钻孔灌注桩实施细则模板Word文件下载.docx
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其中桩径为700mm的桩,钢筋配筋为:
长纵筋为8Φ14,加劲箍为Φ12@,螺旋箍为φ8@100/200;
根据岩土工程勘察地质报告反映,钻孔灌注桩桩端持力层为中风化泥质粉沙岩层,桩长约30米,桩端进入持力层1倍桩径;
桩基施工完成后,应按有关规定进行桩基检测。
三、施工准备阶段监理的要点
（一）、项目部监理人员的配备:
我公司根据本工程量的大小以及专业工程的要求配备项目监理人员,涉及专业应包括土建、水电等专业,项目监理组织机构采用直线制组织机构。
（二）、施工单位在施工准备阶段上报施工组织设计,该施工组织设计应针对工程实际情况、施工总平面布置及进度计划的要求,对设备、人员和质量保证体系进行合理的配置。
我监理单位在审核施工组织设计中的重点是审核施工单位的质量保证体系及质保措施是否满足质量及进度控制的要求。
（三）、工程技术质量指标及参数的审核,监理单位依据施工图纸及相关工程技术规范,在审核工程技术质量指标及参数是否满足要求,具体指标有:
①桩位放样偏差;
②垂直度误差;
③桩位允许偏差;
④成桩允许偏差;
⑤钢筋笼制安;
⑥砼配合比强度试验报告。
（四）、测量放线监理工作:
1、施工单位应根据”先轮廓后轴线,先承台后桩位”的原则,按建设单位提供的基准线、基准点进行放样。
2、线桩及标高控制点应设在不受施工影响的地方,以使施工桩、复桩在同一基点。
3、轴线控制桩放完后,应报监理单位及业主代表复核,经同意后准予开始放桩位,桩位放完后,用外钢管做好钢模在桩位做好10cm厚砼块用来定位,然后由监理和施工单位对桩号进行统一的编号开在砼块上进行标识。
4、在正式开工前一周进行试打桩,以进一步确定施工参数。
5、在条件允许的情况下,监理单位最好配备经纬仪、全站仪等测量仪器设备,对施工单位的测量放线记录进行复核,在本工程测量监理过程中,我公司采用全站仪设备进行复核,取得了良好的效果。
三、钻孔灌注桩监理程序
1、钻孔灌注桩质量监理程序
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2、桩位测量放线后,施工单位应填报表－《测量放线报验申请表》,并附测量成果图,经监理工程师复测核验后,方可进行下一道工序。
3、材料进场后,施工单位应填报表－《工程材料报审表》,并附产品合格证书和试验报告以及有关技术资料,经监理工程师检验认可的材料,方可使用。
不合格的材料应按监理工程师的要求及时清除出场。
4、施工机械设备和器具进场后,施工单位应填报表－《进场设备报审表》,并附主要机械设备技术性能资料。
监理工程师应根据批准的施工组织设计所列的施工设备和器具清单进行查验,核查其质量、数量、性能是否满足施工质量和进度要求。
5、泥浆试验报告应在开钻前48小时前报监理工程师审批,未经批准,不得开钻。
6、砼配合比应在砼开盘前24小时前报监理工程师审批。
7、钢筋笼制作完,施工单位自检合格后,应填报表－《工程报验申请表》,并附自检资料,经监理工程师验收合格后,挂牌编号。
不合格的钢筋笼,施工单位应根据监理工程师的要求进行整改。
8、开钻须经监理工程师批准,钻至岩层时（初入岩）应通知监理工程师测量,并做好记录。
监理工程师应根据初入岩深度和终孔深度来控制设计入岩深度。
9、成孔清孔完成后,施工应填报表－《工程报验申请表》,并附自检资料,经监理工程师验收合格后,方可吊放钢筋笼及砼浇捣。
成孔验收合格后,应做好隐蔽验收记录。
10、监理工程师应跟踪检查桩成孔过程,旁站监督钢筋笼吊放及砼浇捣整个过程,做好《旁站记录》。
11、砼试块试验报告应按时报监理工程师,施工单位应做好桩基检测准备工作。
具备检测条件,监理工程师应及时通知检测单位进场检测,并应监督整个检测过程。
12、桩基未检测认可之前,不得进行下一道工序。
四、钻孔灌注桩质量监理标准及检验方法
1、钻孔灌注桩工程
1.1泥浆护壁钻孔灌注桩施工程序:
泥浆搅拌机→储浆池→钻机就位→成孔、清孔→下放钢筋笼→二次清孔→浇混凝土→废浆排放或再生处理。
1.2泥浆护壁钻孔灌注桩适用于各种土层,有无地下水都能施工,本工程桩长约30m,桩直径为φ800mm、φ700mm。
钻孔桩的成孔制桩环节很多,若某施工环节处理不好,就会造成质量问题。
因此,监理工程师的任务是监督承包单位从机械设备、材料管理、人员组织和技术管理等方面,提出切实有效的施工方案和组织措施,使灌注桩符合施工验收规范和设计要求。
1.3灌注桩施工前的质量监理:
1.3.1研究工程地质勘察报告、桩位平面布置图、桩基结构施工图。
1.3.2审核承包单位的施工技术方案。
1.3.3检查商品砼、钢材质量、储存、供应及混凝土配合比的试配。
1.3.4泥浆的试验、调制及质量控制要有专人负责。
1.3.5对施工现场的排污、排渣及储存的位置、容量大小、是否堵塞下水道和污染周围环境等均要考虑周到。
1.3.6现场地质条件复杂时,应先试成孔,一般不少于两孔。
1.4施工过程中的质量监理及检验方法。
1.4.1必须经常抽查原材料质量,检查水灰比、搅拌时间、塌落度,随机取样制作试块。
1.4.2检验钻杆的垂直度是否控制在2‰以内,钻头对孔应正确,其偏差控制15mm内。
1.4.3检查泥浆的试验、调制及质量控制,一般要求泥浆粘度为18~22s、含砂率为4％~8％、胶体率不小于90％。
1.4.4监督承包单位控制好孔底沉渣,即钻孔结束应立即清孔,必须符合设计要求。
1.4.5终孔验收合格后,监控钢筋笼下放的偏差和保护层厚度,平时应检查钢筋笼的制作,包括检查钢筋的品种、规格、焊条品种、焊缝质量及长度,下放钢筋笼前,应检查笼是否因运输或吊装时变形,钢筋笼对准桩位中心,下到设计标高后再采取固定措施。
1.4.6检查导管的强度和水压试验,避免导管破裂、脱水或漏水而造成事故。
1.4.7经常检查混凝土的质量和供应情况,主要是原材料质量、磅秤及给水装置的准确性、混凝土的配制比例,保证混凝土的正常供应。
1.4.8监督混凝土开浇。
一切准备就绪,监理工程师签署混凝土浇捣令后,才能正式浇灌混凝土。
首次浇灌时,导管底端能一次埋入混凝土中0.8~1.2m,而且导管内存留混凝土高度,足以抵抗钻孔内的泥浆侵入导管。
1.4.9要连续浇灌混凝土,不得中断,孔内混凝土上升速度每小时不宜小于2m。
要勤检查、均匀拔管,始终保持埋管深度在1.5~2m之内。
1.4.10混凝土实际浇灌量必须大于按孔径计算的体积。
1.4.11停机之前,应检查桩顶标高,浇灌的桩顶混凝土高度,必须要高出设计标高0.5m以上,直至冒出的混凝土不含泥渣为止。
1.4.12灌注桩工程质量监理的汇总,见表1。
1.5根据工程的重要性、地质条件、设计和施工情况,对成桩进行单桩承载力检测。
1.6桩基工程竣工验收时,承包单位应提供下述资料:
1.6.1桩位测量放线图和制作桩的材料试验记录和配合比通知单。
1.6.2灌注桩的施工记录。
1.6.3基坑挖至设计标高的桩位竣工平面图及桩顶标高图。
1.6.4桩的静载荷和动载荷检测报告。
1.6.5隐蔽工程验收记录和分项工程质量检验评定表。
1.6.6办理桩基工程验收签证单㎏。
五、钻孔灌注桩施工过程中的质量监理
1．放线定桩位应从施工现场的测量基准点施测,以避免累计误差。
测定后,应用别法校核。
2．护筒的基坑应垂直地面,与桩位同心,其半径应大于护筒半径200
mm,深度应超过杂填土层,入土深度不宜小于1m,进入原土深度不应小于200
mm。
3．护筒用4∽8mm钢板卷制,其内径比桩身设计直径大100mm,护筒顶部应开设1∽2个溢浆口。
护筒中心与桩位中心宜重合,偏差小于20mm,并应保证护筒垂直。
4．护筒上口应高出地面200mm。
埋好后,其周围应用粘土分层回填夯实,随即测定护筒上口统一高程,记录在册,以控制孔深、钢筋笼安放及桩顶统一高程。
5．钻机转盘必须水平,转盘中心、桩位中心及天轮悬吊中心应重合,最大偏差小于5mm。
6．开钻初期,成孔深达5m时,应即检查钻杆垂直度,确保成孔垂直度在1%以内,待各方面均正常运转时,方可开始加速钻孔。
对于淤泥质土,最大钻进速度不宜大于1m/分钟,对其它土层钻头转速不能过快,空转时间不能太长。
六、钻孔灌注桩检查和验收内容:
（一）、桩孔定位与钻孔机就位
1．提前一天审核桩位放线依据及测量记录;
2．检查测站及经纬仪架设的正确性,验收桩位中心极坐标ρ和θ值是否和计算一致;
3．测定护筒顶的绝对标高,记录并填表。
注意:
桩基工程的标高均按绝对标高计算;
4．钻机就位对中应检查验收。
钻机从终孔处移向新的桩位,当两桩位中心相距不足3m,前孔未浇灌混凝土,后孔不得开钻,为便于控制,该钻机就位对中检查后,暂不办理验收手续;
（二）、钢筋笼制作及吊装
1．单根钢筋搭接接长,一定要先预弯,后焊接;
2．测量钢筋笼标准节和非标准节的长度,并记录钢筋笼总长度;
3．点验各节钢筋笼主筋数量及规格;
4．检查主筋间距、加劲箍和箍筋间距;
5．检查保护层垫块安置是否符合要求;
（三）钻孔和终孔验收
1．钻孔深达5m左右,应检查钻杆垂直度,不符合规范要求时,应查明原因,并采取改正措施;
2．穿过软弱土层时,钻进速度不宜过快,要控制泥浆质量,防止缩颈或塌孔;
3．检查终孔孔深,要把钻机钢丝绳放松,让钻杆放到底,测量方杆残尺值,计算入孔钻杆总长度,符合设计要求才验收,随即记录孔底标高;
七、钻孔灌注桩施工质量问题及防治措施
（一）、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施
1、护筒冒水
护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉,护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。
造成原因:
埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。
防治措施:
在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。
钻头起落时,应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装护筒。
2、孔壁坍陷
钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。
孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。
成孔后,待灌时间一般不应大于3小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间。
3、缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。
塑性土膨胀。
采用优质泥浆,降低失水量。
成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片,在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩颈,采用上下重复扫孔的办法,以扩大孔径。
4、钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;
地面软弱或软硬不均匀;
土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地;
安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于20cm。
在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、钻杆刚度大的钻机。
进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。
另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
钻孔偏斜时,可提起钻头,上下重复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上,重新钻进。
5、桩底沉渣量过多
清孔不干净或未进行二次清孔;
泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;
钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;
清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。
成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟。
采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度,不要用清水进行置换。
钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。
可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间,从而减少沉渣。
下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为30-40mm,应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。
（二）、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施
1、卡管
水中灌注混凝土过程中,无法继续进行的现象。
初灌时,隔水栓堵管;
混凝土和易性、流动性差造成离析;
混凝土中粗骨料粒径过大;
各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;
导管进水造成混凝土离析等。
使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出。
在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。
水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应经过实验室确定,坍落度宜为18-22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm。
为改进混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。
应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6-1.0MPa,以避免导管进水。
在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。
在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避免机械事故的发生。
2、钢筋笼上浮
钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;
当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时,由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮;
由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定的握裹力,如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。
钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。
加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时,控制导管埋深在1.5-2.0m。
灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。
导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。
当发生钢筋笼上浮时,应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。
3、断桩
混凝土凝固后不连续,中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。
由于导管底端距孔底过远,混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;
受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体;
由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象;
浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段出现疏松、空洞的现象。
防治措施:
成孔后,必须认真清孔,一般是采用冲洗液清孔,冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定,冲孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣超过规范规定。
灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。
混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要准确可靠,并严格遵守操作规程。
严格确定混凝土的配合比,混凝土应有良好的和易性和流动性,坍落度损失应满足灌注要求。
在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土。
灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续、快速,准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。
帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。
确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。
表1灌注桩工程质量监理汇总
主要项目
质量标准
允许误差/mm
检验及认可
检查频率
检验方法
认可程序
查原材料、外加剂、配合比
设计要求和参照混凝土分项工程的有关规定
－
经常检查
观察、查出厂合格证、试验报告
监理工程师认可后,才能使用
桩孔定位放线及标高、桩数
设计要求和参照建筑工测量中有关部分所述质量标准
复查
尺量、水准仪、经纬仪检查
监理工程师认可后,才能进行下一道工序施工
钻杆垂直度
钻头对孔应正确,钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15mm以内
垂直度2‰以内
检查
经纬仪或吊线
钻头中心与护筒中心
泥浆试验、研制及质量
泥浆粘度为18~22s,含砂率为4％~8％,胶体率不小于90％。
泥浆密度根据不同土质控制在1.1~1.5之间
泥浆密度秤、漏斗粘度计、含砂量测定器
清孔
样品泥浆密度与进浆泥浆密度相等或接近,并以手捻泥浆无砂粒感觉时为合格
距孔底200~500mm处取泥浆样品
查泥浆样品试验和观察
孔深、孔径、沉渣厚度
设计要求和沉渣厚度不超过允许误差
本工程属桩身承载≤40
全部检查
钻杆或钢丝绳、钢筋圆圈、测绳系铁制测饼
得到监理工程师书面认可后,才能进行下一道工序施工
钢筋笼
设计要求和主筋、箍筋间距及钢筋直径,长度超过允许误差
主筋间距±
10;
箍筋间距±
20;
直径±
长度±
100
按桩数抽查10％,但不少于3根
尺量检查
得到监理工程师的书面认可后才能进行下一道工序施工
混凝土质量
观察、测坍落度、原材料称量
混凝土实施浇灌量和桩的长度
实际浇灌量大于计算体积,严禁小于计算体积
观察检查,查施工记录,查导管埋置深度
桩的位置偏移
设计要求和不超过施工规范规定的允许误差
垂直于桩基中心线
1~2根桩
d/6且不大于100
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心线
条形基础的桩
d/4且不大于150
群桩基础
的中间桩
垂直度
H/100mm
吊线和尺量检查
成桩质量
设计要求
设计人员定
动测法、钻取岩心、埋管超声法
在进行下一道工序施工之前,应得到监理工程师的书面认可,否则不得施工
单桩承载力
总桩数100%进行低应变桩身质量检测,按5%且不少于5根取芯检测
单桩静载荷试验
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