烟气轮机机组施工技术方案Word格式.docx
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0.098MpaA
电压:
6000V
排出压力
1.07×
105Pa(A)
0.35Mpa(A)
频率:
50赫
排气温度
447℃
流量
74m3/min
850Nm3/min
转速
6133r.pmi
6213r.pmi
1487r.pmin
第一临界转速
8000r.pmi
2293.7r.pmi
第二临界转速
7375r.pmi
功率
3435KW
3242KW
4000KW
总重
9782kg
19950kg
12000kg
三、润滑油系统试车
润滑油系统经酸洗、油冲洗等工艺经确认合格。
1、油箱加注30#透平油至规定液位。
2、启动加热器将油加热至40℃,油温不得低于35℃。
3、全开油泵进出口阀。
4、关闭旁通阀,打开。
PVC3.23油泵与冷却器之间的润滑油压力控制阀。
PVC3.41轴承润滑油压力控制阀。
5、打开压力开关、压力表、压力变送器、液位计的阀门。
6、关闭冷却器、过滤器、液位指示器的排油阀,当系统运行正常后打开备用冷却器和过滤器的排油阀。
7、调节油冷却器水流量,使油温保持40℃。
8、按说明书要求启动主油泵。
9、打开油冷却器、过滤器的旁通阀放净空气再关闭。
10、打开油冷却器、过滤器的放空阀,当充满油时关闭。
11、检查各润滑点的油压应分别调控为:
a油泵出口至过滤器管路油压:
0.7845MpaG;
b润滑油总管油压:
0.245MpaG;
c止推轴承油管:
0.0245~0.049MpaG;
d径向轴承油管:
0.088~0.1275MpaG;
e过滤器出口油压0.15≥MpaG。
注:
当轴承进出油温之差大于20℃时上述规定值相应增大。
12、通过流量检视计检查各轴承油流量是否正常,检查通过油过滤器的油压是否正常。
13、将辅油泵电机选择开关接至“自动”位置上,切断主油电源,检查辅泵电机的自动切换灵敏度。
同时应做低压油泵自动起动试验,直到符合要求。
14、手动停止辅油泵的电机,检查主油管线上跳闸开关动作和调定点,重新启动主油泵,并把辅油泵电机选择开关转到“自动”位置上。
15、主油泵运行时,打开高位油箱入口阀,直到溢流管线上的回油检视计有油通过为止,关闭入口阀。
16、当冷却器出口油温超过40℃,则要关闭油箱里的加热器,并适当开冷却水阀。
四、机组的单机试车
(一)运行条件
1、机组安装精找正完毕,经检验确认合格,记录及资料齐全。
2、烟气轮机进口高温平板闸阀、高温调节电流蝶阀经调试合格。
3、离心主风机出口防喘振阀、防阻塞阀、阻尼单向阀、机械单向阀及电动蝶阀经试验合格。
4、完成管线、设备的保温、支吊架调正好。
5、二次灌浆层达到设计要求。
6、具备可靠的操作动力、电源、气源、水源供应正常。
7、各有关电动、气动、液动阀门及仪表控制系统经试验动作灵活准确。
8、各指示和记录仪表讯号、音响装置齐全、经试验正确无误。
9、润滑油系统联动试验合格。
10、烟气轮机进口烟气应符合下列要求:
含尘浓度小于200mg;
1m3气中催化剂颗粒大于10的应小于3%。
11、主风机入口空气含尘量应小于10mg/m3。
12、所有参加试车的特阀均调试合格,且输送入DCS系统,且锁定完毕。
(二)单机试车
1、电机试车
(1)试车准备与要求:
①确认机械、电、仪安装全部结束,各种保护、监视装置都调试好,动作正常。
②拆除电机与增速箱间的联轴承器,并装回护罩。
③轴承加30#透平油至规定液面,机组润滑油及水系统处于运行状态,使润滑油温不低于35℃。
④手动盘车应无异响。
(2)试车作下列检查和记录
①准备工作全部做完经检查合格后可进行电机试车,一般用手动开关进行瞬时启动电机(即转子初速达额定转速时立即停车)观察转子转向及转动情况应符合要求,当电机停稳后,按程序再启动电机。
②检查有无异响声和漏油、漏水现象。
③磁中心指示矢在停车时应对准轴上的中心标记线,运行时不应超出两边的标记线。
④轴承温度、轴位移、轴振动。
⑤电流、电压、温升。
⑥启动电流、电压和启动时间及停车惰转时间。
⑦进出轴承润滑油温差小于5℃时才可停润滑油泵。
⑧电机试车2h。
(3)电动机连续启动次数应符合下列规定:
①冷态允许连续启动两次;
②热态允许连续启动一次。
2、变速器单机试车
(1)试运准备及要求
①连接电机与增速箱的联轴器,卸开变速器与压缩机之间的联轴器,装回联轴器护罩。
②启动润滑油系统,控制油温在35~40℃之间。
③启动电机盘车器,检查盘车器及增速器运行应正常,运行时间不少于20min。
④启动电机。
⑤电机启动运行检查项目同②③④⑤⑥条。
⑥连续运行2h无异响,各项技术指标符合技术文件规定方可停机。
⑦进出轴承润滑油温差应小于5℃时方可停润滑油泵。
⑧停机后打开变速器窥视窗,检查齿轮啮合情况,如有异常须进行处理,并重新试车,如无,则增速箱单机试运合格。
3、离心主风机单机试车
(1)试车准备及要求
①电机、增速箱已完成单机试车。
②连接电机与增速箱,增速箱与压缩机之间的联轴器和护罩;
拆开压缩机与烟机之间的联轴器,装回护罩。
③检查压缩机入口过滤器、消声器、出入口管道清洁度,应确认合格。
④启动润滑油系统,控制油温在35~40℃之间,主油管路油压在0.245MpaG。
⑤压缩机入口蝶阀开启10~15°
,出口蝶阀全关,出口放空阀及防喘振阀FV114B全开。
(2)试运程序
①启动电动盘车器,将主风机盘车达121r.p.m,保持20min。
注意观察电动盘车有无异常声响,是否在额定转速下运转,如无异常,按下停车按钮。
②盘车正常后启动电机,密切监视启动时间、电流、电压,当达到额定转速后,全面检查机组振动、轴承温度轴位移、油压及有无异音、漏油漏气和漏水等现象,每小时记录一次。
③缓慢开大入口蝶阀至全开位置(80°
),进行空负荷试车4h,此时,利用DCS系统监测入口风量,定达到Q=851000Nm3/h,同时记录空负荷出口压力值。
④每隔30min检查记录机组运行状况和参数,检查项目见第②条。
⑤机组在规定的运转时间内无异常情况,各项运行参数指标均符合技术文件规定,可视为压缩机低负荷试车合格,经确认后可按下列步骤停机:
a关小压缩机入口蝶阀角度,至最小开度时停主电机,并记录隋转时间。
b转速降至121r.p.m时投入盘车器,待压缩机出口温度降至常温后停止盘车。
c当进出轴承润滑油温差小于5℃时停止供油。
d切断水、电、仪等控制系统。
4、烟气轮机单机试车
(1)试车前的准备工作
①催化装置开工正常,有足够烟气供给烟气轮机。
②拆除烟气轮机与压缩机之间的联轴器并装好联轴器扪罩。
③启动润滑油系统和冷却水系统,控制油温不低于35℃。
④在机壳前、后支耳和进出口法兰处设置百分表,监测烟气轮机的变形位置移量。
⑤复查烟机入口管的清洁度,经有关人员确认合格。
⑥投入机组全部监测控制仪表。
⑦烟机进出口阀门调试合格并在指定位置。
⑧手动盘车应无异响。
(2)试车程序如下
①打开烟气轮机进气锥下方的Dg50轮盘冷却蒸汽阀,以600~1500kg/h的蒸汽量进行暖机45min。
②打开壳体下方ZG1″排凝口排水阀,见汽关闭。
③打开底座冷却水进出口阀。
④缓开烟气轮机进口管线上的Dg200开工阀门,进行暖机1h,当烟机出口烟气温度大于500℃时增大冷却蒸汽量,仔细观察烟气轮机进出口管及壳体升温情况,升温速度不得大于100℃/h,转速控制在300r.p.m内。
⑤除常规检查外,应着重检查轴承、汽封、油封、转子叶片等处有无异音及漏油、漏水和漏汽现象。
⑥逐渐开大Dg200阀门,升速到500r.p.m检查记录轴承温度、轴位移、轴振动及管线壳体各部位的热膨胀量,应注意在开大Dg200阀门时须和双动滑阀调节协调起来,以保证两顺压力稳定。
⑦以30r.p.m升速到1000r.p.m,1500r.p.m,2000r.p.m,2500r.p.m,3000r.p.m,3500r.p.m,4000r.p.m,4500r.p.m,5000r.p.m,5500r.p.m,6000r.p.m,6213r.p.m。
在每种转速下停留20min,在额定转速6213r.p.m保持2h,升温过程应严格控制壳体升温速度不大于100℃/h,并且在每种转速下全面检查、记录机组运行参数。
⑧按上述过程相反的顺序停机,控制温降速度在150℃/h以内,当转子完全停止转动后开始手动盘车,当烟机入口温度降至250℃后停密封及冷却蒸汽的供给。
⑨当烟气轮机壳体温度低于150℃时,打开壳体排凝阀。
⑩当烟气轮机壳体温度降至90℃以下,手动盘车停止,当轴承润滑油进出油温差小于5℃时停润滑油泵。
(11)停密封空气和切断冷却水、仪表、电气控制系统。
五、机组运行
1、运行条件
(1)各单机解体检查、清洗、组装试运合格,各段联轴器及护罩全部检查合格并安装完毕。
(2)执行一
(1)~(11)条规定。
(3)启动润滑油系统,检查合格。
(4)启动冷却水系统,打开各机进出阀门。
(5)投入自动控制及仪表监视系统,机组联锁系统处于完好状态。
(6)投入盘车装置。
(7)打开主风机放空阀(防喘阀),关主风机出口蝶阀。
(8)烟气轮机暖机及其出口管线烘干完毕。
2、启动顺序
(1)启动润滑油系统,控制油温30~35℃。
(2)启动电动盘车器。
(3)启动烟气轮机。
①启动冷却水系统。
②打开烟气轮机进气锥下方的Dg50轮盘冷却蒸汽阀门,以600~1500kg/h的蒸汽量进行暖机45min。
③打开壳体下方ZG1″排凝口排水,见汽关闭。
④打开底座进出口阀。
⑤缓开烟气轮机进口管线上的Dg200入口旁路阀,进行高温暖机1h。
如烟气轮机出口烟气温度大于530℃时,增加冷却蒸汽量,检测烟机进出口管及壳体升温情况,升温速度不大于100℃/h,逐渐开大Dg200开工阀门,进行升温升速。
⑥升速时除常规检查外,应着重检查轴承、汽封、油封、转子叶片等处有无杂音,有无漏油、汽、水现象,并及时处理,一切正常后继续升速,使Dg200阀全开为止。
⑦打开烟机入口高温闸阀,慢慢打开烟机入口高温电流调节蝶逐渐关小Dg200开工阀,继续升速至6000r.p.m运行20min。
⑧全面检查机组各部情况,一切正常后电机合闸,将机组转速升至额定工作转速6213r/min运行30min(电机启动后当电流由最大值回到正常运行值后方可加大主风机负荷)。
⑨慢慢打开风机进口蝶阀(至完全打开为止),然后逐渐关闭放空阀和开启出口管路上的闸阀,调节出口压力至0.35MpaA。
⑩烟气轮机升速过程是对机组继续加热的过程,所以在升速过程应均匀,防止烟气轮机热膨胀,热变形及热庆力超出允许值。
应每隔半小时检测各轴承振动、轴位移及热膨胀量,对在升速过程中产生的异常振动情况应特别注意,必须消除后再进行升速,必要时应将当时转速降低后重新升速。
机组亦可用电机直接启动,但烟气轮机不应从冷态直接启动至机组额定工作转速,故电机合闸前必须将烟气轮机暖机到250℃以上,升温速度不能大于100℃/h。
六、机组停机
1、正常停机
(1)停机条件
①装置检查
②工艺系统某种需要
(2)停机顺序
①先停烟气轮机,再停主风机、电机;
②停供油、水、电、汽等辅属设备。
(3)停机程序
①逐步关小烟气轮机进口高温电流调节阀,减40%额定负荷,保持30min再减去20%额定负荷,保持30min,再减去10%额定负荷,保持30min,然后关闭关闭高温电流调节蝶阀,壳体温降速度不大于100℃/h,当不能满足上述要求时,应适当延长停留时间。
②关闭高温平板闸阀,同时加大烟气轮机轮盘冷却蒸汽量。
③打开主风机放空阀,逐渐关小主风机入口蝶阀到10°
。
④停电机。
⑤机组转速降到121r/min时电动盘车器投入,开始电动盘车,至烟机壳体温度降至200℃时停止盘车;
温度降至100℃时关闭冷却蒸汽阀门。
⑥轴承温度降至40℃时停止盘车,停油泵。
⑦停止供油、水、电、汽系统。
2、非正常停机
(1)连锁停机
①烟气轮机轴位移>0.4mm;
②烟气轮机转速>6834r.p.m;
③润滑油总管压力<0.1Mpa(表);
④离心主风机轴位移<0.7mm;
⑤来自中心控制室的工艺事故信号。
⑥主风总管低流量连锁停机。
(2)人工停机
①振动值过大。
②瓦温过高。
③出现机械故障。
④严惩漏油、汽、水。
人工停机各项应根据具体情况而定,已投产的机组除必须停机外,不得随意停机,停机前应切换备用机组投入运行。
七、仪表控制要求
类别
设计值
轴承温度≥80℃报警
轴承温度>90℃停机
轴振动>0.105mm报警
轴振动≥0.158mm停机
轴位移≥0.5mm报警
轴位移>0.7mm停机
油过滤器压差≥0.147mm报警
油箱低液位报警
高温油箱低液位报警
油压Mpa
润滑油总管
0.196~0.245
支撑轴承
0.088~0.127
止推轴承
0.0245~0.049
润滑油低压报警(辅泵起动)
0.147
润滑油低压停车
0.098
烟气入口温度≥700℃报警
轴承温度≥90℃停机
推力轴承温度≥90℃报警
推力轴承温度≥100℃停机
轴振动≥0.06mm报警
轴振动≥0.10mm停机
轴位移≥0.25mm报警
轴位移≥0.4mm停机
油温℃
轴承入口最低油温
35
轴承入口正常油温
40~50
轴承出口最高油温
80
轴承出口正常油温
70
轮盘正常操作温度低于300℃或高于350℃报警,轮盘冷却蒸汽流量降低到设计流量的80%报警,超速7%报警,超速10%停机。
八、主要工量具
转速表
1只
测振针
听针
1支
温度计
10支
常用工具、专用工具(钳工自备)
消防器材
泡沫灭火器
4只
消防水带
2扎
九、组织机械
试车领导组长
1名
钳工
8名
电、仪
各4人
管工
4名
各专业技术员
各4名
责任工程师
总工程师