边跨现浇段段施工方案Word文件下载.docx

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现浇段箱梁为三向预应力结构，均采用ΦS15.24钢绞线，其标准强度为1860MPa。

所有纵向预应力采用大吨位群锚体系，顶板纵向预应力8束，底板纵向预应力18束，均系19ΦS15.24钢束，预应力钢束管道采用Φ100㎜塑料波纹管。

预备束2束，预留管理采用Φ115㎜塑料波纹管。

竖向预应力采用3ΦS15.24钢束，分内外腹板布置计有2×

42=84束、边跨梁端横隔板处增设2×

16=32束，采用OHM15-3G锚具及OHM15-3固定端锚具，预应力钢束管道采用Φ50㎜镀锌铁皮波纹管。

顶板横向预应力采用2ΦS15.24钢束，其预应力钢束管道采用50×

19㎜（内径）镀锌铁皮扁形波纹管，规格为BM15-2扁锚体系，采用一端张拉、另一端固定的锚固方式，张拉端与固定端沿桥纵向交错布置，顶板共计布置17束。

梁端横隔板底层布置7束横向束，其设计张拉力，材料及锚具均与竖向预应力相同。

2.2施工方法简介

除武隆岸左幅桥采用低满堂支架上立模现浇方案外，其余三个边跨现浇段均采用高墩支架施工，使用万能杆件搭设支架。

万能杆件支架拼装好后，应对万能杆件支架进行预压试验，施加1.2倍梁体砼重量以及其它施工荷载，采用千斤顶加载的预压方式。

试验目的是检测结构的受力情况，同时消除部分非弹性变形，实测弹性变形，以设置预拱度，保证现浇段的施工质量。

在支架上立模现浇，浇注梁段底面距地面高度为30至45m左右，属于高空作业，需特别注意施工安全。

在支架上设置分配梁，铺设底板，搭设翼缘板钢管支架，安装桥梁支座，安装钢筋骨架并绑扎钢筋，安装预应力束及管道，然后安装侧模、端模和内模。

底模、翼缘模板及外侧模采用定制大块钢模板，内模采用组合钢模板。

翼缘板及箱梁内模支撑均采用φ48×

3.5mm钢管架做承重排架。

边跨现浇段应连续一次性浇注完成。

完成浇筑后，进行养护，待完成边跨合拢段后，进行预应力束张拉及压浆工作。

2.3施工工艺流程

三.施工措施

3.1武隆岸左幅桥边跨现浇段施工

武隆岸左幅桥边跨位于开挖出的石质堑槽内，开挖时，应保证成桥后梁底及箱梁侧面有充够的空间，并便于我部施工需要，拟开挖堑槽底距箱梁底不低于1.5米，侧面桥顶翼缘板处与岩壁不少于1.5米，槽内岩壁坡度为1：

0.25。

现浇段底板部分其下基础上可浇筑砼支墩，可按横桥向每排3个，纵桥向按间距200㎝共3排布置，砼支墩尺寸为50×

50×

（约）150㎝，C30砼。

砼支墩上先布置横向型钢分配梁，其上布置纵向分配梁，纵横分配梁间设置调整标高和松缷底模用的楔块。

现浇段翼缘板部分可在开挖好的槽内采用满堂式钢管支架上施工。

无论砼支墩、承重钢管架均应位于完整硬岩层上。

武隆岸左幅边跨现浇段施工示意图

3.2武隆岸右幅桥、水江岸右幅桥、左幅桥边跨现浇段施工简介

3.2．1场地平整及支架基底处理

武隆岸右幅边跨其下投影为石质斜坡上，为适应地形需要，支架前立柱基础下斜坡完整的硬岩可挖成台阶状，后浇筑独立的砼扩大基础，平面尺寸为300×

300㎝，并配置钢筋，砼强度C30，共计2个，系万能杆件前立柱基础。

水江岸左幅桥及右幅桥边跨现浇段，其万能杆件基础均采用砼扩大基础，尺寸为300×

300×

200㎝，并配置钢筋，砼强度C30，砼扩大基础的基底均位于完整硬岩上，基础上的覆盖土由机械开挖。

砼扩大基础系万能杆件前立柱基础，其上预埋万能杆件柱脚联接钢板。

3.2．2万能杆件支架的构造及搭设

采用N型装配式万能杆件，万能杆件支架在交界墩承台边上设后双立柱，在现浇的砼扩大基础上设双前立柱，四个立柱间设横联，形成稳定的结构体系。

支架人工拼装完成后应与已浇交界墩柱间横梁、盖梁附着，以加强稳定性。

武隆岸右幅桥边跨支架高为38米，水江岸右幅桥边跨支架高为44米，水江岸左幅桥边跨支架高为46米。

3.2．3万能杆件支架的预压

万能杆件拼装好后应采取预压措施，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。

预压采用钢绞线束千斤顶加载方式，将钢铰线束一端锚于支架底部，另一端锚固在支架顶的模板分配梁上，使用穿心式千斤顶加载，用于模拟砼等施工荷载，进行充分的预压，预压的最大加载为施工荷载的l.2倍，按25%、50％、75％、100%、120%、逐级进行。

每级加载完并稳载半个小时，最后一级应持荷24h，观查支架变形情况后可进行缷载，卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。

根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出支架的弹性变形和非弹性变形，根据加载与缷载的变化规律，最终确定模板预拱值。

万能杆件支架预压程序及注意事项，详见相关预压方案。

水江岸边左幅桥（同岸右幅桥支架类同）边跨现浇段施工示意图

武隆岸右幅桥边跨现浇段施工示意图

四.施工工艺

4.1模板体系工程

万能杆件支架上（或砼支墩上）的横向型钢分配梁上使用不小于2[32双槽钢组合梁或2I32双工字钢组合梁，沿万能杆件的节点（砼支墩）布置，间距为200㎝，在横向型钢分配梁上纵向铺设20×

20cm的方木或[20型钢，其间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。

然后在其上铺底模、立外模。

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，底模及外侧模模均使用大块钢模板，可使用挂篮外模所拆下的大块钢模板，箱梁翼缘模板采用的大块钢模板，由专业模板加工厂家加工制作。

箱体内采用150×

30㎝组合钢模板，转角处使用木模板，钢模后背肋采用φ48×

3.5㎜钢管做立柱背撑，使用2[12槽钢做水平背撑布置，槽钢布置间距为75cm。

腹板及梁端横隔墙设置φ25的拉杆。

箱梁内模支撑采用φ48×

3.5㎜钢管做承重支架，立柱支撑在底模顶面上，钢管顺桥向按60㎝设置一排，横桥向设置7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加钢管支架的整体稳定性，防止内模胀模。

箱梁翼缘板采用φ48×

3.5㎜钢管做承重支架，钢管立柱支撑在纵向型钢分配梁上，将部分立杆与分配梁焊牢，钢管立杆顺桥向按60㎝设置一排，横桥向设置3根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性。

4.2桥梁支座安装及定位

按设计要求加工制作支座钢板：

梁底支座预埋钢板尺寸：

1300×

1100×

20㎜，锚脚筋系9组Ф20U形筋，采用双面焊焊接。

焊接完成后应检查支座钢板的平整度，对施焊产生的钢板平面变形应较正，以使钢板与其下支座完全接触。

支座型号GPZ9000-DX系单向活动支座，设置在靠近路线设计线一侧；

GPZ9000-SX系多向活动支座，设置在远离路线设计线一侧。

支座安装前用丙酮或酒精各洗净各相对滑移面；

安装梁底支座钢板应调整水平，支座四角高差不得大于1㎜；

就位准确后，将上支座与梁底预埋钢板、下支座与垫石内预埋钢板跳跃式焊接固定。

此时支座限位应保持出厂时的锁定状态。

4.3钢筋工程

1、钢筋绑扎施工顺序：

安装底板底层钢筋，安装固定底板架立钢筋，安装腹板钢筋骨架，绑扎竖向钢筋、水平钢筋，安装竖向和横向预应力定位钢筋，安装竖向预应力钢束、波纹管、压浆管，绑扎底板倒角、底板顶层钢筋，安装横向竖向预应力束，压浆管、槽口。

安装横向预应力钢束、波纹管、压浆嘴、排气管，安装纵向预应力管道，绑扎桥面钢筋。

2、钢筋施工注意事项

1）当钢筋与预应力管道发生冲突时，应调整钢筋位置，以保证预应力管道的位置正确。

2）预应力定位钢筋应与其他构造钢筋点焊或绑扎，以形成整体骨架。

3）为方便砼浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待砼浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。

4.4预应力工程

1、预应力管道：

主梁悬臂浇注梁段各向预应力钢绞线均采用Φs15.24的钢绞线。

纵向预应力管道均采用塑料波纹管，竖向预应力管道与梁端底板横向束均采用镀锌铁皮波纹管，顶板横向预应力管道采用镀锌铁皮扁型波纹管道。

顶板横向预应力采用Φs15.24钢绞线，波纹管采用内径50×

19㎜，接头加大一级采用内径60×

19㎜，张拉端锚具采用BM15-2，锚固端采用BMP-2，每束管道中设一个接头，基本管长6m，接头管长0.2m。

横向管采用16号铅丝绑扎定位在顶层钢筋上，横向压浆咀排气孔，由两端锚具上用带扣2＇钢管和Φ25㎜半硬塑料管引出。

纵向预应力束采用内径Φ100㎜塑料波纹管，接头采用内径Φ105㎜波纹管长0.3m，管道内衬Φ90㎜PVC管，保证顺畅；

预备束管道采用内径Φ115㎜塑料波纹管，管道内衬100㎜PVC管。

管道定位筋按设计图加工成网片，网片安装前首先在腹板钢筋纵向拉线定出准确标高，然后将网片与腹板钢筋焊接牢固，网片间距以60㎝设置，并可根据钢束的平、竖弯曲情况进行位置调整，同时可适当加密。

2、预应力管道和锚垫板的安装与定位

波纹管的接头均采取大一直径级别的同类波纹管旋进对接，接头长度为连结管道内径的5倍，管道对接后采用胶带捆扎密封防止水泥浆的渗入。

管道所设的压浆管、排气孔可以采用6＇铁水管或适宜的塑料管。

锚垫板必须与孔道垂直，喇叭口与孔道接顺，并且绑扎牢固，确保不漏浆，用短钢筋将锚垫板与主钢筋焊接牢固。

预应力管道安装定位后，波纹管应具有足够强度，管壁严密且不易变形，为了确保安装位置准确以及在砼浇筑过程中管道不偏移、不上浮，管道固定使用Ф10钢筋定位，采用井字架（或U型卡）与骨架钢筋点焊定位，竖向预应力定位筋间距0.6m，横向和纵向预应力定位筋间距0.6m，弯曲部分定位筋间距0.5m；

定位筋必须与主筋焊接，确保不变位；

管道接头处加密定位筋；

管道实际位置与设计位置偏差不大于1㎝；

预应力筋与普通钢筋相碰时，调整钢筋位置。

3、预应力施工注意事项

1）预应力钢材预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。

2）所有预应力钢材不许焊接，凡有接头的预应力钢铰线部位应予切除。

钢绞线使用前应作除锈处理，所有预应力张拉设备应按有关规定认真进行标定。

3）所有预应力管道的位置必须按设计图定位准确牢固，管道顺通，波纹管应具有足够的刚度和密水性，接头处严防漏浆和卷口。

4）预应力管道的定位钢筋，必须与箱梁及其他构造钢筋点焊，避免在施工震捣时“U”型定位钢筋产生横向滑动，从而确保预应力钢束定位准确。

同时，在钢束的平、竖弯曲处，应加密定位钢筋。

4.5砼工程

1、砼工程施工特点

现浇节段砼为C60，共计165m3，采用与主梁相同的混凝土配合比。

强度

等级

水灰比

配合比例

每立方混凝土实际用量（kg）

水泥

砂

石子

水

硅粉

FDN-SPR

C60

0.38

1:

1.47:

2.31:

0.38:

0.10:

0.013

460

678

1061

175

46

6.072

施工要求：

合理的浇筑顺序、分段浇筑，采用缓凝剂等措施防止因模板变形引起的砼开裂和梁体线型不顺畅。

故应延长砼的初凝时间，确保砼在初凝时间内完成浇筑。

试验室做初凝试验与现场做的重塑试验进行对比应满足施工要求。

我部砼拌合站砼理论产量为50m3/h，因受前仓复杂结构浇筑制约，同时参考浇筑上部结构大体积砼实际经验数据，预计砼经泵送入模完成振捣浇筑全过程的实际综合生产能力为15～20m3/h，因此砼的初凝时间应控制在10h左右，以确保开始浇筑的砼在砼浇筑完毕时未初凝或可重塑。

砼由拌合站集中搅拌生产,经后仓拌合站直接泵送到墩顶，砼入模采用软管均布下料。

砼浇筑应水平分层，每层不宜超过30cm。

浇筑开始先浇底板，依次浇箱腹板、顶板，要分层进行、均衡布料。

2、浇筑砼前的检验和准备

1）施工设备完好、无重大故障隐患和场地完好、平整、交通顺畅；

2）砼组成材料应经常检测、保证其技术质量要求；

如缓凝剂的选择与使用，由于混凝土的初凝时间与浇筑混凝土温度密切相关，且梁段混凝土数量也处于变化中，应根据不同温度条件，在满足施工需要的缓凝时间的同时，确定采用不同温度条件的缓凝剂。

3）钢筋、预埋件等隐蔽工程和模板自检合格及经监理检查确认；

4）养护方法及设施能有效使用，保证浇筑砼时对预应力管道冲洗用水。

安全设施严密有效。

3、拌制和浇筑砼时的检验：

1）砼组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样试验；

2）现场测试砼的和易性（坍落度等）每一工作班至少2次；

3）现场测试砂石材料的含水率，每次开工前1次，气候有较大变化时随时检测；

当含水率变化较大、将使配料偏差超过规定时，应及时调整；

4）检查钢筋、模板和预应力体系预应力安装位置的稳固性,避免浇筑时移位；

5）砼的运输、浇筑方法和质量是否满足要求；

6）外加剂使用效果；

7）按施工规范制取砼试件。

4、砼浇筑注意事项：

1）浇筑前必须对模板、管道、钢筋认真检查，报监理批准后方可浇筑；

2）浇筑前必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实到位；

3）所有管道接头，压浆咀处、锚垫板处均用塑料带封严，以免漏浆，浇筑砼时值班人员应对管道仔细检查，发现问题及时处理；

4）砼的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣，振捣时不准碰撞预应力管道、模板、钢筋、定位筋等，在预应力管道密集部位，砼振捣应严格小心，防止漏振；

5）砼的振捣，必须由熟练振捣技工负责操作，尽量安排较多人员参加振捣，以缓解工人疲劳。

6）梁段砼浇筑具体顺序：

先合拢段前端，再尾梁端；

先底板，后腹板，再顶板；

先翼板，再中间。

5、筑砼后的检验：

1）梁顶板要进行第二次抺面，以防止早期失水引起的干缩裂缝；

砼浇筑完成立即以较厚的编织物覆盖，砼终凝后洒水养生，洒水不少于3天，养生时间保持砼表面的绝对湿润；

2）由砼强度确定拆模时间；

3）砼外露面内实外光。

表面模板接缝痕迹进行打磨处理，使表面光滑顺畅。

4.6砼养护措施

1、砼养护措施

1）砼顶部加盖麻袋或编织带全面覆盖，防止阳光直接照射砼表面，起到防止表面失水过快的目的。

2）在新浇砼收浆后再予覆盖和洒水养生，覆盖砼表面时不得损伤或污染砼的表面，每天洒水次数以砼表面经常处于湿润状态为度。

3）设专人对环境温度以及遮盖部位砼温度进行测量，箱外箱内均布置测量点，每一个工作日测量4次，并做好砼养护测温记录表。

4）定专人做好洒水养护工作，并做好养护工作记录。

在砼浇筑的14天内对于箱梁内外都要通水养护。

5）砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具及其它施工荷载。

2、养护预案

1）准备充足的砼遮盖材料，做好抽水机具的维护，备用抽水设备，保证设备能连续正常供水。

2）作好紧急预案，在现场提前准备好水桶等蓄水工作，防止缺水造成养护中断。

3）养护施工应做好安全工作，严格遵守我部制定的安全生产规章制度，防止安全事故发生。

4.7预应力张拉及管道压浆施工

1）按设计要求的边跨合扰段工序确定边跨现浇段的张拉时间及张拉顺序；

2）其张拉施工工艺以及预应力管道压浆工艺均与主梁施工工艺相同，我部将在边跨合拢段施工方案中进行详细说明。

五.施工组织

5.1进度安排

土坎乌江大桥边跨现浇段工期为60天。

具体施工日期计划是：

搭建万能杆件支架及分配梁30天；

立模绑扎钢筋及浇筑砼30天，共计60天。

5.2主要施工人员安排

技术负责人：

张昶

施工负责人：

张云

试验负责人：

段长华

测量负责人：

谢定洪

武隆岸工地负责人：

吴珏江；

重庆岸工地负责人：

甘庭中；

施工队长：

文朝利；

砼负责人：

张文银。

5.3材料

水泥：

P.O42.5R水泥（重庆拉法基水泥有限公司）；

碎石：

5-25mm碎石（武隆白笋溪碎石厂）；

砂：

中砂（岳阳）；

外掺料：

硅粉（重庆比恩商贸公司）和FDN-SPR外加剂（江北特种建材公司）；

5.4机具设备

两岸各设一个拌合站，砂、石原料采用装载机上料，每站由三仓自动配料机送料，一台1000L强制式搅拌机（HZS50）拌合，经一台混凝土泵（HBT60.16.110S）输送上墩。

六.质量保证措施

6.1质量目标和保证措施

6.1．1质量目标

确保本工程全部工程达到国家及部颁现行的工程质量验收标准以及武水高速公路技术规范规定的要求。

力创优良工程。

6.1．2创优保证措施

1）认真组织审图

施工中，组织人员对设计图纸进行认真审核，发现问题及时与设计单位联系，做到不盲目照图施工。

2）加强对原材料把关

凡施工中所有使用的原材料、半成品、成品和设备，必须具有出厂合格证和质量报告单，并取样检验，做到先检后用；

地材先调查料源，取样试验，试验合格经监理工程师认可后进料；

并在现场设专人收料，不合格的材料拒收。

施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。

3）严格工序控制

工程开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工，在施工中加大检查力度，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；

所有工序坚持样板制；

牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。

4）加强领导工作

成立以项目经理为组长，总工程师为副组长的质量控制工作领导小组，定期分析质量管理和工程质量情况，找准影响质量的因素，采取对策和改进措施，并付诸实施，以保证工程质量。

根据质量目标，确定质量负责人，具体负责领导工作，现场实行定岗定责，促进本工程整体工程质量的普遍提高。

5）加强质量管理工作

建立以责权利相结合、劳绩酬相挂钩的质量包保责任制。

从组织指挥、技术管理到工点、工序质量控制，都实行责任到人。

6）加强质量检查

按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级，建立一套工作程序管理制度。

7）突出重点，狠抓关键环节

加大对工程质量通病的检查力度，针对施工过程中易出现的通病，严格施工纪律和工序检查，坚决按检查验收标准彻底整治。

8）推进质量管理工作的程序化、标准化和规范化

严格施工管理和施工操作者按程序、标准科学地组织施工。

施工管理程序化：

审图，制定实施性施工组织方案；

进行技术要求、质量标准交底；

进行上下道工序交接检查，在班组自评的基础上，进行工程质量评定。

施工操作程序化：

做好施工准备，科学安排施工工序并按工艺要求组织施工，做到边施工边自检、互检。

施工管理标准化：

以设计图纸、招标文件、变更洽商为技术指导依据，进行工程质量标准设计；

按技术要求选用合格技术人员。

施工操作标准化：

以设计图纸、招标文件、技术交底、变更洽商为施工依据；

按专业工种选用合格的操作人员。

施工管理规范化：

按“工艺操作规程”指导施工；

按交通部颁布的“公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000”和“公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004”版检查施工；

按工程质量目标措施及其它质量管理制度管理施工；

各种任务书、交底、通知书及各种表格填写和签证，语言文字严密、清楚、准确，填写及时，项目齐全。

施工操作规范化：

按“工艺操作规程”要求施工；

按“施工与验收规范”要求施工；

按工程质量管理措施及管理制度要求施工。

6.2质量保证制度

6.2．1质量管理组织机构与管理体系

质量管理组织机构见右图。

1）项目经理部下设质检科，负责本工程所有工程的全部质量管理工作，各施工队设质量检查员，负责本管段全部工程的质量管理工作。

2）在总工程师和各施工队负责人的领导下，由质检科专职负责质量管理工作。

各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。

建立纵成线、横成网的严密工程质量组织与管理体系。

按项目经理部、施工队、工班分工负责，层层落实。

3）质检科每旬组织一次质量检查，每月由总工程师组织一次质量检查，对工程质量总结分析。

4）班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。

然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。

5）发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。

6.2．2自检制度

1）开工前检查

在本工程工程开工前，组织进行工前检查。

（1）设计文件、施工图纸经审核并满足开工需要。

（2）施工前的工地调查和复测工作已经进行，并符合要求。

（3）各项技术交底工作已经掌握运用。

（4）采用的新技术、机具设备、原材料保证工程质量需要。

（5）施工人员、质量管理人员能保证工程质量要求。

2）施工过程中检查

在本工程的施工过程中，为确保施工质量，建立严密的质量检查制度。

（1）施工测量及放线正确，精度要达到要求。

（2）按照施工图纸施工，操作方法正确，质量符合验收标准。

（3）施工原始记录填写完善，记载真实。

（4）有关保证工程质量的措施和管理制度是否落实。

（5）原材料、成品、半成品要按规定提交试验报告，设备要有产品合格证和出厂说明书。

（6）工班自检、互检、交接检要严格执行。

6.2．3质量评定制度

1）凡经检验合格的工程，按规定填写分项、分部和单位工程检验评定表，进行评定，作为考核质量成绩和验工计价的凭证；

检验不合格的工程，按未完工程处理。

2）项目经理部不定期组织抽查，对不符合检查验收标准的，予以纠正，并追查责任。

6.2．4质量事故申报制度

工程质量事故的处理按公司质量管理办法、交通部以及建设单位的有关规定执行。

1）建立工程质量事故逐级报告制度，坚决杜绝隐瞒不报、擅自处理事故。

2）工程重大质量事故发生后，应采取有效措施，抢救人员、防止事故扩大，并保护好施工现场。

3）工程重大质量事故发生后，在20小时内用电话、传真或电报等方式报告公司安全部和业主、监理工程师。

两天内提出书面报告，并逐级上报，报告内容包括：

事故发生的时间、地点、工程项目；

事故发生的简要经过，损失情况；

发生事故原因的初步分析；

采取的应急措施及事故控制情况；

处理方案及整改工作计划；

事故报告单位。

4）根据事故情况，组织研究事故处理方案，并报批准执