熟料煅烧作业指导书Word文件下载.docx

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1.3KH：

K±

0.02合格率≮70%；

n±

0.1合格率≮85%；

P：

0.1合格率≮85%。

2.工艺要求

2.1保护好窑皮，统一操作，窑炉燃料匹配控制在头（40-45%）、尾（60-55%）。

2.2控制入窑物料分解率88%-95%，C5进口温度850-890℃，高温风机进口温度≤350℃，入收尘CO%≤0.2%，保证窑内煅烧温度。

2.3保证烧成带长度16-20m，控制窑速3.0±

0.3r/min，薄料快烧，尽量提高快转率。

2.4保持风、煤、料三平衡，注意窑速与投料量的对应关系。

2.5密闭堵漏，提高热效率，尽量减低系统循环负荷。

2.6熟料煤耗低于200Kg/t,即热耗1100Cal/t。

3.正常开停机顺序,严格按中央控制程序执行。

4.作业要求

4.1烘窑前准备工作

在点火烘窑之前，操作员在岗位工的配合下，检查各设备是否处于可运行状态，经过试车，确认机械、电气和工艺方面都没问题，方可点火。

4.1.1喂煤系统检查

a.确认煤粉仓内煤粉充足，送煤管道畅通。

b.确认罗茨风机负荷端高压风阀已打开，风压适宜，进口端风阀已打开。

c.确认送煤系统两路阀开启方向与中控一致。

d.确认窑头、分解炉喂煤计量系统中闸阀现场手动打开，绞刀观察孔关闭。

4.1.2窑头系统检查

a．确认窑、篦冷机、沉降室、三次风管以及喷煤管的耐火材料已全部检修完，浇注料养护时间充足，需拆摸的地方已拆除。

b．确认窑、篦冷机、沉降室内杂物已清理完毕。

c．确认窑头、窑中沉降室入孔门已密封，窑中卸灰闸板关闭，篦冷机检修入孔门关闭。

d．确认喷煤管无破漏，各风阀调节灵活，风、煤道畅通，喷煤畅通，喷煤管端面与窑中心的坐标以及轴流风道和旋流风道的轴向位移已由工艺负责人校正，煤管进、退调节完好，喷煤管尾部风管、煤输送管已连接好，软管无破洞。

e．确认一次风阀门已关闭，地脚、连接螺栓紧固，轴承油质、油位良好，联轴器对中负荷符合要求，电机完好。

f．确认窑头风机完好，筒体冷却风机处于可运转状态，窑尾密封装置良好。

g．确认烘窑所需的废油（包括少量用于绑扎火把的好油）、棉纱、木柴、铁棒、铁丝等备足，置于窑头平台，油棉纱火把绑扎两个以上。

一般冷态烘窑（指未更换窑内耐火砖），准备3吨左右木柴即可，新砌筑砖烘窑，以5米砖消耗3吨左右木柴计算。

4.1.3预热器系统检查

a、确认各级旋风筒、分解炉、分解炉进风管、窑尾烟室、缩口等内部检修工作已结束，模板拆除，检修脚手架清理完，结皮、积料清理干净。

b、确认个下料管、锥体内无杂物、结皮料。

c、确认各撤料板倾斜度适中，内无粉料、结皮堆积。

d、确认预热器系统所有入孔门、捅灰孔、检修孔已密封好（C4A、B、C5以及C3等允许留有投料时检查监视控）。

e、确认分解炉调节阀位置适中。

f、在检修完毕点火烘窑前，应将各下料翻板阀吊起，尤其C4A、B级，以及加强系统均衡升温。

g、投料前将各级下料翻板阀放下，再次确认各级锥体、下料管畅通。

4.1.4窑中系统检查

a、确认窑、篦冷机盘车装置（主、辅传）能正常工作，润滑及冷却油量充足，冷却水畅通。

b、确认篦冷机出口溜子畅通，杂物

c、结皮料已清理，筛子布置好，装置完好。

4.1.5高温风机检查

a、确认叶片结皮已清理干净，各检修门关紧。

b、确认风机轴承油路畅通；

确认调速装置复“0”位。

c、确认风机能盘动自如，进口阀门开闭与中控一致。

4.1.6喂料系统检查

a、确认称重仓下料手动闸板已打开，检查孔关闭。

b、确认提升机人孔门已密封,设备完好。

c、确认松动风机出风管所有手动截止阀（包括回风阀）已打开。

d、确认冲板流量计清洁无杂物，进出口两端无料堵塞。

e、确认均化库底两个隔离滑板已打开，两个下料电动阀门均关闭。

f、确认A、B、C…J10个区充气管路上高低压手动阀打开。

g、确认均化库底下料气动操纵装置所需空气压力足够。

4.1.7废气处理系统检查

a、确认废气风机轴承温度无异常，冷却水畅通，调速装置复“0”位，进口阀门开闭与中控相符。

b、确认增湿搭绞刀正、反下料溜子畅通，内无积料结皮，各回灰输送绞刀卸料溜子畅通。

c、确认增湿搭喷头已清洗好，增湿搭进风阀门打开。

4.1.8熟料输送系统检查

a、确认下料溜子畅通，入熟料库的手动闸板按指定要求打开。

b、确认熟料输送链斗机开机灵活。

4.1.9架柴

a、确认窑头、窑中及预热器系统开机前点检完毕。

b、按工艺负责人所确定的加柴方案组织架柴，一般采用“#”字型结构。

废油或废棉纱尽可能地倒置于木柴堆，以使木柴燃烧迅速。

将火把紧帖煤嘴下方绑紧，使油棉纱探出煤嘴出口400mm-800mm，煤管位置定在-300mm-+300mm之间。

4.2烘窑

冷窑如果窑内没有更换砖，则烘窑时间为6-8小时；

如果窑内更换新砖，则烘窑时间为12小时以上。

烘窑时间确定：

车间工艺负责人以书面通知操作员，书面通知内容主要包括烘窑的起止时间和上升速率，一般应附有升温曲线图。

4.2.1起动废气风机，起动后确认风机电流正常，调节废气风机进口阀及高温风机入口阀，必要使调节转速，使窑口微负压。

4.2.2从里到外逐堆点着木柴，待最外一堆点燃后，即点着火把。

4.2.3起动窑头喂煤系统，给定转速（初次MV值应低于20%）。

4.2.4关紧窑门，起动一次风机，但进风阀不打开。

4.2.5用辅传适时翻窑，幅度不超过1/16转，随窑内温度的升高，翻窑频率相应加快，特别雨天更要注意筒体受热状况。

4.2.6严格控制一次风量和煤量；

一次风量只要能把喷入的煤粉分散良好即可。

C5进口温度未到500℃以前，一次风机阀门开度应不超过25%，喷煤控制在1.5t/h以下，勤更换火把，尽量减少煤粉跑到后属系统。

4.2.7新砌筑砖,特别是镁砖,应按照“慢升温、不回头”的原则，在最初3-4小时用低温烘窑，缓慢排尽窑衬内的水分，使窑衬逐步受热，避免砖面骤热造成膨胀开裂落。

4.2.8密切监视各挡轮带受热情况，若有脱离现象要加强翻窑。

4.2.9逐渐增加废气风机阀门开度，保证系统升温负压作业；

稍微打开三次风阀，使三次风管与窑同步蓄热，为投料创造条件。

4.2.10至少每30分钟必须到现场检查窑衬和筒体温度，避免烧成带温度局部过热，若过热使可增加风量，带走烧成带的过热。

4.2.11若烧成带升温速度太快或温度过高，则应减少头煤；

若烧成带温度过高，而出C1废气温度较低，则应加大拉风以降低烧成带温度。

4.2.12烘窑换火把时，必须先止煤，停一次风机，等火把点着固定好再喷煤，以防止回火烧人。

4.2.13当C5进口温度升至500℃，窑内粉料不至于冲出，煤粉能稳定燃烧时，如不行，重新间隙翻窑。

4.2.14篦冷机内粉料多时，可间隙盘车，确保窑前清晰度，主传可等到投料后熟料已出窑时再启动，启动开始阶段（内部熟料填充率低），为了尽快提高二次风温，可间隙翻动。

4.2.15停窑后重新点火时，可适当提高温速烘窑，短时间停窑后应辅传连续转升温，窑内温度较高时可直接起动主传升温（最低转速起动）。

操作中要注意保护好窑皮，防止有砖红窑。

4.2.16新砖烘窑挂窑皮时，为保证第一层窑皮质量可靠，在投料前数小时开启喂料循环系统带负荷运行，及时通知化验室取样检验，确认称重仓内的生料适宜挂窑皮后停止倒库,待投料.

4.2.17密切观察系统温度，若高温风机进口温度超过400℃时，应调整风量，不允许超过450℃，超温时紧急打开冷风阀或C1级筒入孔门，必要时调低窑内喷煤量。

4.2.18C5进口温度达到600℃-650℃时，采取主传动最低转速连续转窑，并逐渐提高，观察窑内火焰着火及衬料情况，逐渐加大一次风量，调整轴流风和旋流风的比例，就地起动气缸密封及窑罩冷却风机。

启动窑筒体红外扫描测温仪，当温度超过150℃时，就地起动相应的冷却风机。

窑处于下限时及时起动挡轮液压站。

4.2.19当出窑物料已结粒，C5进口温度达800℃时，可启动高温风机，打开阀门，调节液立偶合器，把风机转速调到800-850r/min，协调岗位工对各级锥体、下料管、撒料点检查，确认后放下各级翻板阀。

4.2.20启动熟料输送设备，中控确认电流无异常。

4.2.21投料准备

a、逐渐提窑速达1.5r/min以上（新砖烘窑投料时应不大于2.0r/min）

b、窑内物料烧透结粒,火焰燃烧稳定,窑衬温度达到1000℃左右（新砖烘窑,筒体扫描温度100-150℃时,砖面温度约800℃,100mm厚的窑皮相当于200mm厚的砖）,C5进口温度不高于800-850℃;

c、停止倒库，两路阀打倒“入窑”位置，拉风到正常的90%-95%（高温风机正常转速不应超过1150r/min）。

d、C1出口温度400℃以上，同时控制高温风机进口温度不高于450℃以上。

4.3投料

4.3.1起动尾煤系统；

设定70%-80%的喂料量，向分解炉供料。

4.3.2适当增加窑头喂煤量，同时将一次风量开到位，喷煤管内移。

4.3.3物料入窑后，加强对窑内温度和物料情况的监视，“留火待料”避免高温过高烧流和分解温度过低而出现生料跑料现象。

4.3.4逐渐调节炉内喂煤量（第一次定给绞刀转速应在15%以下），使C5进口温度控制在860-900℃之间。

4.3.5调节三次风阀开度，确保三次风量，使炉内燃烧良好。

4.3.6密切监视各级筒的温度、压力变化，督促预热器岗位工现场确认各级工作状态，加强吹扫，确保锥体无积料，下料畅通。

4.3.7通知岗位工开启增湿塔水泵，袋收尘入口温度控制：

窑单独运转控制在180℃Α±

20℃，窑磨同时运行控制在170℃±

20℃。

4.3.8将第一股到达烧成带的物料煅烧好很关键，当物料入窑后注意观察窑电流的变化趋势，以及火焰燃烧状况，如无上升之势，可适当降低窑速，以防止窑窜料。

4.3.9待窑电流曲线开始上升时，即可加料。

每次加料应控制在额定投料量的3%-5%，注意窑速与投料量的对应关系，先提窑速再加料。

4.3.10缓慢增加窑速，每次提高0.1r/min，每次提速后，注意观察窑电流，当其稳定且略有回升趋势，则可再提一次窑速，当窑速提到2.5r/min左右，提窑速要慎重，时间间隔长一些，条件允许时可以增加点头煤。

4.3.11投料后向调度汇报投料时间，通知化验室有关人员作好取样准备，及时向车间领导汇报投料情况。

4.3.12间隙调整篦冷机风机，逐渐提高二次风、三次风温度：

当二次风温超过300℃时，可向煤磨供热风，磨操作员应缓慢打开热风阀门，尽可能减少窑系统的风量波动。

4.3.13初始挂窑皮，严格按车间工艺负责人准定的挂窑皮，使第一层挂牢固，窑速和投料量较平常低保证窑内能见度，但也要防止砖过热烧蚀，保持熟料结粒细小匀齐，不起大块，不出欠烧料。

4.3.14督促岗位工注意熟料冷却情况，确保出篦冷机的熟料温度≯60℃。

4.4正常作业

4.4.1投料后，窑速提至2.8r/min以上，窑熟料产量在960t/d以上，并且熟料质量合格，系统热工稳定，各自调回路处于可工作状态，标志着窑系统的生产已处于正常。

4.4.2窑喂料、喂煤尽可能稳定，料、煤任何调整应是逐渐地、小幅度调节。

分解炉喂煤量由C5进口温度进行自动控制调节（也可手动调整，方法为根据温度的高低进行有见性地调节尾煤绞刀转速），烧成温度主要通过手动调整头煤量。

4.4.3定时查看化验室报来的入窑生料分析数据，及时了解入窑煤粉及生料的质量状况，结合前面的操作参数及质量情况，对系统工况作出预见性判断。

如遇大跑料或大量故事窑皮时注意观察后属设备运转安全情况，同时通知相关岗位人员加巡检。

4.4.4窑炉协调，三次风管进分解炉负压控制在400Pa左右，适当提高炉内空气过剩量，C5进口温度应控制在850-890℃，避免超过920℃入窑,物料分解率控制在88%-95%之间。

4.4.5当f-CaO偏高，立升重偏低时，适当增加窑内喷煤或提高废气风机抽风量、窑物料分解率；

反之，减少窑用煤量及减低入窑分解率。

ｆ-CaO>

2.0%且立升重较低，适当减少投料量，降低窑速，增加头煤，提高分解率。

4.4.6合理用风。

根据煤粉燃烧程度，C1出口温度及压力大小，喂煤及喂料量的增减，系统通风阻力大小，适当调整高温风机转速，注意调整，根据高温风机出口压力大小来调节入口阀开度或风机转速，保证高温风机出口负压在150Pa以上，同时要考滤废气收尘效果。

4.4.7CO浓度偏高时，说明空气量不足，煤粉相对过量，且燃烧不完全，烧成带温度下降，还原气氛浓度。

主要通过加大风量以及调节喂煤量来解决，必要时适当减少喂料量。

4.4.8控制预热器出口温度低于370℃，过高时，检查投料量是否中断或减少，某级旋风管是否堵塞，风量是否超过需要等相应调节处理；

过低时，应重点检查系统堵塞状况，再结合系统各温度情况。

4.4.9高温风机进口负压控制在5300±

400Pa，风机可承受的工作温度为350℃，当入口温度达350℃时，要及调整，增加投料量，减少用风量，或减少喂煤量。

4.4.10及时了解炉内燃烧及各级下料情况，定时督促清理系统结皮、积料，不允许无故开入孔门，捅灰孔等漏风点，防止冷风入内。

4.4.11勤看窑筒体红外扫描测温仪，了解窑皮厚薄、烧成火点和烧成带长度，严格掌握窑电流及尾部温度的变化，结合窑内情况，及时调整喂煤量及窑速，以稳定煅烧温度。

4.4.12实行薄料快烧，加料必提窑速，而窑速在小范围内变动时，不必同步改变喂煤量以免干扰预热器或分解炉的正常工作。

4.4.13保护窑皮，安全生产。

定期移动煤管，保证合理的火焰形状和位置；

适当拉长火焰，以延长烧成带，防止烧逼火；

控制好熟料结粒，发现大块时应及时调整。

4.4.14随时观察分解炉及各级筒的温度、压力，防止过高或过低的现象，定时记录各相关工艺参数。

4.5异常情况处理

4.5.1筒体温度局部高处理

a、若筒体温度局部过高，操作人员必须到现场验证高温的位置，若在烧成带，冷却风机必开，同时通过调节轴流风和旋流风匹配、煤管的位置解决，根据情况适当调整窑内热力强度。

b、如果出现暗红等现象，要采取紧急措施，如大幅度减头煤，立即向上级汇报。

如果大面积红窑，同时遇到大雨时，必须立即止料、止煤，主传以最低转速盘旋，直至雨停后辅传连续转。

c、红窑必停的掌握原则

窑筒体出现大面积（超过1/3周）温度过到400℃时，虽采取辅助措施仍不能降温，必须停窑。

窑筒体局部（如一、二块砖的面积）温度高停窑标准以是否掉砖为原则。

4.5.2旋风筒压力异常处理

a、巡检工现场确认下料翻板阀摆动正常与否，必要时打开捅灰孔或清扫孔，以观察内部料流情况和判定负压是否正常。

由于三、四、五级旋风筒锥部有负压表，各级进口均有温度计和压力表，主操判断旋风筒是否堵塞手段较多，而C1、C2级锥部无负压表、无温度测点，特别C1级即使堵一个筒，仍有料入窑，因此现场确认C1级下料正常极为重要。

ｂ、当某极筒突然压力低报警时，要迅速、准确地判断是否堵料，此时，应参考周围的温度、压力变化。

如Ｃ５堵，烟室、分解炉出口及Ｃ４进口温度急升，下料管温度降低，锥体压力为零，应立即止料、停窑处理；

如果温度无变化，但一直低报警时，则要让巡检工现场检查旋风筒锥体是否有积料或硬物，测压孔是否畅通。

若是仪表原因，及时通知仪表人员处理。

处理预热器渡料时，应按安全作业要求进行处理。

4.5.3止料处理

ａ、正常止料：

应将喂煤、喂料系统设备内的物料烧空，窑内生料烧熟，篦冷机内熟料转空，系统慢冷操作。

ｂ、事故止料：

应事故而论，一要注意适当调整高温风机排风量，避免预热器内大量悬浮料突然降落而堵塞，二要注意窑内留料和保温。

ｃ、凡是止料后都要加强预热器系统吹扫，清理烟室、缩口的结皮料。

4.5.4喂料称重仓下料异常处理

ａ、如果称重仓下料量不足时，首先看称重仓仓位是不是太低，如设定值（SV）过低，应适当设高，自调不起时，打倒手动方式开大库低下料电磁阀；

其次巡检工检查搅拌系统各风机，看其三角皮带是否松动、断缺，其后看仓低是否堵塞，手动闸板是否开足等。

ｂ、喂料量波动较大时，首先看松动风是否过量，过量的话，相应开大松动风机回风阀或停风机；

其次看称重仓仓重是否稳定；

其后再查找机电方面的原因以及物料的水分是否符合要求等。

4.5.4篦冷机异常处理

ａ、篦冷机掉浇注料出现暗红等现象，小面积掉，随时注意观察筒体，确认有无扩大趋势，若出现大面积掉浇筑料情况时，紧急请示领导是否停窑抢修。

ｂ、篦冷机螺栓掉落出现漏料现象，停机补焊需要有３人以上配合，确保停止位置便于焊工作业，且停机时间要求≯１０min；

4.5.6窑内结大蛋处理

a、现象：

尾温降低，负压增高且波动大；

窑电流波动幅度大；

在筒体外面可听到有振动声响，窑内通风不良，火焰粗短、窑头时有正压。

b、处理：

发现窑内结蛋后，应适当增加窑内拉风，拉顺火焰，保证煤粉燃烧完全，同时减料慢窑。

当大蛋进入烧成带后，移动煤管，调节内、外风，用短时大火顶烧大蛋，达到烧散或烧小的目的，避免落入篦冷机内砸坏衬板，若有可能碰到煤管时，应及时将煤管退出。

4.5.7跑料处理

窑电流大幅度下跌；

二次风温急剧升高，冲顶；

窑头起砂、灰暗；

窑系统阻力增大，负压升高；

窑内煤粉着火欠佳，CO浓度增大。

出现跑料时，应大幅度降窑速，减少投料量，及时增加喂煤量，加强窑内通风，尽快恢复预热器系统温度，慢慢烧起。

假如持续3分钟仍无回升趋势时，果断止料停窑，挂辅传烘窑操作，烘窑时注意控制系统温度，预热器出口温度应低于450℃，C5进口温度低于850℃，待物料结粒后重新开窑、拉风投料。

4.6安全作业

4.6.1处理结皮、堵料时，清扫孔及其入孔门正对位置不许站人，以防热气、热物料吹出。

4.6.2在清堵过程中，其它孔、门要全部关起，并禁止上下同时作业。

4.6.3清堵人员应为最少限度，清堵的下几层平台不准停留人员。

4.6.4清堵坚持“从下到上”为原则，先将低部料掏空，然后再清筒上部的料，必要时开启高压空气朝下吹气，以保证物料塌落时顺利下落。

4.6.5清料时精神应高度集中，应佩戴好帆布手套，护目镜，防尘帽，穿好劳保服、劳保鞋等。

4.6.6从锥体入孔打洞时，应单人作业，从锥体捅灰孔处捅料时，身体应侧对捅灰孔，以便料侧出时能及时躲开。

4.6.7高压空气吹，只适用于筒内只剩少量物料，并且下料管是通的。

4.6.8临时停窑，重新点火时，必须确认窑内温度足够高（窑内可看到红亮），才可以直接向窑内喷煤。

4.6.9如果窑内已变冷，不应瞬间大幅度增加喂煤。

引燃煤粉所用火把应能将所喷入的煤引着，否则减少喷煤量，以防止煤粉爆燃。

4.6.10检修预热器、分解炉时，必须保证脚手架牢固可靠，悬空作业时，要系好安全带，使用的工具应定点放置，以防掉入窑内。

4.6.11进预热器分解炉内检修要确认检修点以上段相应的阀板已卡紧。

4.6.12进窑内处理后结圈、附窑皮等，要穿戴好安全帽、劳保服等，窑处于热态时必须穿好石棉服。

4.6.13看火工看火时，应有看火帽，身体应侧对看火孔，以防窑前正压伤人。