防腐保温施工方案Word格式文档下载.docx
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1.6监理单位：
山西太岳工程建设监理公司。
1.7分承包方：
中国化学工程第十四建设公司陆海分公司。
1.8工程范围：
10万吨/年甲胺/DMF项目PSA-CO装置的钢结构、设备、管道、电气、仪表以及除锈、油漆等安装工程。
1.9防腐施工要求：
金属表面采用砂轮机机械除锈方式，除锈等级应达到st3级；
油漆材料底漆采用环氧富锌底漆、中间漆采用环氧云铁防锈漆、面漆采用聚氨酯面漆。
1.10保温施工要求：
保温结构为防锈层－绝热层－保护层。
1.11编制依据：
本方案的编制依据如下。
1.11.1业主提供的施工图纸及施工合同。
1.11.2《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91。
1.11.3《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89。
1.11.4《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93。
1.11.5《化工建设工程交工技术文件规定》HG2023-94。
1.12主要实物工程量
管道防腐约3600米2，钢结构防腐约90吨；
设备保温层约104米3，管道保温层约45米3，设备保护层约1040米2，管道保护层约1000米2。
第二章防腐保温施工程序
2.1钢结构防腐施工程序
钢结构原材料进货检验
↓
钢结构砂轮机除锈达st3
↓2小时以内
钢结构刷环氧富锌防腐底漆
钢结构预制
钢结构安装
钢结构焊缝刷环氧富锌防腐底漆
钢结构刷环氧云铁中间漆
钢结构刷聚氨酯面漆
2.2管道防腐施工程序
管道原材料进货检验
管道表面砂轮机除锈达st3
↓2小时以内
管道刷环氧富锌防腐底漆
管道预制、安装、探伤、试压
管道焊缝刷环氧富锌防腐底漆
管道刷环氧云铁中间漆
管道刷聚氨酯面漆
2.3设备保温施工程序
设备安装
设备外表面刷耐高温底漆
↓漆膜干燥后
设备包裹硅酸铝纤维毡
镀锌铁丝捆扎
安装铝皮保护层
2.4管道保温施工程序
管道压力试验合格后
管道外表面刷耐高温底漆
管道包裹硅酸铝纤维管壳
管道安装铝皮保护层
安装阀门、法兰盒
第三章施工准备
在防腐、保温工作施工前应进行如下准备工作：
（1）在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工程质量要求，工期要求及施工难点，并对全部的人员进行系统的安全教育。
（2）清查施工机具、检测其完好性，并对测量器具、电动设备进行复测调试。
该工程所需施工机具、材料见下表
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1
砂轮机
φ100
台
10
2
漆刷
把
若干
3
滚筒
4
口罩
件
5
破布
kg
50
6
压边机
7
滚圆机
8
插口机
9
手枪钻
铁皮剪刀
（3）施工材料准备：
绝热材料及其制品和防腐蚀涂料应设立现场二级库房，并按保管期限、环境、温度分类存放。
在保管中根据材料品种的不同，应分别设置防潮、防水、防挤压变形等设施。
其堆放的高度不宜超过2m。
露天堆放时，应采取防护措施。
其施工前，施工所需材料按其所需用量及前后顺序，要及时提前运输到施工现场，堆放到指定地点，以便施工中随时取用，以节约工时。
在油漆库中应放置消防器材，挂设警示标牌：
严禁明火、严禁吸烟等。
（4）劳动力准备见下表
工种
2008年
7月
8月
9月
10月
11月
12月
架子工
保温工
油漆工
辅助工
电工
合计
13
16
21
24
17
第四章防腐施工技术要求
4.1防腐技术要求
1、施工前必须符合下列条件：
（1）用于工程的防腐涂料必须有产品质量证明书，包括生产厂家、油漆名称、主要成分、理化特性、使用说明书、油漆材料数据表和合格证及存储条件等，油漆材料应在使用有效期内，经检验合格并报总包方及监理，经审批合格后方可使用。
（2）环境温度以13℃～30℃为宜，不应低于5℃。
（3）涂装表面的温度至少比露点温度高3℃，但不高于50℃。
（4）施工机具可靠，并满足施工要求。
（5）涂刷前对被涂表面进行检查，经检查合格后方可涂装。
（6）遇强风、雨、雾天气时，不得进行室外施工，当空气相对湿度大于80%时，不得进行防腐涂料施工。
2、金属表面处理
（1）涂漆前的除锈工作必须在金属材料检验合格后进行。
（2）钢结构及碳钢管道全部采用砂轮机除锈，表面处理后管道及钢结构表面应无油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
焊口处无焊渣、药皮、毛剌及飞溅物，处理好的表面应用破布抹干净并及时涂刷防腐底漆（时间不超过4小时），以防金属表面再次生锈。
3、防腐层施工
（1）油漆涂刷前金属表面应经总包方、监理检查后方可进行，底漆施工完成后应经总包方、监理检查测试合格后方可进行下道工序的施工。
（2）涂底漆前应对焊口、螺纹等特殊的部位加以保护，焊缝两侧应留出100mm待检验合格后再除锈刷漆。
（3）施工方法采用刷漆、滚涂，刷涂时每层需往复进行，层间纵横交错，不得漏涂。
施工过程中应经常搅动油漆，避免涂料中的固体份沉淀、分层，影响涂料的性能。
（4）涂层厚度必须保证设计规定的涂刷道数：
钢结构、管架及不保温管道刷环氧富锌底漆一道（干膜厚度30μm），刷环氧云铁中间漆一道（干膜厚度60μm），刷聚氨酯面漆二道（干膜厚度60μm）；
保温管道刷耐高温底漆二道（干膜厚度50μm）。
（5）涂装完成后4小时内不得淋雨。
（6）防腐施工时，应根据油漆产品说明书的要求，注意各层油漆涂刷时间，待第一道底漆漆膜干透后方可涂刷第二道底漆。
（7）涂刷完的油漆必须达到表面平滑无痕、颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
4、防腐的检查与验收
（1）油漆表面必须干燥，每一道漆膜干实后（以手指用力按压漆膜不出现指纹为准）方可涂下一道油漆。
（2）涂层必须达到设计要求的遍数和漆膜厚度，在表面结成牢固的漆膜后进行检查验收。
（3）涂刷完成的油漆不允许有漏涂、针孔、气泡、流淌、褶皱及剥落等缺陷。
质量要求见下表：
检查项目
检查方法
检查要求
脱皮漏刷、反锈
目测检查
不允许
透底、皱皮
光亮与光滑
要求光亮，均匀一致
颜色，刷纹
要求颜色一致，纹理通顺
4.2油漆涂刷注意事项
（1）焊口油漆应在管道系统水压试验合格后方可进行。
（2）在现场进行油漆作业时，应对下部或周围可能造成污染的工程设施及部件用履盖物进行保护。
（3）涂刷好油漆的部件及构件运至现场时，吊装部位应有保护措施，吊装应采用软吊带。
（4）对于不同材质的材料应分开堆放和表面处理，表面处理后及时做好色标。
（5）油漆前如发现有钢材表面有未清除的油脂，应采用易挥发的有机溶剂进行清洗干净。
4.3油漆质量通病与预防
（1）漆膜返锈：
涂漆前，必须彻底清理钢材表面泥土、水分等杂物，清理干净后尽快涂上底漆，防止再生锈。
（2）漏刷：
对于涂刷不便的钢材，必须在安装前刷漆；
对于已安装好的钢材背面应仔细检查以防漏刷。
（3）漆层流坠：
涂漆时操作要均匀，环境温度要适当，以温度15C～20C，相对湿度50～75%为宜。
选择适用的油漆刷及滚筒，刷毛不宜过长，涂刷时蘸油漆不宜过多，涂膜不宜过厚。
（4）漆膜起泡：
当基层有潮气或底漆上有水时，必须将水擦干，待潮气散尽后再涂漆，涂料粘度不宜太大，一次涂漆不宜过厚。
第五章保温施工技术要求
5.1保温前具备的条件
（1）管道保温施工必须在系统压力试验合格后进行；
（2）防腐工作已经完成；
（3）管道支架已经安装完成，仪表接管部件均已安装完毕，并经监理检验合格；
（4）对班组施工技术交底工作已完成。
5.2保温技术要求
（1）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°
范围内，见图。
（2）两固定管架间水平管道绝热至少留设一道伸缩缝，立式设备及垂直管道应在支承环下留伸缩缝，卧式设备的筒体上距封头连接处100-150mm处，均留有一道伸缩缝。
（3）伸缩缝留设的宽度，设备宜为25mm，管道宜为20mm，伸缩缝内应采用硅酸铝填塞严密，捆扎固定。
（4）对于波形补偿器，管道所通过的孔洞之间，必须按膨胀移动方向的另一侧留有膨胀间隙。
（5）当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。
（6）封头绝热层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块。
并应错缝敷设。
（7）绝热层应采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，间距不大于400mm，但公称直径大于或等于600mm的管道或设备，间距宜为500mm，注意施工中不得采用螺旋式缠绕捆扎，以防松滑。
（8）直管段金属护壳的外圈周长下料应比绝热层外圆周长加长30～50mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋，较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋，搭接尺寸不得小于50mm。
（9）设备金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置，见图。
（10）设备封头的金属护壳，应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压凸筋，另一边为直边搭接，但也可采用插接。
（11）水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处。
（12）垂直管道保护层的敷设，应由下向上进行施工，接缝应上搭下，见下图：
管子
上
铝皮
自攻螺丝
搭接缝
硅酸铝
下
（13）管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，纵向接缝和环向接缝应用自攻螺丝固定，也可用抽芯铆固定。
固定的间距需小于200mm。
但每道缝不得少于4个，见图。
L:
镀锌铁丝间距e:
自攻螺丝间距
（14）三通保温护壳安装时所有接缝必须上搭下，见图。
搭接缝
岩棉
（15）施工时尽量采用先上后下，先里后外的方法，确保施工完的保温层不受损坏。
（16）在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的踩踏部位，应采取防护措施，如采取搭桥，增加操作平台等。
以防保护层受损。
第六章进度、质量、安全保证措施
5.1施工进度保证措施
（1）做好施工前准备工作，针对本工程的特点，做好人力动员，施工工器具、材料准备等工作，并对拟用器具进行复检。
（2）合理安排施工次序，根据施工具体情况及进度计划，先急后缓，结合安装的特点，可在地面上进行大量的除锈和油漆工作，减少高空作业量，提高工作效率，以节约人力和物力。
（3）施工现场开展劳动竞赛，推进施工进度和激发工作热情，实行按定额分配制度，奖勤罚懒，鼓励职工的施工积极性和主动性。
（4）每道工序严格把关，每道工序检查合格后，再转入下道工序，避免发生返工现象而影响整个施工计划。
5.2质量保证措施
（1）质量目标：
优良率90%以上，加强管理，奖优罚劣，提高职工质量意识，确保防腐质量。
（2）资料管理：
施工技术员及时做好施工原始技术资料整理工作，并协助班组填写各种施工记录。
（3）材料管理：
材料的合格证、材质证明、说明书、领料单等由材料员管理，坚决制止不合格品进入施工现场。
（4）施工过程管理：
专职质检员巡回检查，发现不合格立即整改直至合格为止，并做好施工记录。
（5）检验管理：
建立自检、互检和专职检查相结合的检验体系，不合格的产品坚决不允许进入下道工序。
5.3安全保证措施：
（1）安全保证机构是安全的守护者，必须立足于务实的基点上从事安全管理工作。
安全保证机构是宣传、教育和管理安全施工的实体，其成员必须以身作则，牢固树立安全第一、预防为主的指导思想。
安全保证机构肩负的任务是：
从安全宣传、安全教育、文明施工、专业安全防护、专业安全技术、安全规章制度等方面全方位地进行预防。
（2）进入施工现场必须戴好安全帽，2米以上高空作业必须系好安全带。
（3）加强高空作业设施搭设和检查，交叉作业面设置专人督查、监护。
（4）加强对施工人员正确使用安全四宝的教育，同时进行必要的奖惩。
（5）施工现场严禁烟火，不得随地倾倒或向下水道倾倒涂料或溶剂。
（6）施工人员必须戴好安全帽、穿着工作服、手套和防护眼镜、防毒面罩。
（7）严格遵守国家、厂方及总包方的各项安全管理规定，坚持每周一次安全例会，每天班组安全交底，各分项工程施工前安全技术交底，使职工增加安全意识。
（8）施工现场原材料、半成品分类堆放，每个作业班组作业结束自觉做到工完料尽场清，保持现场整齐有序。
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