箱涵施工技术交底书Word格式.docx
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平面周线位置(mm)
不小于图纸要求
用经纬仪测量纵、横各3点
2
基底标高(mm)
土质
50
用水准仪:
测量5-8个点
石质
+50,-200
3
基坑尺寸(mm)
不小于图纸尺寸和规范要求
用尺量:
每边各量1处,共4点
3、箱涵基础施工
(1)10%石灰土施工
1)由试验室通过石灰土的标准击实试验确定其最大干密度最佳含水量,按试验值制备的试件,进行无侧限抗压强度试验,符合设计要求。
2)石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标,石灰应在使用前7-10天充分消解,并保证一定的湿度,消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。
3)石灰土混合料采用重量配合比计算。
4)灰土施工根据现场情况采用机械下坑的办法施工;
5)开挖完毕后用压路机对基础进行处理(全线冲击碾压后开挖),处理后的地基压实度≥90%;
再按照标注填层厚度线(要求每层灰土摊铺厚度15cm)均匀摊铺10%石灰土,含水量略小时,适当洒些水,确保其含水量与最佳含水量接近,用路拌机拌合均匀,人工整平后用压路机进行压实。
50cm厚10%石灰土应分层压实,保证分层压实度(重型)均>
95%。
(2)10cmC20混凝土垫层施工
地基加固完毕之后,支模浇注10cm厚的C20素混凝土垫层。
待基础混凝土垫层达到设计强度的75%之后,按照实际施工节段的分割位置分割垫层,或在垫层施工时预埋压缩木板,保证垫层与施工节段的沉降缝对齐,最后在基础C20混凝土上提前放置沥青油毛毡。
5、钢筋的加工与安装
(1)钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接,钢筋运输车运至现场进行绑扎。
钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作,并且做到综合考虑,避免不必要的浪费。
(2)钢筋加工
1)钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
①直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
②弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加值
③箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度
2)钢筋加工应符合现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)中的有关技术要求:
①钢筋必须经抽检合格,焊接试件必须试验合格。
②钢筋加工前应调直,无局部弯曲,调直不允许用卷扬机或车拉,一律采用钢筋调直机完成;
表面无削弱钢筋截面的伤痕;
油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。
④主筋接头处采用双面搭接焊,焊接有效长度不得小于5d+2cm。
搭接接头钢筋的端部应预弯,使搭接钢筋的轴线位于同一直线上,焊条采用J502及其以上。
②I级钢筋加工前应调直,无局部弯曲;
油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净,I级钢筋末端应制成180°
弯钩形状,弯曲半径大于等于2.5d,平直部分长度大于等于10d,。
③主筋接头处采用双面搭接焊或其它监理认可的方式进行连接,当采用双面搭接焊时,焊接长度不得小于5d+2cm。
搭接接头钢筋的端部应预弯,使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
④受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定,受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉时搭接长度的0.7倍。
表七受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
I级钢筋
35d
30d
25d
II级钢筋
45d
40d
⑤搭接焊焊缝饱满,定位应采用2点固定,定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
表五钢筋电弧焊接头的规定值和允许误差表
项目
规定值(mm)
接头型式
帮条焊
搭接焊
焊缝厚度(mm)
0.3d
+0.05d,0
焊缝宽度(mm)
0.7d
+0.1d,0
⑥焊接时应在搭接钢筋的一端引弧,在搭接钢筋的另一端收弧,弧坑应填满。
要保证焊接地线与钢筋接触良好,主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
⑦钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,相互错开。
接头间相互错开的距离不小于50cm且不小于35d。
⑧焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
⑨钢筋按图纸加工,要符合设计图纸的规格型号、数量,钢筋接头设置在承受应力较小处,并要分散布置,布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率要符合下列规定:
A、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%;
B、绑扎钢筋在构件的受拉区不得大于25%;
C、在同一钢筋上应少设接头,“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
(3)钢筋安装
1)焊接和绑扎时应先按纵向钢筋,然后绑扎水平筋,最后绑扎箍筋以及内外钢筋网体之间的拉筋。
2)底板钢筋可在垫层上人工绑扎牢固,边墙钢筋绑扎时可搭设钢管,支架采用“夹具法”控制主筋位置及间距,顶板钢筋在顶板底模拼接完成后人工进行绑扎。
3)钢筋的绑扎采用22#扎丝,绑扎质量应牢固、无漏绑和松动现象,并在每适当距离加一个电焊焊点,保证钢筋网片的整体性,避免在浇筑混凝土时钢筋网片发生变形和走样。
4)边墙、顶板钢筋按规范要求控制钢筋间距、保护层厚度,钢筋交叉点绑扎时成梅花型布置,箍筋要与主筋相垂直。
同时支垫与主体混凝土相同标号的水泥垫块,必要时加设斜撑筋以保证骨架整体性。
表六箱涵钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
允许偏差(mm)
检验方法和频率
钢筋骨架的全长
±
10
尺量:
按骨架总数30%抽查
钢筋骨架直径
5
弯起筋位置
20
4
加强筋间距
每构件检查2个断面
箍筋间距或螺旋筋间距
每构件检查5~10个间距
6、第一次浇筑施工
(1)节段划分
具体节段划分根据施工需要确定,节段划分的范围为每段在4m~6m之间。
典型的划分格式为
xxm+6m+4m+4m+4m+4m+6m+xxm
根据变形缝要求,在相邻节段间插入木板预留1cm的缝隙。
(2)模板安装
模板使用前必须按照要求严格的脱锈处理,处理的方法是:
先将需要除锈的模板面水平朝上放置在开阔的场地上,采用水灰比0.5的水泥素浆均匀涂刷1遍,涂刷按照刷漆的标准做,确保无漏点,水泥浆不宜太稀,否则就没有效果,刷完后养护36小时,再人工用钢丝刷或打磨机打磨,打磨一定要彻底,打磨完毕报现场技术人员检查,合格后再刷第二遍水泥浆,否则继续打磨,第二遍水泥浆涂刷方法与第一遍一致,完成后养护36小时,再人工用钢丝刷或打磨机进行处理。
以上处理两遍是必须做的,当处理完两遍后仍有锈渍,则继续进行第三遍处理,直至达到要求,模板处理完后均匀涂刷一层轻机油然后用塑料薄膜覆盖保护,
所有模板安装前必须报现场技术人员检验,不符合要求(有锈渍、表面不光洁)则无论在何种情况下均需继续处理模板。
以上要求为强制性要求,各施工队必须高度重视,一旦违反按工安1号文件进行重罚。
钢筋绑扎完成后,测定出箱涵立模位置,拉线立模,根据第一次混凝土浇筑位置立模至底板内模侧壁30cm以上。
模板采用大型整体模板,侧墙采用钢管支撑,φ16圆钢做拉杆钢筋,拉杆外套直径2cmPVC管,内部用5×
5cm的方木做临时支撑,以确保侧墙宽度。
模板安装前要进行试拼,并进行编号,现场支立模板时按试拼的编号进行组合,安装时,按照测量放线位置将模板竖起后,利用螺栓将相邻模板连接在一起。
模板之间的缝隙可以在模板间的结合面粘贴双面胶进行处理,模板安装做到线条顺直,接缝严密,不漏浆,使混凝土表面光滑。
模板的脱模剂做到品种统一,涂抹均匀一致。
一般采用轻机油做脱模剂比较合适,模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂有脱模剂,脱模剂涂刷均匀全面。
浇注混凝土前,模型内的积水和杂物应清理干净。
待检验合格后方可浇注混凝土。
(3)混凝土浇筑
1)混凝土浇注过程
第一阶段浇筑混凝土至底板内壁以上30厘米。
混凝土采用就地浇筑工艺,由拌合站集中拌和,混凝土搅拌运输车运抵施工现场,吊车配合吊斗入模。
浇注混凝土前,检查混凝土的均匀性和坍落度,并对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,符合设计要求后方可浇注。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板如有缝隙,填塞严密,模板内面涂刷脱模剂。
搅拌过程中安排专人对原材料用量、坍落度等进行自检,以确保工程质量。
混凝土浇筑前在侧墙顶面搭设施工平台,采用串筒使混凝土顺利下落,以避免混凝土产生离析;
在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不超过1m。
混凝土浇筑时水平分层、斜向分段,每一单层厚度不能大于30cm,每段混凝土浇筑必须在前一段(层)混凝土初凝前完成,避免出现施工缝。
混凝土振捣采用插入式振动棒,与侧模应保持50~100mm的距离,插入下层混凝土50~100mm,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,振捣时间为15~20s,防止漏振、少振或过振。
振捣时注意不要触及模板及预埋件。
当混凝土浇注至顶面时,用水准仪辅以尼龙绳控制高程,用泥镘收平、收光。
2)混凝土养护
结构混凝土表面水分蒸发量大,易产生收缩温差裂缝,故混凝土在浇筑完毕后应及时用塑料布覆盖并派专人负责洒水养护,养护时间一般为7天。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土强度达到2.5Mpa前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
混凝土强度达到75%时,方可拆模。
3)混凝土施工质量标准
混凝土强度符合设计要求,表面平整光滑,不得有蜂窝麻面和露筋和宽度大于1mm的连续裂缝,且蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%。
钢筋的保护层厚度不小于设计要求。
具体检测项目见表七。
表七箱涵混凝土浇注实测项目
检查项目
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
参照《混凝土强度检验评定标准》
高度(mm)
+5,-10
检查3个断面
宽度(mm)
30
顶板厚(mm)
明涵
+10,0
检查3-5处
暗涵
不小于设计值
侧墙和底板厚(mm)
6
平整度(mm)
2m直尺:
每10m检查2处×
3尺
(4)顶面凿毛
分段浇注的接缝应凿毛(人工凿毛时保证混凝土强度在2.5MPa以上)并冲洗干净,对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆,对水平缝宜铺一层厚为10~20cm的1:
2的水泥砂浆,以保证有良好的衔接面。
7、第二次浇筑施工
(1)模板和支架安装
根据第一次模板安装位置,继续进行侧模和顶板的安装,具体安装要求同上。
顶板支架为满堂式,支架采用WDJ碗扣式多功能万能杆件,支架上端为可调顶托,立杆间距为90×
90cm,横杆连接高度为1.2m。
顶托直接定在箱涵内顶模背楞上。
模板和支架安装允许偏差和检验方法如表八。
表八模板、支架及拱架安装的偏差
允许偏差(mm)
模板标高
(1)基础
15
用水准仪检查
模板内部尺寸
(2)基础
用尺量长、宽、高各2点
轴线偏位
用经纬仪检查,纵、横各检查2点
装配式构件支承面的标高
+2,-5
模板相邻两板表面高低差
用尺量,每接缝检查2点
模板表面平整
用2m直尺检查2点
预埋件中心线位置
用尺量,每跨抽查30%
预留孔洞中心线位置
7
支架和拱架
(1)纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
用经纬仪检查
(2)曲线形拱架的标高
(包括建筑拱度在内)
+20,-10
用水准仪,每跨至少测5点
(2)混凝土浇筑
第二阶段浇注剩余部分,即浇注边墙及顶板。
具体浇注过程、养护、质量标准要求同上。
浇注节段及变形缝设置要求也同第一次浇注一样。
(3)顶面凿毛(同上)
表九一字墙和八字墙实测项目
混凝土或砂浆强度(Mpa)
平面位置(mm)
经纬仪:
检查墙两端
顶面高程(mm)
水准仪:
底面高程(mm)
竖直度或坡度(%)
0.5
吊垂线:
每墙检查2处
断面尺寸(mm)
不小于设计
各墙两端断面
在施工最外节段时,注意端墙与涵身同时立模浇筑
8、台背填土
沉降缝施工完成和涵身混凝土强度达到100%设计强度后,在涵背墙身表面用红漆标注填层厚度线(要求回填厚度15cm一层),然后用10%石灰土在涵洞接长部分两侧同时对称填筑。
新填筑的部分应与路基采用挖台阶的方法进行连接,填筑时先由人工摊平,再用手扶振动夯在涵洞两侧对称夯实,每层夯实后及时检测密实度,其压实度要求比相应路基高2%,并做好横向排水。
满足设计要求并经监理工程师检查签认后,方可进行上一层的填筑。
填筑禁止使用大型机械推土筑高一次压实,在涵顶填土大于50厘米后方可允许施工车辆通过。
10、附属工程施工
主体工程完毕后进行锥坡处理,锥坡施工主要包括填土和坡脚与坡面的砌筑。
先测放出锥坡底脚椭圆曲线,再根据坡脚的设计高度与宽度,用C15混凝土砌筑锥坡坡脚。
坡脚砌筑完毕后,在锥坡内进行填土并分层夯实使之达到最佳密实度,锥坡按照设计放坡,并在坡面上预留出坡面垫层和预制块的砌筑厚度。
坡面底层10cm砂砾垫层,其上为C20混凝土预制块。
锥坡具体检测项目见表十。
最后进行桥面铺装,桥面采用2cm~34.3cmC30混凝土找平层、10cm沥青混凝土面层(注箱顶混凝土找平层铺装施工完毕,对应箱涵沉降缝切割宽2cm深2cm的切缝,不能触及钢筋网);
护栏底座浇注前应将翼墙及涵身顶面充分凿毛,并清洗干净,下底采用底座钢板,侧面加上钢套管并填10号水泥砂浆,护栏立柱顺桥方向间距2m(应提前预留孔洞)。