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10台
25t以上
水车
10t
ZL50装载机
4台
徕卡全站仪
索佳水准仪
电子天平
水泥滴定仪器
1套
样品筛
TYA-2000压力机
YDT-II击实仪
烘箱
灌砂筒
2套
3米直尺
1把
50米钢尺
3、技术准备
开工前，由项目总工组织技术人员熟悉图纸及施工工法，对现场施工人员进行详细的施工技术交底和安全技术交底，保证各工种人员能够做到协调施工。
4、试验准备
水泥稳定碎石基层配合比设计已报监理工程师审批。
现场水泥、石料、水经试验监理工程师确认合格。
（1）基层配合比:
:
=20：
40：
40
（2）最大干密度cm3
（3）最佳含水量%
（4）水泥含量%
5、测量准备
全线水准、导线测量成果已上报驻地办并被批准使用。
施工前做好下承层的定位放线工作。
6、材料准备
水泥、碎石等原材料进行分隔存放，已准备充足，并对各项指标进行了检测，满足规范要求及施工需要。
水泥选用昭觉县金鑫水泥厂生产的袋装复合硅酸盐水泥，碎石选用地莫乡河坝料场生产的5～碎石。
四、原材料技术要求
1、水泥：
水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只有%），其质量尤为重要。
通过比选，项目选用昭觉县金鑫水泥厂生产的复合硅酸盐水泥。
其初凝时间为353min，终凝时间421min。
水泥每次进场前应有合格证书，每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
2、碎石：
压碎值不大于30%，针片状含量不大与20%，最大粒径不大于。
碎石的颗粒组成、压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）、以下颗粒的液限和塑性指数、小于的颗粒含量应符合图纸和招标文件中的要求。
水：
采用地下饮用水。
五、施工方案
（一）施工工艺流程
工艺流程：
下承层准备→测量放样→原材料检测合格→混合料拌合→检测水泥剂量、含水量合格→混合料运输→混合料摊铺→检测、调整松铺厚度→振动压路机稳压一遍→振动压路机振压4遍（微振2遍、强振2遍）→胶轮压路机静压1-2遍光面→检测压实度合格→处理横缝→洒水养生
1、下承层准备
在摊铺水稳基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。
开始摊铺基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
根据摊铺路面宽度提前在两侧培土模。
2、测量放样
施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩。
每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。
根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的φ18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。
固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。
钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。
钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。
3、水泥稳定碎石的拌和
（1）水稳碎石级配的质量控制
采用拌和设备集中拌和，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。
为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；
为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。
（2）水泥剂量的控制
水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。
考虑到施工离散性的影响，实际施工水泥剂量应比设计值增加%，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。
剂量不够难以达到设计强度；
剂量过大，会使水泥稳定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。
因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。
（3）含水量的控制
含水量是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，且钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。
厂拌混合料现场,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。
在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压。
4、水泥稳定碎石的运输
（1）采用25吨以上的自卸车运输，要求车况良好。
上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。
自卸汽车的数量根据运距来定。
（2）车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
装车时，要不停地前后移动位置，装车时运输车移动，分三次装料，以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。
运输途中使用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。
（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
（4）发料时应认真填写发料单，到达现场专人负责收发料单，认真查看混合料出厂时间，根据延迟试验，从拌和到摊铺现场限定水稳混合料不能超过4小时，否则应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而返工。
5、水泥稳定碎石的摊铺
（1）在摊铺机就位前下承层必须清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。
（2）采用一台摊铺机向前摊铺混合料,并一起进行碾压,避免产生纵向接缝。
（3）水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，提高摊铺面的初始密实度。
（4）在料车到达现场4～5台后开始摊铺。
开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格再进行摊铺。
正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。
并做好虚铺厚度记录。
摊铺面上的大颗粒石块应人工拣除。
（5）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在米/分钟左右。
另外，也要保证摊铺机震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。
（6）摊铺过程中，如果出现混合料供应断档超过小时的情况，则应移动摊铺机，将熨平板下混合料和压路机碾压不到位的混合料进行铲除清理，铲除时应垂直铲除，水平成直线，然后将摊铺机倒回，重新垫方木控制摊铺厚度，再进行施工。
（7）每天的工作完成后，应将摊铺机提出。
碾压完后，将标高及平整度不合格处采用人工切除并将横缝做成竖向垂直、水平成直线的接缝。
（8）在铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出来的水泥稳定碎石混合料忽高忽低。
（9）摊铺应连续作业，摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘）或遇到不平整或起梗现象，则用人工修补、整理。
同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
（10）摊铺前后应统一协调指挥，保持通讯联系。
6、水泥稳定碎石的碾压
（1）混合料摊铺一定长度后（50～80m）立即进行碾压。
（2）碾压时，采用1台振动压路机、1台胶轮压路机进行碾压。
碾压顺序为：
先静压，后振压，再静压。
先用振动压路机稳压一遍，再用振动压路机振压4遍（微振2遍、强振2遍），最后再用胶轮压路机静压1-2遍光面。
（3）直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内向外碾压。
横向应按重叠半轮的方法进行。
碾压段的前端应呈阶梯状，为避免漏压、少压,应在碾压区间标示。
（4）压路机的行走速度以及起步、制动都十分关键：
稳压阶段行走速度应控制在h，压实阶段和光面阶段行走速度应控制在h。
起步和制动做到慢速启动、慢速刹车，杜绝快速启动、紧急刹车现象。
（5）碾压过程中，发现，基层表面若有软弹、局部拥包、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
碾压全过程控制在内完成，如果超过则应再增加压路机台数。
（6）碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。
用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。
注意事项：
（1）碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±
%。
若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。
（2）碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状。
（3）碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。
（4）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；
碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。
压路机应停在已压好的基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。
7、接缝处理
横缝：
水泥稳定碎石混合料摊铺应连续作业，如中断时间超过2h或每次收工时都需要设置横缝。
横缝设置成与路线车道中心线垂直，接缝断面竖向平面。
设置方法：
（1）人工把末端混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料的压实厚度相同；
整平紧靠方木的混合料。
（2）方木另一侧设支撑，用砂砾或碎石回填3米长或人工用工具顶住。
（3）混合料碾压密实。
（4）用6m直尺测量，平整度不合格、压实度不合格处，人工予以铲除。
（5）在重新开始摊铺混合料前，将方木等材料清除，并清扫作业面。
（6）摊铺机返回已压实层未端，留虚铺，重新开始铺混合料。
8、水泥稳定碎石的养生
水泥稳定级配碎石是水硬性材料，在铺筑完成后及时洒水养生，养生采用薄膜覆盖。
养生工作设专人负责，使水稳表面保持潮湿状态，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位。
养生期为七天，在养生期内，除洒水车外，严禁其他车辆行驶。
六、施工质量控制和检验
（一）施工过程中的质量控制
1、一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；
对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
2、质量控制要求
施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。
水稳基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断面高程（mm）
每20延米1个断面，
每个断面3个点
+5，-15
2
厚度
（mm）
均值
每1500～2000m26个点
-10
单个值
-25
3
宽度（mm）
每40延米1处
+0以上
4
横坡度（%）
每100延米3处
±
5
平整度（mm）
3m直尺：
每200延米2处，
每处连续10尺
12
水稳基层质量控制的项目、频度和质量标准
频度
级配
拌和时每500m31次
符合图纸要求
摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验；
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
含水量
拌和时，高于最佳含水量%～%
摊铺时，略高于最佳含水量%以内
拌和均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上
≥98%
3、质量控制难点及要点
基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。
（1）压实度的控制
首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；
混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；
混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。
压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。
（2）平整度的控制
影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；
摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；
压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。
在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。
（3）混合料离析的控制
因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。
施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。
拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；
拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；
卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；
摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；
螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；
对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。
4、质量通病防治
水泥稳定碎石基层在施工中容易出现的质量通病问题主要是成型后的结构层易开裂，做好以下几点，有利于减少基层的裂纹裂缝：
（1）尽量降低混合料中的含泥量
加强试验检测，严把材料关，不符合质量要求的原材料一律不得使用。
（2）碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%
施工中力求在最佳含水量条件下碾压,含水量过大会出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝；
含水量偏小会使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。
（3）严格控制好水泥用量
水泥剂量过低，影响基层的强度。
水泥剂量过高，不仅增加成本，而且成型后的基层容易开裂，最终影响路面质量。
另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。
（4）加强成型后基层的养生
养生期间，应始终保持基层表面潮湿。
同时，应封闭交通，除撒水车外，禁止其它车辆在养生的基层上通行，养生期不少于7d。
（二）质量检验
水稳基层试验段施工完后，应对其进行检测。
1、基本要求
（1）原材料应符合规范要求。
（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。
（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求。
2、检查项目
水泥稳定碎石基层试验段检查项目及检验标准见下表
水泥稳定碎石基层试验段实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
1△
（％）
代表值
97
灌砂法：
每200米每车道2处
极值
93
3m直尺，每200m测2处×
10尺
纵断高程（mm）
+5，－15
水准仪，每200m测4断面
符合设计要求
尺量，每200m测4处
5△
厚度（mm）
－10
每200米每车道1个点
－20
6
横坡（％）
七、试验段数据采集与整理
1、机械及人员组合和理性检验
在施工现场安排具有经验的施工管理人员和技术人员，根据施工现场情况和出现的问题，及时分析原因并进行适当的调整，通过试验段的施工过程来进行论证和检验，以求达到合理的机械人员组合。
2、机械配备及使用效率统计
（1）拌和场设专人对拌和站运转时间、产量，每车料出场时间，料车返回时间进行统计。
（2）摊铺现场对料车到场时间，摊铺机运转时间，摊铺速度，料车离开时间进行统计。
（3）根据统计数据进行分析总结，确定拌和站产量于摊铺机行走速度的匹配关系，同时需考虑到料车行走路线和运距的影响，在正常施工中应适当增加运输车辆。
3、确定混合料配合比的控制与验证。
（1）在拌和站和摊铺现场取样进行水泥剂量和含水量的检测，出现偏差及时进行调整。
使水泥剂量和含水量控制在合理范围内。
（2）取样进行筛份试验，用以检测混合料的级配组成。
4、松铺系数测定
（1）在下承层设置测量点位，用水平仪（两台）测出各点原地面高程；
（2）在摊铺后测出对应点位的松铺高程，计算出各点的松铺厚度；
（3）在碾压结束后测出对应点的压实高程，计算出各点的压实厚度；
（4）计算出各点的松铺系数=松铺厚度/压实厚度，舍去偏差较大和两台仪器出入较大的点位后取平均值既为松铺系数。
5、压实度测定及碾压设备组合及遍数的确定
压实机械碾压方式按两段进行，每段按80米左右考虑。
压实机械组合及碾压遍数表
初压
复压
终压
方案
静压1遍
强振2遍
光面1～2遍
压实度测定采用灌砂法，在试验段施工前应对灌砂筒、标准砂进行标定，在压路机振压4遍、5遍后分别对结构层进行压实度检测，当压实度达到标准后用胶轮压路机进行光面至无明显轮迹，并对最终结构层进行检测。
检测人员要做好压实机械组合、压实遍数的详细记录，为合理的碾压遍数分析提供数据。
压实度测定点位的选择要具有代表性，如选择在结构层边角部或结构层表面有明显低洼和离析处要作详细说明。
6、试验段铺筑完成后，汇总所有的资料数据，组织相关人员进行分析论证，写出总结报告。
八、质量保证措施
（一）质量目标及质量计划
质量目标：
质量目标是按照合同技术规范标准确保工程质量达到优良。
质量计划：
按《公路工程质量检验评定标准》分部工程优良品率达到90%以上，主要部位优良品率达到100%，合同工程竣工验收达到交通部优质工程。
（二）建立质量管理体系和质量责任制
1、建立以总工为首的质量管理体系。
2、质量责任制：
项目经理、总工程师对整个工程负责，项目副经理协助经理、总工对各工程段的施工质量管理。
实行层层负责，确保工程优质、安全、按工期完成。
3、设置专职质量管理机构和制度；
由项目质检工程师专门负责工程的质量管理工作，监督质量制度的实施，贯彻工序自检抽检程序，项目质检部、质检工程师对总工程师负责。
（三）质量保证措施
1、建立完善的质量保证体系：
项目由项目经理、总工程师、质检工程师主抓质量，各工班、组、操作工人各自负责本职范围内的工程质量，组成从上到下完整的质量保证体系。
经常性的组织质量教育活动，提高全员质量意识，制定有自检、互检、工序交接检查的办法和质量一票否决权等办法。
2、实行质量岗位责任制：
从项目经理、副经理、总工程师、质检工程师和其它技术管理人员及其班组长、操作工人，均实行全员质量岗位责任制，工程质量的好坏与各自的工资、奖金挂钩。
3、准备施工图纸、合同文件、各种有关的规范、标准、操作规程、工法等技术性文件，组织技术人员、管理人员及主要操作工人进行学习、培训，达到熟练掌握运用，各自尽快适应本工程的施工生产，确保工程质量。
4、做好恢复定线和测量放样工作；
配备适量的先进的测量仪器，确保构造物和线路的平面位置和空间位置符合图纸和规范标准。
5、与甲方监理搞好配合协作：
凡是交监理工程师检查的项目，首先作好自检、自查、记好原始记录，再交监理工程师检查。
（四）质量控制措施
1、工程材料控制
工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程实体。
保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。
因此，对采购的原材料、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。
（1）工程主材必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按规定进行抽检，合格后方可使用。
（2）地方材料先调查料源，取样试验，试验合格并经监理工程师认可后方可进料。
（3）现场设专人收料，不合格的材料拒收。
施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。
2、施工现场操作控制
施工机械、设备操作者是工程质量的直接责任者。
工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。
（1）施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格、持证上岗。
（2）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；
所有工序坚持样板制；
牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
（3）按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
（4）整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
（5）进度和质量关系的控制。
实施工程项目施工与管理过程中，正确处理质与量的关系。
生产指标（任务）、进度（任务）完成后，必须检验质量是否合格。
坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范
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