持一定的松紧度。

（可用U型铁钉控制），相临两层土工格栅搭接长度应符合设计和规定，如无规定一般不小于30cm。

3.3防护及排水工程施工方案、方法

本合同段的防护工程设计主要项目有：

挡土墙、框架梁预应力锚索（锚杆）防护等工程。

其施工方法、工艺要求如下：

1、挡土墙

A、按照图纸的要求，准确放出挡墙位置，基础开挖线，基坑开挖后请示检测验收，当开挖基坑有渗透水或软弱土层时，将请示监理工程师到现场检查采用加宽基础，换填软基或其它办法处理，以免基础砌筑砂浆在初凝前遭水侵害，当检验符合要求后方可进行砌筑。

B、砌筑时两面立杆挂线或样板挂线。

外面线型顺直整齐逐层收坡边砌筑边校正，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。

C、墙体砌筑时，应将墙顶面上的杂物清除、清洗，并用砂浆逐层砌筑，分层坐浆，按图纸要求设置沉降缝、泄水孔、伸缩缝、防水层。

2、框架梁预应力锚索（锚杆）防护

在坡面上放样、钻孔、安装预应力锚索（锚杆）、注浆；

开挖竖肋柱地槽，立模绑扎竖肋钢筋，现浇混凝土竖肋，锚索（锚杆）张拉，锚具外露部分封锚。

自上而下开挖横肋地槽、立模、绑扎钢筋、现浇混凝土横肋。

护坡施工完毕后，在框格中植草。

3、排水工程

排水工程项目有：

路基边沟、截水沟、排水沟等，砌体施工采用坐浆挤浆法，机械拌和砂浆。

所用片石强度不低于设计标号，厚度不小于设计。

施工要求如下：

⑴开工前应认真对排水工程所处的原地面进行复测，看是否有利于排水，核实图纸上的位置是否符合实际，并报请监理工程师批准后开工；

⑵排水边沟采用挤浆法施工，沟壁必须平整顺适，砂浆饱满、密实，沟内不留有松土，沟底要平顺，使排水畅通，并注意各类排水设施进出口的相互衔接，确保达到最佳排水效果；

⑶根据本合同段地形特点，要求对各类排水设施的进出水口，适当加长铺砌长度，以利通畅的排除路基和路面水。

3.4桥梁工程施工方案、方法

本合同段桥梁工程设计共有互通1座、大中桥折合为整体式桥长4096.66m31座。

施工安排2个桥梁施工队、3个梁板预制厂组织多个专业施工班组，采取平行流水作业法施工。

3.4.1桥梁工程基础施工

本合同段桥梁基础工程主要为桩基础。

钻孔灌注桩施工

（1）施工现场准备

A、围堰筑岛

采用围堰与填筑交替进行的方法筑岛，先用砂卵石土袋沿墩位四周围堰1米高左右，再在堰内填以粘土，之后再围堰再填筑，交替进行，直至施工水位以上0.5米为止。

B、桩位测量放样、定桩位十字线，设护桩。

C、安冲孔设备

安置钻机，钻架必须反复调整位置，使吊点正对桩顶中心，钻架必须稳定、可靠。

D、埋设护筒

护筒采用钢护筒先人工开挖深约1米，用冲孔架将护筒吊入坑内，精确就位后（中心偏位≤2厘米），四周填砂卵石以使护筒稳定。

最后通过一边冲击锤冲击护筒一边在护筒内用高压射水冲散覆盖层或一边筒内钻孔交替进行的方法将护筒打至基岩。

E、报请监理工程师审查准备工作情况，申请开工钻孔。

（2）钻孔

A、劳动组织

每孔6人分两班连续作业（每班12小时），每班3人。

其中机手1人，开卷扬机兼作记录，投粘土兼掏渣1人，电焊工1人。

B、采用5T双筒卷扬机和桩柱直径的十字冲锤、钻架组成简易钻机。

C、钻进

a.先在孔内投入粘土，用冲锤小冲程反复冲击造浆（因护筒至基岩，泥浆主要起悬浮钻渣的作用），为防基岩面不平，可加适量片石，将表面整平，再冲击钻孔，进入基岩后，冲程控制在4米以内，当进入弱风化层后，若岩层坚硬，可适当加大冲程，但不得超过6米，以防孔壁不圆或卡钻。

b.不用泥浆，采用清水钻井，一边钻进一边用空气吸泥机吸渣，每4-6小时吸渣一闪。

D、掏渣（清水钻孔时不用）

每进尺0.5米掏渣一次，掏渣可用掏渣筒，下入孔底掏渣，或用空压机配钢管吸渣。

掏渣至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。

掏渣后及时向孔内加泥浆，使孔内水头略高于河水位。

E、检孔

每钻进4-6米用外径同桩基直径的检孔器检孔，检孔器用钢筋笼制作，长度为5×

桩径，当发现检孔器不能放到钻达深度或中心偏移时，应调整钻机位置，继续钻进。

F、清孔

钻机至设计标高后，迅速清孔，清孔采用换浆法。

先用掏渣筒将孔内钻渣浓泥浆掏出，同时向孔内注水，直到泥浆浓度较小时，再采用空气吸泥机抽浆，抽浆前先将吸泥管（Φ150mm）垂直插入孔中中心4米以下深度，再向孔内加水，然后送风吸泥清孔，从上到下直至孔底沉渣小于5cm为止。

清孔过程中应始终保持孔内原有水头高度。

G、下钢筋笼

钢筋笼分两节在平台上制作，采用箍筋成型法制作，终孔检查后，立即用平台上的人字扒杆及钻架将钢筋笼吊入孔内（吊入前在孔内放置4根导向钢管，以保证保护层厚度），并将骨架用型钢固定在护筒口，防止浇砼时骨架上浮，钢筋笼上应按设计规定设置探测管（1.5寸钢管）。

H.安导管

导管用Φ300mm钢管（δ5），钢筋笼就位后，安放导管，导管应正对孔中心，管口离孔底30cm。

I.灌注水下砼

冲孔完成之前即应开始作灌注砼的准备工作，如砂石材料、水泥进场，导管水密性检查、设备检修试运转，加工砼储存罐漏斗等。

砼采用2台安于平台上的400L搅拌机拌合，通过输送泵送到砼储存罐，再通过储存罐放入漏斗并顺导管井入桩孔内。

储存罐容积必须大于首批开球需要砼数量（将导管埋入砼内1米以上需要砼数量及导管内保有砼数量之和）。

灌注砼时，先将储存罐内存够需要的砼数量，再用空压机迅速送风吹孔底，使孔底沉渣悬浮，随即开启储存罐使砼进入漏斗，接着拔出导管口预设的钢筋（板下设数层水泥纸——提板软垫法），砼从漏斗顺导管井入孔内后，立即测挖孔内砼面高度，复查导管实际埋入砼内的深度，若埋深大于1米，即可连续地进行，严禁中途停工，直到灌注高度比设计桩顶高≥80cm。

然后清除桩顶各部60cm，剩余20cm待浇注墩身砼时清除。

砼灌注过程中，导管应逐步提升。

并逐节拆除，但必须使导管埋入砼内3-6米，严防导管提空（调专人指挥）。

待强度达到5mpa以上时，拆除上部钢护筒，用于其它墩，一根桩基础约需3小时灌注完成。

3.4.3桥梁下部结构施工

本合同段桥梁下部结构设计主要有：

台帽、桥头搭板等项目。

其施工工艺和方法如下：

1、钢筋混凝土台帽

台帽浇筑前应认真检查模板尺寸、钢筋数量及位置、检查模板稳定性，保证台帽无结构尺寸偏差。

台帽施工采用定型钢模板，混凝土搅拌站拌和，混凝土罐车运输和浇筑。

支座及防震挡块应精心施工，施工应注意曲线段超高时横坡的变化。

2、墩柱（系梁）及承台施工

桩基施工强度达到设计要求后可进行墩柱施工。

若灌注桩顶有横系梁或承台先破除桩头架立横系梁或承台钢筋立模进行砼浇注。

墩柱施工程序：

安装钢筋骨架→安装模板→安装预埋件→浇筑砼→砼养生。

若墩柱较高应分上下两节施工，上节高度6.0m，下节随墩高变化而定。

施工程序如下：

下节钢筋绑扎→下节模板安装→下节砼浇注→上节钢筋绑扎→上节模板安装→上节砼浇注。

施工技术要点：

根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢制作一个墩桩钢筋骨架定型模具，然后按定型模具安装钢筋。

在桩基强度达到5Mpa时，将其顶面凿毛与墩柱相接。

放出墩柱中心，以便钢筋模板定位。

为了保证外观要求墩柱模板采用定型大块钢模。

砼采取分层浇注，分层厚度为30cm左右。

浇筑时采用串筒降低砼卸落高度以防砼离析。

在墩顶60cm左右时，应注意支座地脚螺栓预留孔的位置，达到精度要求。

3、墩柱施工

台、柱施工：

本合同段墩柱高度不尽相同，墩柱模板采用在工厂精加工的两瓣式半园型钢模，接头处用刨床精加工而成，节间长度制作成5m的标准高度，当墩柱高度在5m以下（含5m）时，只需采用一节，从而尽可能的减少接缝，确保墩柱外观质量。

所有模板都必须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定。

为加快施工进度，提高施工质量，模板安装采用节段（水平分段）拼装，然后使用吊车吊装就位搭设固定模板的脚手架，其搭设的支架必须稳固。

并能有效支撑固定台、柱、盖梁模板，应注意搭设的施工平台应尽量避免与用于固定模板的脚手架连成一体，以防止在施工中对模板造成偏差、移位，砼采用输送泵运输。

3.4.4桥梁上部构造施工

（一）、T型梁的施工

A、T型梁的预制

1、预制底座

混凝土底座上面铺5cm厚板木，木板上面铺mm厚铁皮，木板侧面压缩较大的软橡胶皮后作为预制T梁用的底模板，考虑底模板与混凝土的联结方法是预埋木枋固定，预埋的木枋设置锚钉，便于木枋牢牢埋于混凝土中。

混凝土底座的齿块部分完成后，要精确测量底座齿块混凝土的直顺度，各控制点（按1M间距考虑）的标高值和宽度，无误后才安装底模板，（误差在1MM以内）。

2、模板

设计与加工

采用自行设计并加工的钢模板。

钢模板背肋采用[10槽钢，面板采用6mm厚钢板。

根据以往其他已施工完成的同类桥梁，充分证明此类模板的强度、整体刚度、面板及接缝平整度等均能满足施工规范要求。

安装

采用预制场内的龙门桁车安装就位，底面采用对口挈支垫以便随意调整模板的标高和位置。

按设计，模板上下口采用φ16拉杆螺栓对穿夹紧固定，接缝之间预置泡沫条以防漏浆。

反复使用的底模板和钢模板要经过下述工序处理：

用钢凿除表面余浆，用电动除锈钢刷磨去表面余浆等杂物直至可见钢板表面金属光，用毛巾均匀地涂一层纯机油。

由于模板是相互连接的，因此首先模板面要对齐，连接螺栓不能一次紧到位，要整体检查模板线形，发现偏差予以调整后再拧紧连接螺栓，并固定好支撑杆件。

拆除

混凝土浇筑完成，达到600~700温度小时（施工经验值，混凝土中加入早强减水剂）后，便可进行模板的拆除工作。

采用龙门桁车拆除模板，各工序都轻柔地进行，以免将模板碰撞变形。

首先是松动、拆除各拉杆和对口楔，让模板凭自重自由地离开梁体，注意观察各点自由脱离情况，若发现有局部相抵等情况要加以处理或给予外力让其脱离。

模板与梁体分离过程的好坏，直接影响梁体的外观质量乃至外形质量（缺角掉边等），因此应特别加以注意，不能盲目蛮干。

3、预应力索

预应力索设计采用钢绞线，波纹管成孔。

梁体混凝土必须达到设计强度后方可施加预应力，张拉吨位及顺序按设计图纸严格执行。

预应力钢绞线及其锚夹具的检验

预应力钢绞线进场后，严格按照有关规定，作抗拉强度检验，合格后方可投入使用。

预留孔道

采用波纹管成孔。

波纹管应严格按照每个孔道的设计线形事先用经过检校的30m卷尺放出各坐标点位置，并用“U”型定位筋沿梁轴方向每隔1m将波纹管牢固定位，以确保成孔线形的准确。

施工预应力

施工预应力原则：

获得准确的张拉力，理论伸长量和实际伸长量相符，构件不出现裂缝和翘曲。

要用YCW250千斤顶对称双端张拉。

张拉时，千斤顶张拉力作用线应与预应力钢材的轴线重合一致，张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

张拉程序：

0→初应力→其张拉力→持荷5分钟→（锚固）张拉力

张拉到初应力时，划线作测伸长值的标记，两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致同时进行。

张拉时的控制应力，应以张拉时的伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相应不得超过6%，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

规定不允许发生断丝滑丝，若实际发生了，便要作换索处理。

孔道压浆及封锚

有粘结预应力钢材的后张法预应力混凝土构件，在预应力钢材张拉完毕后均须向孔道内压满水泥浆，以保证预应力钢材不锈蚀并与构件混凝土联成整体。

压浆工作宜在张拉完毕后尽早进行，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕、停10h左右、观察预应力钢材和锚具稳定后，即可进行。

4、混凝土浇筑

混凝土拌合利用布置在大型预制场内的混凝土拌合站完成。

混凝土运输利用预制场内的混凝土运输轨道和龙门桁车上的5T电动葫芦来完成。

混凝土分层方式：

本方案拟采用斜向分层法浇筑，即从T梁的一端向另一端浇筑，先一次把梁肋浇完，再返过来浇筑翼缘板。

振捣：

采用附着式振捣与插入式振捣相结合的方式，进行浇筑梁肋时，以附着式振捣为主，浇筑行车道班时，以插入式为主。

混凝土表面，待浇筑完成在混凝土初凝前后得到初步沉实后，再牙实、捣平。

混凝土养护：

用麻袋覆盖外露面，保持麻袋湿润，养护7~10天。

（二）、预应力砼连续箱梁施工

1、预应力砼连续箱梁现浇施工

A、首先清除桥下遗留的废弃物，对场地进行平整和密实度检测，对地基承载力不够的部位，要进行压实或换填砂砾石处理，直到处理合格为止，支架可采用碗扣式脚手架或万能杆件进行拼装，安装在主梁体部位的支架按横向1m、纵向1.2m布置，靠隐形盖梁部位，按纵向0.8m，横向0.8m布置，支架竖向节间1.0m,对于翼缘现浇部分支架按横向1.2m，纵向1.2m，竖向节间1.0m布置。

支架底端套有支座钢板，在支架上端安装上可调翼托，并将翼托调整到预定标高后，即可架设模板承重梁和分配梁，分配梁按间距80cm布置，在拼装支架时要根据地基情况,考虑1～3cm的预拱度。

经过测量操平，核定位置和高度无误后，即可安装订制的大钢模。

底模上另铺设2.44×

1.22×

0.015m竹胶板，以保证砼底面光滑平整,支架拼装完成后，要对支架进行预压（预压重量为箱梁自重的1.1～1.2倍），也可采取单元面积预压，并使支架均匀受力，充分变形，同时固定测点进行观察，并做好计录；

若预压后支架标高与设计标高不符，及时调整，直到合格，钢筋按设计要求安装结束后，砼浇注前，还要对支架再进行一次检测，确保箱梁线形符合设计要求。

B、在浇筑砼前，用空压机清除模板内的杂质，对安装后的钢筋位置、数量、焊接点以及桥面标高进行全面自检，填好自检表格报监理工程师批准后，才能进行梁体砼浇注。

考虑支架的受力情况，浇筑砼时必须均衡对称地从跨中向两端墩、台加载，箱梁砼可采用两次两种方案浇注，一种是：

先安装底筋和肋筋，先浇注底板砼，待底板砼达到一定强度后，在安装箱梁内模，此项工序完成后，安装顶板钢筋，第二次浇注肋板和顶板砼，在浇注底板砼时，必须将梁肋砼表面凿毛，以利第二次梁肋砼很好的结合。

另一种是：

安装底板和梁肋钢筋，此项工序完成后，安装内模，第一次浇筑至箱梁翼缘板根部下15cm处，在安装顶板钢筋后，浇注顶板砼。

砼的振捣采用插入式振动棒进行，并配备附着式振捣器振捣，操作时避免振动棒碰撞模板。

砼集中在拌合场制备，由输送泵运至浇筑现场。

C、波纹钢束孔预留：

预留孔道采用波纹管穿钢绞线成孔，施工中严格按设计图纸所给的各点预应力束所标位置设置定位钢筋、固定波纹管的位置，其截面尺寸应能使预应力钢材顺利通过并能保证压浆的质量，管道连接采用大一号的管道套接，并用胶带包缠连接处，防止漏浆。

D、压浆孔及排气孔预留：

位置按设计要求定，压浆孔直径不小于15~20mm，排气孔直径8~10mm，可用木塞或钢筋头预留，木塞或钢筋应与管道顶紧，砼初凝后拔出。

E、混凝土浇筑：

浇砼采用已有的集中拌和站拌料，砼搅拌运输车运输，砼分两次浇筑，浇筑时，必须两侧对称浇筑，插入式振动器振捣。

浇筑完毕后，表面抹平。

浇筑时还应注意在钢筋密集和布有钢绞线波纹管的地方采用平板振动器振捣，梁肋及翼缘板采用插入式振动器振捣，以确保混凝土振捣质量及各种管道及预埋件位置的准确。

混凝土养生。

当温度高于5℃时，砼的养生采用洒水方式进行；

当温度低于5℃时，浇注完成待混凝土初凝完成后立即用薄膜覆盖，然后在其上铺麻袋保温。

F、预应力的张拉施工

张拉工艺：

砼强度达到设计强度的100%，方可进行两端同时张拉。

张拉要点：

尽量减少预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或构件出现翘曲变形。

箱梁张拉顺序:

0~10%控制应力（初应力值作延伸量的标记）控制应力（保持2分钟，测延伸量）锚固。

应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到共张拉的钢筋控制应力值内，力值内δK不能超过规定要求，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。

张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作。

千斤顶在两端同时就位后，先将所有预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停止，测原始空隙或画线做标记。

插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测δK值时的空隙量减去放松后的插垫厚度不应大于1mm，插垫可在和拉应力大于δK时进行。

张拉准备：

千斤顶和油表需按时进行核正，保证误差不超过规定。

锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查。

锚塞应保证规定的硬度值。

为防止锚塞端部钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；

锚具中心线必须与孔道中心线重合。

锚圈孔对正垫板点焊，防止张拉时移位。

锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。

千斤顶给油、回油工序一般均匀缓慢平稳进行，避免太快导致回油过猛。

张拉时应在温度比较稳定条件下进行。

安全操作注意事项：

张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

张拉或退楔时，千斤顶平面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具伤人。

运转有不正常情况时，立即停止检查。

在有压情况下，不得随意拢动千斤顶各部位的螺丝。

作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞拢动预应力筋，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。

冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多架垫块，以防支架位移或受力不均倾倒伤人。

在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

已张拉完而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断酿成重大事故。

G、孔道压浆：

孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土粘结为一整体。

割切锚外钢丝。

露出锚具外部多余的预应力筋需用切割机切割，预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。

封锚。

锚具外面的预应力筋间