XX企业内审检查表Word文档下载推荐.docx
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4.1.2.4
是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的管理体系（见APQP手册）？
9
是否运用了多方论证的方法进行决策？
10
是否能够按顾客要求的方式传递必要信息和资料？
11
4.1.2.5
对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能够及时获得产品或过程不符合规范要求的信息？
公司高层领导/管理部陪同接待人：
12
4.1.3；
4.1.3.1；
4.16
负有执行职责的管理者是否按规定的时间间隔对质量体系的所有要素进行评审，以确保持续的适宜性和有效性？
13
4.1.4
是否编制了正式的形成文件的全面的业务计划，包括短期和长期目标和计划？
14
业务计划是否属受控文件？
15
目标和计划是否在对竞争产品和汽车行业内外同类厂家进行分析的基础上制定的？
16
是否有适当的方法来确定当前以及未来顾客的期望？
17
4.1.4；
4.1.6
是否具有客观的程序来确定收集信息的范围以及信息（顾客期望和顾客满意）收集的频次和方法？
18
追溯、更新、修改和评审业务计划的方法是否形成文件，以确保计划在组织内部得到适当的交流和实施？
19
4.1.5
是否将质量发展的趋势、运行性能及关键产品与服务特性的现行质量等级形成文件？
20
数据和资料的发展趋势是否与以下几个方面进行比较？
-竞争对手；
-适当的目标厂家；
-业务目标的实现，并转化为可操作的信息以支持：
-优先解决与顾客相关的问题？
-确定关键的与顾客相关的趋势？
公司高层领导/销售部陪同接待人：
21
是否制定了确认顾客满意度的书面程序，包括确认的频次以及如何保证确认过程的客观性和有效性？
22
顾客满意度的趋势和不满意的主要因素是否形成文件，是否有客观材料支持并经高级管理层评审？
23
4.1.6.1
当现场被顾客指定为QS—9000所列的某个状态时，是否有证据证明组织在5个工作日内通知了认证机构？
公司高层领导/技术部陪同接待人：
24
4.2.2
质量手册的每个要素是否都有足够的程序文件（第二层次）支持？
25
4.2.3
质量策划过程是否与质量体系的所有其它要求相一致，并以适当的形式形成文件，是否适当考虑了与下列活动有关的质量体系要素：
—确定并配备所有检验和生产/服务所需的资源？
—进行设计和过程可行性的研究？
—更新并保持所有质量控制和检测手段？
—确定在适当阶段进行合适的验证？
—直接影响质量的生产、装配和服务过程？
—制定控制计划和失效模式及后果分析（FMEAs）？
—标准和规范评审？
26
4.2.3.1；
4.2.3.2
是否有执行产品质量先期策划过程的证据？
27
4.2.3.1
在新产品或更改产品的生产中，组织是否建立了多方论证小组，是否使用了产品质量先期策划和控制计划参考手册中适当的技术？
28
顾客要求时，对于影响特殊性的关键工序，是否在过程控制指导书及类似文件上使用顾客规定的符号加以标识？
29
4.2.3.3
在签订生产某种新产品合同前，是否分析并确定了制造该产品的可行性，并形成文件（以小组可行性承诺形式）？
30
4.2.3.4
设计控制和过程控制的指导思想和实施过程是否适当考虑了产品安全特性？
31
对安全的考虑在内部是否达成共识？
32
4.2.3.5
过程失效模式及后果分析（PFMEAs）是否考虑了所有特殊特性？
33
是否有证据表明使用过程失效模式及后果分析（PFMEA）技术是努力预防缺陷而不是找出缺陷？
34
4.2.3.6；
4.10.3；
4.14.1.2
是否采用了适当的防错技术，应包括但不限于在过程、设施、设备、工装的策划以及在解决问题的过程中使用？
35
4.2.3.7
是否采用多方论证的方法在系统、子系统、部件和/或材料等各个层次制定控制计划，并列出了过程控制中使用的所有方法？
36
控制计划是否包括QS—9000附录J“控制计划”中规定的内容？
37
控制计划是否按顾客的要求包括了样件、试生产和生产三个阶段？
38
当发生下列情况时，控制计划是否进行适当的评审和更新：
-产品或过程更改；
-发现过程不稳定或过程能力不足；
-检验的方法、频次等发生改变？
39
4.2.4.1
是否完全符合生产件批准程序（PPAP）手册中提出的所有要求？
40
4.2.4.2
是否对分供方采用了一种零件批准程序？
41
4.2.4.3
是否有证据表明对产品更改进行了适当的确认？
42
4.2.6.1；
在产品质量先期策划过程中，制定设施、设备和过程计划时，是否采用了多方论证的方法进行决策？
43
4.2.6.1
工厂的布局是否有利于最大限度地减少材料的交转和搬运，便于材料的同步流动，并最大限度地使场地得到增值使用？
44
是否制定了评价现有操作及过程效果的方法，并考虑了如下因素：
总体工作计划、适当的自动化、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡、贮存与周转库存量和增值劳动含量？
45
4.2.6.2
是否建立并实施了工装管理系统，其中包括维护与修理的设施和人员、贮存与修复、工装准备、易损工具的更换计划、工具的修整包括工具设计修改？
46
在工装和量具的设计、制造和全尺寸检验过程中，是否可得到适当的技术资源？
47
如果工装的某些工作被分包，是否建立了追溯和跟踪系统？
公司高层领导/品质部陪同接待人：
48
4.2.5.1；
是否有证据证明在质量（延伸至产品特性）、服务（时间安排和交付）和价格方面实施了持续改进以利于所有顾客？
49
4.2.5.1
持续改进是否涉及到产品特性，尤其是应最优先考虑的特殊特性？
50
当过程显示稳定，具有可接受的能力和性能时，组织是否制定了实施持续改进的优先化的行动计划？
51
4.2.5.2
是否确定了改进需要，并实施了适当的提高质量和生产率的改进项目？
52
4.2.5.3
是否已掌握持续改进的知识，并适当采用有关的措施及技术？
管理者代表/管理部陪同接待人：
53
4.17
供方是否按计划进行内部质量体系审核？
54
4.17；
4.17.1
内部审核是否按照活动的实际情况和重要性来安排日程计划？
55
实施审核的人员是否与被审核的部门没有直接责任？
56
是否记录了审核结果并提请责任人员的注意？
57
是否及时采取了纠正措施？
58
是否进行跟踪审核，以记录和验证纠正措施的有效性？
59
内部审核是否覆盖所有班次？
60
内部审核计划安排是否随年度更新？
销售部陪同接待人：
61
4.3.2
是否对标书、合同或订单进行评审，以确保所有要求已被理解并能够满足，任何出现误解和不一致的情况在合同或订单接受前已得到解决？
62
4.3.2；
4.12.1
对于合同中顾客的具体要求，包括QS-9000第Ⅱ部分的内容，有关职能部门是否已经充分考虑并能够完全满足？
63
4.3.3
是否有文件规定如何将合同修订的信息通知有关的职能部门？
64
4.3.3；
是否保存了合同评审的记录？
65
4.7；
是否有证据证明对产品丢失，损坏或不适用的情况进行了记录并向顾客报告？
66
4.7.1
顾客所有的工具和设备是否进行了永久标识，以便清楚确定其所有者？
67
4.19
是否有书面证据证明服务满足规定要求？
68
4.19.1
是否建立了报告和验证系统，使服务问题信息与供方制造、工程及设计部门之间可以互相沟通？
技术部陪同接待人：
69
4.4.1.1
是否能够利用以前设计工作中得到的经验来指导目前及以后类似的设计项目？
70
4.4.2
是否对每个设计项目都编制了计划并明确职责分工？
71
计划是否随着设计工作的进展加以更新？
72
4.4.2.1；
4.18
负责设计工作的人员是否具备“所需技能”并配备了充分资源？
73
参加设计的不同小组之间是否明确了组织接口，是否有证明必要的信息已形成文件，进行传递并定期评审？
74
4.4.4；
4.3
是否确定了设计输入要求，包括适用的法律和法规要求，形成文件并进行评审？
75
不完善、含糊的或矛盾的要求是否已得到解决？
76
4.4.4.1
如未经顾客声明放弃，是否具备以下条件：
—-为开展计算机辅助设计、工程和分析工作提供适当的资源和设施？
—-如果CAD/CAE被分包，组织是否提供技术支持？
-CAD/CAE系统是否有能力与顾客的系统双向接口？
77
4.4.5
设计输出是否形成文件，并以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达：
-是否满足设计输入的要求？
-是否包括或引用验收准则？
-是否确定了特殊特性？
-设计输出文件发放前是否经过评审？
78
4.4.5.1
设计输出是否是下列过程的结果：
-简化、优化、创新及减少浪费？
-几何尺寸和公差分析（GDT）（如适用）？
—-成本/性能/风险的权衡分析？
—-试验、生产和现场的反馈信息？
—-设计失效模式及后果分析（DFMEA）?
79
4.4.6；
是否有记录证明在设计的适当阶段、由适当部门的人员按设计计划进行正式的文件化的设计评审？
80
4.4.7；
是否有进行设计验证的记录，以确保设计输出满足设计输入的要求？
81
4.4.8
是否进行了设计确认，以确保产品符合使用者规定的需要和/或要求？
82
4.4.8.1
设计确认是否按照顾客的时间要求进行？
83
4.4.8.1；
是否有设计确认的记录，它们是否包括设计失效？
84
设计失效是否引用了指定的纠正和预防措施程序？
85
4.4.9
设计更改在实施前是否加以确定，形成文件，并经过评审和授权人员的批准？
86
4.4.9.1
设计更改在生产实施前，是否经过了顾客的书面批准或声明放弃批准？
87
对有专利的设计，组织是否与顾客共同确定设计更改对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响？
88
4.4.9.2
是否考虑了设计更改对产品应用系统的影响？
89
4.4.10
当顾客要求时，供方是否有全面的样件计划？
90
如可能，分承包方制造样件使用的工装和过程是否与正式生产时相同？
91
是否进行性能试验（适用时考虑并包括寿命、耐久性、可靠性）以跟踪预期的完成情况及符合性？
92
如果设计验证服务被分包，供方是否提供技术指导？
93
4.4.11
与顾客签订合同开发的产品以及有关的产品信息，供方能否保密？
管理部陪同接待人：
94
4.5.1
外来文件是否受控？
95
4.5.2
文件和资料在发布前是否经授权人员的审批？
96
是否具有并可随时得到识别文件修订状态的控制清单（或等效文件）？
97
4.5.2.a
是否建立了程序以确保在对质量体系有效运行起重要作用的各个场所，都能得到相应文件的有效版本？
98
4.5.2.b
是否建立程序以确保从使用场所及时撤出失效和/或作废的文件，或以其它方式确保防止误用？
99
4.5.2.c
为法律和/或知识积累的目的所保留的作废文件是否进行了适当标识？
100
4.5.2.1
顾客的工程标准/规范及其更改是否能及时评审、分发并实施？
101
4.5.2.1；
是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录？
102
4.5.3
实施更改是否包括更改所有的相关文件？
103
文件和资料的更改是否由该文件的原审批部门/组织进行审批（除非另外专门指定）？
104
若指定其他部门或组织审批时，该部门或组织是否获得了审批所需依据的有关背景资料？
105
所有的文件更改是否都在文件或相应的附件上注明？
106
4.18
所有对质量有影响的工作人员的培训需求是否都能得到满足？
107
4.18；
4.10.6.2
是否按照所要求的必要的教育、培训和/或经历进行资格考核？
108
是否保存了培训记录？
109
4.18.1
是否定期评价培训效果？
采购部陪同接待人：
110
4.6.1.1
如顾客提供了经批准的分承包方名单，供方是否按要求使用？
111
4.6.1.2
用于零件生产所采购的所有材料是否都符合生产和销售国的适用的政府、安全和环境法规？
112
4.6.2.a
对分承包方的评价和选择是否以他们满足质量体系和质量保证要求的能力为依据？
113
4.6.2.b
是否明确了对分承包方实施控制的方式和程度？
114
4.6.2.c
是否建立并保存了合格的分承包方的质量记录？
115
4.6.2.1
是否把QS—9000第Ⅰ部分作为基本质量体系要求进行的，最终目标是分承包方满足QS—9000要求？
116
4.6.2.2
是否向分承包方提出100%按时交付的要求？
117
供方是否提供必要的策划信息和采购承诺，以确保分承包方满足100%按时交付的要求？
118
是否有证据证明实施了监督分承包方交付能力的管理系统，包括所有附加运费和适当的纠正措施的证据？
119
4.6.3
采购文件是否能清楚地说明订购产品或服务的资料？
120
是否有证据证明组织在采购文件发放前对规定要求的充分性进行了审批？
121
4.6.4.1
适用时，采购文件中是否规定了在分承包方货源处对采购产品进行验证的安排以及产品放行的方式？
122
4.6.4.2
当合同（4.3）规定时，顾客或其指定代表是否有权在供方/分承包方处验证产品是否符合规定要求？
生产部陪同接待人：
123
4.9.a
受控状态是否包括如果没有形成文件的程序就不能保证质量时，则应对生产、安装和服务的方法制定形成文件的程序？
124
4.9.b；
4.9.b.1；
4.10.6.4
受控状态是否包括使用合适的生产、安装和服务设备并安排适宜的工作环境，适宜的环境应包括但不限于承诺保持有序、清洁和完好状态？
125
4.9.b.2
是否制定了应急计划以便在发生紧急情况时合理地保障向顾客的产品供应？
126
4.9.c
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