煤矿矿井机电设备检修标准Word文档格式.docx
《煤矿矿井机电设备检修标准Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《煤矿矿井机电设备检修标准Word文档格式.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
～120
120
～180
180
～250
250
～315
圆度和圆柱度
轴颈
曲轴颈
0.015
0.018
0.020
0.023
0.022
0.025
0.029
0.032
2.滑动轴承：
2-1.滑动轴承的工作表面不得有裂纹；
伤痕；
重皮；
剥落或点蚀。
局部出现沟痕或损伤时，允许修复使用，修复后的表面粗糙度；
圆度；
圆柱度应不大于原设计要求。
2-2.轴颈与轴瓦的顶间隙应符合表
（2）的规定。
轴瓦的侧间隙约为顶间隙的确1/2。
表2.轴颈与轴瓦的顶间隙.mm
配合间隙
最大磨损间隙
30～50
0.050～0.128
0.20
50～80
0.060～0.152
0.25
80～120
0.072～0.180
0.30
120～180
0.085～0.211
0.35
2-3.轴瓦与轴颈的承载部分应有90
120的弧面角度接触，其接触长度不得小于轴瓦长度的80%。
3.滚动轴承：
3-1.轴承元件不得有裂纹；
锈斑；
剥落；
点蚀和变色，保持架应完整无变行，转动灵活，无异响。
3-2.轴承内圈与轴颈，轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件要求，无要求时，应分别表（3）和表（4）的规定执行。
表3.轴承内圈与轴颈配合.mm
轴承内径
配合盈量
18～30
0.002～0.025
0.002～0.030
0.002～0.036
0.003～0.045
0.003～0.053
表4.轴承外圈与轴承座配合.mm
轴承外径
+0.026～-0.010
配合间隙（+）
或
盈量（-）
+0.031～-0.012
+0.037～-0.013
120～150
+0.044～-0.014
150～180
+0.051～-0.014
180～250
+0.060～-0.016
3-3.滚动轴承径向最大磨损间隙应符号表（5）的规定。
表5.轴承径向最大磨损间隙.mm
磨损极限间隙
0.15
3-4.安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整周向间隙，使其符合设计图纸的要求；
无规定时，应符合表（6）的规定。
表6.圆锥滚柱轴承轴向间隙.mm
轴向间隙
0.05～0.12
0.06～0.14
0.07～0.17
3-5.装配轴承时不得冲麻面或加垫；
轴颈的表面粗糙度不得大于
，轴承座孔的表面粗糙度不得大于
。
3-6.轴承应紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。
注有字样的端面应朝外。
3-7。
轴承装配后应按规定加注适量润滑脂或润滑油，用手转动时轴承应能轻快灵活转动，运行时应无异响和异常振动。
3-8.滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。
同一组滚针的直径差不得超过0.05mm。
滚针直径磨损量不得超过0.02mm。
拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。
4.齿轮：
4-1.齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。
4-2.齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。
但达到下列情况只一是必须更换。
a.点蚀区高度为齿高的100%；
b.点蚀区高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；
c.点蚀区高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。
4-3.齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。
4-4.齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：
a.硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的40%；
b.软齿面齿轮磨损量达齿厚的5%；
c.开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10%。
4-5.原柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于1mm。
原锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm。
4－6.新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定：
a.圆柱齿轮沿齿长不小于50％，沿齿高不小于40％；
b.圆锥齿轮严齿高；
齿长均不小于50％；
c.弧齿锥齿轮沿齿高；
齿长均不小于30～50％；
d.蜗轮严齿长不小于35％；
沿齿高不小于50％；
e.圆柱齿轮副与蜗轮副的接触斑点的分部位置应趋于齿面的中部，并接近小端。
4-7.圆柱齿轮副装配时，其中心距极限偏差最小侧隙应符合表（7）的规定：
表7。
圆柱齿轮中心距极限偏差与最小侧隙um
项目
中心距极限偏差（7～8级精度）
齿轮副中心距（mm）
≦80
～125
125
315
～400
400
～500
500
～630
630
～800
±
23.0
27.0
31.5
36.0
40.5
44.5
48.5
55.0
62.0
最小侧隙
闭式
140
160
185
210
230
280
320
开式
190
220
290
360
440
4-8.圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括弧齿锥齿轮）应符合表（8）的规定：
表8.圆锥齿轮保证侧隙um
结合形式
锥距（mm）
～200
200
～320
闭式
130
170
260
340
开式
420
530
670
4－9.蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表（9）的规定：
表9.蜗轮副中心极限偏差与最小侧隙um
项目
中心距（mm）
40～80
80～160
160～320
320～630
中心距
极限偏差
65
90
110
95
4－10.齿轮副侧隙的检查：
A.用压铅丝法检查齿轮的侧隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规定侧隙的4倍，圆锥齿轮；
弧齿锥齿轮不超过侧隙的3倍。
转动齿轮挤压后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。
B.用百分表检验时，将百分表侧头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表侧头接触的齿轮，测出其游动量即为所测的侧隙。
4－11.更换齿轮时，应装完一对检查一对。
弧齿锥齿轮应按制造标记成对更换。
4－12.装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。
4－13.齿轮装完后，用人盘动检查，转动应灵活，平稳，并无异响。
五.机壳：
5－1.机壳不得有裂纹或变形。
允许焊补修复，但铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形和消除内应力的措施。
5－2.盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。
5-3．减速器轴孔磨损后，允许扩孔镶套修复，但与其对应轴孔的平行度，两锥齿轮的垂直度应符合图纸要求。
5－4.减速器箱体直接对口面的平面度不得超过0.05mm。
接触面上的划痕长度不大于接触宽度的2/3,深度不超过0.3～0.5mm。
5-5．机壳或减速器的垫应平整，装配时应涂密封胶。
5－6.机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2-83《隔爆型电气设备“d”》的规定。
6.圆环链及链轮：
6－1.圆环链节距深长量应不大于原节距的2％。
链环直径磨损量不得大于1～2mm。
6－2.链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：
节距22mm以下不得大于5mm；
节距22mm以上（包括22mm）不得大于6mm（用圆环链平置与链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
7.密封件：
7－1.密封件的拆装必须使用专用工具。
7－2.重复使用或新更换的密封件，其质量应符合西北橡胶研究所制定“采煤综合机械化设备用橡胶密封及其它制品技术条件《Q/XXY-203-78》的规定。
7－3.不得使用发粘，变脆或弹性明显下降等老化的密封件。
7－4.浮动油封的密封环不得有裂纹；
沟痕，并须成对使用或更换。
7－5.油封硬度应为邵氏85－90度，弹簧松紧适宜，在弹簧压力下其内径比轴颈小的数值应符合表（10）的规定。
表10.油封内径压缩值mm
油封内径名义尺寸
30～90
90～180
油封内径比相应轴颈小
1.5～2.0
2.0～2.5
2.5～3.0
7－6.“0”形密封圈不得过松或过紧，装在槽内不得扭曲；
切边，保持性能良好。
7－7.塑料件除有专门规定外，应符合化工部晨光化工研究院制定“液压支架支柱；
千斤顶用聚甲醛导向环挡圈；
卡箍技术条件”《Q/CG－311－78》的规定。
8.高压胶管与管接头：
8－1.新的或重复使用的胶管，应符合下列：
a.接头无严重锈蚀；
变形；
毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；
b.检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；
c.胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破损；
d.胶管无折痕；
压痕或明显的永久变形。
8－2.胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。
8－3.严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。
8－4.新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏，鼓包或接头位移等现象。
8－5.胶管接头的拔脱力应符合表（11）的规定。
表11.高压胶管接头的拔脱力
序号
胶管型号
拔脱力不小于（KN/根）
1
KJR6－600/L
6
2
KJR8－420/L
8
3
KJR10－380/L
10
4
KJR13－300/L
5
KJR16－210/L
KJR19－180/L
15
7
KJR25－150/L
18
KJR32－110/L
9.润滑：
各部位的润滑用油应符合各设备技术文件的规定；
无规定时应按（78）煤机综字第53号《综采，普采设备油脂管理办法（草案）》执行。
10.呼吸器：
呼吸器组件齐全，无变形，无堵塞。
11.过滤器：
11－1.过滤器组件无损坏。
11－2.精过滤器和烧结过滤器组件齐全，无变形，不渗漏，其进出口压力差不大于002MP。
12．压力表：
12－1.直读式压力计精度为1.5级，压力计量程应为试验压力的140～200％。
压力表指针灵活，刻度清晰，并定期进行校验。
12－2.使用压力值变化较大时，应有节流元件或选用有阻尼液的压力表。
13.组装：
13－1.装配前，所有零件部件都应彻底清洗干净。
清洗液压元件不得使用棉纱，应使用绸布或泡沫塑料。
所有阀体上的通孔，应使用干燥，清洁的压缩空气吹冲。
13－2.装配橡胶密封件的通道上应涂一层薄润滑脂，以防擦伤。
组装精密件时，严禁用硬金属直接敲打。
14.涂饰：
14－1.各种设备的金属外露表面（有镀层者除外），均应涂以防锈漆。
14－2.涂漆前，必须清除毛刺，氧化皮，粘砂，油污等脏物。
14－3.按钮，油嘴，注油孔，油塞，防爆标志等部件的外表面应涂红色油漆，以引起注意。
14－4.电动机涂漆颜色应与主机一致。
14－5.最后一层面漆应在试运转合格后进行。
液压支架
一、一般规定：
1、试验介质应符合MT76－83液压支架用乳化油的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：
95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50C；
工作液应用120目/寸或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；
解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专业工作室内进行，拆检后的零件应加遮盖。
二、结构件：
1、平面结构件：
1－1、顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10％。
1－2、构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2,深度不得超过20mm。
1－3、构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm。
1－4、构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。
2．侧护板：
2－1、侧护板侧面与平面的垂直度不得超过3％。
2－2、复位弹簧塑性变形不得大于5％。
2－3、推移框架杆（或推拉架）的直线度不得超过5％。
3．立柱和千斤顶：
3－1、立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
a.轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；
b.径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；
c.轻微擦伤面积小于50mm2；
d.同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
e.镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2。
3－2.活塞杆的表面粗糙度不得大于
缸体内孔的表面粗糙度不得大于
3－3.立柱活塞杆的直线度不得大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。
3－4.各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰。
缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。
3-5.缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。
管接头不得有变形。
3－6.缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。
4.阀类：
4－1.解体后各类阀的零部件，必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其他杂物。
4－2.阀上所有密封件，一般应更换新品，个别重复使用时应符合通用部分7－2条的规定。
4－3.各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应除去毛刺。
4－4.阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5％。
4－5.阀体各孔道表面、阀心表面以及其他镀覆表面、镀层不得脱落和出现锈斑。
4－6.阀体及各零部件不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。
4－7.阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。
4－8.阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。
5.胶管和接头：
应符合通用部分8条各项规定。
6.部件检验：
6－1.立柱和千斤顶：
6－1－1.灵活性试验应符合下列规定：
a.立柱与千斤顶在空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力：
活塞腔不得超过3.5mpa，活塞杆腔不得超过7.5mpa；
b.进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次；
c.双伸缩立柱动作次序应符合设计要求。
6-1-2．密封性能试验应符合下列规定：
a.单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程1/3的工况下，用2mpa压力供液，保持2min，压降不得超过0.5mpa；
b.在上列工况下，使用泵站规定工作压力进行高压密封试验，不得有压降现象。
6－2.阀类：
6－2－1.灵活性试验应符合下列规定：
a.各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞蹩卡现象，试验动作不少于五次；
b.在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动；
c.单向阀的开启压力不得大于1mpa。
6－2－2.密封性能试验应符合下列规定：
a.操纵阀在零位时，在额定工作压力下稳压5min，总泄漏量不得大于15ml；
b.操纵阀在操作位置时，使通液腔分别在额定工作压力和2mpa压力下稳压5min，总泄漏量不得大于100ml。
泄漏孔者按设计要求；
c.安全阀分别在额定工作压力的90％和2mpa压力下稳压2min，不得渗漏；
d.充气安全阀充气后，必须在煤油中进行试验，稳压0.5min,不得泄漏，还必须在24h后抽检3％，误差不得超过0.5mpa，如有不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者，则逐个检验；
e.液控单向阀高压腔在相应安全阀额定工作压力和2mpa压力下各稳定2min，不得渗漏。
6－2－3.安全阀压力调定：
a.流量小于16L/min的安全阀，其开启、溢流压力最大值不得超过额定压力15％，最小值不得低于额定压力90％；
b.流量在16～32L/min的安全阀，其开启、溢流压力最大值不得超过额定压力20％，最小值不得低于额定压力90％；
c.大于32L/min流量的安全阀，按设计要求；
d.充气安全阀，一般要在环境温度20℃进行充气，如环境温度不是20℃，应按下式进行计算：
式中：
Pd:
地面充气时应达到的压力，mpa
Pi：
井下工作时要求的补充气压力，mpa
Td：
地面充气时的环境绝对温度，K
上述试验应在有稳压装置的条件下进行。
7.整架检验：
7－1.外观检验应符合下列要求：
a.支架各部应清洁、整齐、无杂物，胶管开口端头应有防尘套；
b.胶管规格、接头和悬挂均应符合设计要求；
c.整架的机械结构和液压系统，非经主管部门同意，不得擅自改动；
d.支架在水平位置，其高度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线的偏离尺寸之比不得超过28:
1。
7－2.动作试验应符合下列要求：
a.用泵站供液，操作操纵阀，使立柱及各千斤顶全行程动作三次，各部位动作应准确、灵活、平稳，无阻滞、蹩卡和噪音；
b.各运动部位在极限位置时的尺寸，不得超过原设计的1％；
c.用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本同步，不得因不同步而产生蹩卡或损坏连接件。
7－3.密封试验应符合下列要求：
a.在泵站工作压力下，各操纵阀均置于零位，不得有内泄漏；
b.支架分别升到最高位置和距离最低位置150mm处，退停止供液，保持5min，各部位不得有渗漏，支架不下降。
7－4.性能试验应符合下列要求：
a.支架的性能试验应在整架试验台上进行；
b.大修后的支架（不包括对主要承力构件进行修复的支架）应按3％抽样（不得少于2架）进行性能试验；
c.在额定压力下，支架的初撑力不得小于额定初撑力的95％；
d.支架的工作阻力不得小于额定工作阻力的90％；
e.安全阀开启时，各液压元件及连接管路不得有渗漏，各机械连接部件不得有损坏及残余变形；
f.凡承力构件（如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等）经修复或更新后的支架，除应做上述试验外，还应用额定工作阻力的110％载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3‰，加载过程中不得有异响。
上述试应如不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者，则逐台试应。
8.乳化液泵：
8－1.轴向柱塞泵应符合下列要求：
a.曲轴与连杆瓦的配合应符合通用部分3条的各项规定；
b.十字头销与连杆衬套的间隙应为0.02～0.10mm。
8－2.径向柱塞泵应符合下列要求：
a.偏心轮、柱塞球头、滑靴、球窝不得有划伤，表面粗糙度不得大于0.2；
b.柱塞和衬套的间隙不得大于0.02mm。
8－3.蓄能器气囊应完好不泄漏，并按规定压力充气。
8－4.各安全保护装置齐全，动作灵敏可靠。
8－5.组装后按规定注油润滑，先经0.5h空载运行，再经3h额定载荷试运行，曲轴箱的温度不得超过70℃，齿轮箱的温度不得超过75℃。
采煤机
一.柱塞泵：
1.柱塞与其配合的孔应符合下列规定：
a.拆装时应对号，不得互换。
换件时应进行选配成对研磨；
b.配合间隙应符合技术文件要求；
c.圆度、圆柱度不得大于设计公差2/3；
d.柱塞表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度不得大于
；
e.柱塞孔的内表面不得有轴向划痕，表面粗糙度不得大于
2.柱塞与连杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm；
3.连杆球头与球窝应符合下列要求：
a.连杆球头表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度不得大于
b.球窝表面不得有划痕，表面粗糙度不得大于
c.球头与球窝的接触面积与配合间隙应符合技术文件的要求；
修磨或更换零件必须成对研磨。
4.转子与配油盘（盖）的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层的50％，研磨必须成对进行。
5.径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，表面粗糙度不得大于
6.斜盘轴向柱塞泵的华履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度不得大于
7.柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。
8.其余各主要工作部分的配合间隙、接触密封均应符合技术文件的要求。
二.齿轮泵和摆线转子泵：
1.齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求：
a.齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度不得大于
b.齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm。
2．摆线转子泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求：
a.外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm；
b.内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm；
c.内转子与外转子间的径向间隙为0.0
升级会员 