液氮储罐安全管理Word文档下载推荐.docx
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1.1安全管理的定义
安全管理（SafetyManagement）是管理科学的一个重要分支，它是为实现安全目标而进行的有关决策、计划、组织和控制等方面的活动；
主要运用现代安全管理原理、方法和手段，分析和研究各种不安全因素，从技术上、组织上和管理上采取有力的措施，解决和消除各种不安全因素，防止事故的发生。
1.2安全管理包含内容
从战略到战术、从宏观到微观、从全局到局部，做出周密的规划协调和控制，以及安全管理的指导方针、规章制度、组织结构，对职工的安全要求、作业环境、教育和训练、年度安全工作目标、阶段工作重点、安全措施项目、危险分析、不安全行为、不安全状态、防护措施与用具、事故灾害的预防等。
1.3安全管理的六项基本原则
安全寓于生产之中，并对生产发挥促进与保证作用。
因此，安全与生产虽有时会出现矛盾，但从安全、生产管理的目标、目的，表现出高度的一致和完全的统一。
安全管理是生产管理的重要组成部分，安全与生产在实施过程，两者存在着密切的联系，存在着进行共同管理的基础。
国务院在《关于加强企业生产中安全工作的几项规定》中明确指出:
"
各级领导人员在管理生产的同时，必须负责管理安全工作"
。
企业中备有关专职机构，都应该在备自业务范围内，对实现安全生产的要求负责。
管生产同时管安全，不仅是对各级领导人员明确安全管理贡任，同时，也向一切与生产有关的机构、人员，明确了业务范围内的安全管理责任。
由此可见，一切与生产有关的机构、人员，都必须参与安全管理并在管理中承担贡任。
认为安全管理只是安全部门的事，是一种片面的、错误的认识。
各级人员安全生产贡任制度的建立，管理责任的落实，体现了管生产同时管安全。
安全管理的内容是对生产申的人。
物、环境因素状态的管理，有效的控制人的不安全行为和物的不安全状态，消除或避免事故。
达到保护劳动者的安全与健康的目的。
没有明确目的安全管理是一种盲目行为。
盲目的安全管理，充其量只能算作花架子，劳民伤财，危险因素依然存在。
在一定意义上，盲目的安全管理，只能纵容危胁人的安全与健康的状态，向更为严重的方向发展或转化。
安全生产的方针是“安全第一、预防为主、综合治理”。
安全第一是从保护生产力的角度和高度，表明在生产范围内，安全与生产的关系，肯定安全在生产活动中的位置和重要性。
进行安全管理不是处理事故，而是在生产活动申，针对生产的特点，对生产因素采取管理措施，有效的控制不安全因素的发展与扩大，把可能发生的事故，消灭在萌芽状态，以保证生产活动中，人的安全与健康。
贯彻预防为主，首先要端正对生产中不安全因素的认识，端正消除不安全因素的态度，选准消除不安全因素的时机。
在安排与布置生产内容的时候，针对施工生产中可能出现的危险因素。
采取措施予以消除是最佳选择。
在生产活动过程中，经常检查、及时发现不安全因素，采取措施，明确责任，尽快的、坚决的予以消除，是安全管理应有的鲜明态度。
安全管理不是少数人和安全机构的事，而是一切与生产有关的人共同的事。
缺乏全员的参与，安全管理不会有生气、不会出现好的管理效果。
当然，这并非否定安全管理第一责任人和安全机构的作用。
生产组织者在安全管理中的作用固然重要，全员性参与管理也十分重要。
安全管理涉及到生产活动的方方面面，涉及到从开工到竣工交付的全部生产过程，涉及到全部的生产时间，涉及到一切变化着的生产因素。
因此，生产活动中必须坚持全员、全过程、全方位、全天侯的动态安全管理。
只抓住一时一事、一点一滴，简单草率、一阵风式的安全管理，是走过场、形式主义，不是我们提倡的安全管理作风。
进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。
在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。
因此，对生产中人的不安全行为和物的不安全状态的控制，必须看做是动态的安全管理的重点。
事故的发生，是由于人的不安全行为运动轨迹与物的不安全状态运动轨迹的交叉。
从事故发生的原理，也说明了对生产因素状态的控制，应该当做安全管理重点，而不能把约束当做安全管理的重点，是因为约束缺乏带有强制性的手段。
既然安全管理是在变化着的生产活动中的管理，是一种动态。
其管理就意味着是不断发展的、不断变化的，以适应变化的生产活动，消除新的危险因素。
然而更为需要的是不间断的摸索新的规律，总结管理、控制的办法与经验，指导新的变化后的管理，从而使安全管理不断的上升到新的高度。
1.4安全管理工作要点
（1）风险评价抓源头控制
风险评价是企业安全管理中采用的一种技术手段，通过危险源的划分和预评价，找出各单位中存在的危险因素，然后有的放失，采取必要的安全对策加以解决，从危险源源头上预以控制，来达到安全生产目标。
因此，该公司依据本身的生产特点，将整个生产流程划分为若干单元，然后进行危险分析和不可接受危险程度的评价，对不可以接受的因素，及时拿出相应的安全对策和资金进行整改，而对不能接受的危险，则告知员工和民工可能发生什么结果，应怎么预防。
近年来，该矿在安全方面投入200多万元，完善井下通风系统，购置尘毒检测仪4台，建隔音室9座，完善除尘设备2套，对职业危害岗位工每年进行一次体检，全体员工3年进行一次体检;
全职业危害岗位员工体检7次，累计522人次;
全体员工体检3次，累计1121人/次，无1例职业病患者或疑似患者;
安装报警器、摄像监控、有力地防止了不安全事故的发生。
（2）加强监督抓隐患整改
监督检查是安全生产管理工作的一项保证措施，是安全管理网络里的一个双向载体，通过它可以对公司的安全决策监督实施，又能快速向公司决策层，反馈最新的安全信息，并根据这些信息做出决断，其目的就是及时发现危害因素，快速消除安全隐患，先后对1340主巷67-69线之间的地压显现支护工程量763立方米，对发现的习惯性违章重复性安全隐患，下发整改指令书8份，整改隐患29条。
（3）总结工作抓整改提高
通过阶段性的总结和评比找出差距，找出安全管理中的漏洞，做为下一阶段应解决的问题，达到提高整体安全管理水平的目的，这个提高包括言论理念和行为意识，客观环境和管理技术，这方面工作的开展，是全方位的，更注重强调各二级生产单位的开展，充分调动和发挥各二级生产单位一线员工的积极作用，真正实现一个全方位的安全群防体系。
（4）更新理念抓积极因素
“以人为本”找准切入点，开展具有针对性的长期细致的工作，从根本上改变“要我安全”到“我要安全”思想的彻底转变，将安全预防工作的重点前移到加强安全教育，提高全员安全素质的环节上来。
通过安全制度的建立和完善，安全生产责任制的制定和落实，认真组织开展“纠三违”“安康杯竞赛”“安全生产月”“安全知识竞赛”等多种形式，有效地提高了全员安全生产意识。
（5）落实责任抓网络建设
安全生产责任制的落实，是有效控制安全生产事故的中心工作，而落实的途径，则是依靠合理的安全管理网络，采取安全生产责任横向划分，落实到边，和安全生产目标，逐层分解鉴定到底的方法，使各个体单位安全目标实现，便能确保安全生产总目标的实现。
公司职业安全卫生工作实行全员目标分级管理，每一生产年度由公司一把手与安全环保科签定目标责任书，安全环保科将目标细化后分解到各级单位并签订目标责任书，各二级单位进一步细化分解到班组和岗位，同时签订目标责任书，形成了一整套完整的职业安全卫生监督管理网络，公司设立由总经理陈涛为主任的安全生产委员会，设立安全生产监督管理职能部门，共有专职安全管理人员6名，各二级生产单位成立由厂长任组长的安全生产领导小组，设有专职安全员7人，班段长，井下各中段队长53人均为兼职安全员，通过安委会、调度会、二级单位生产安全例会，保证使公司安全生产决策畅通落实，生产现场的安全信息及时反馈。
第二章压力容器安全管理
2.1压力容器简介
2.1.1压力容器分类
压力容器的分类方法很多，从使用、制造和监检的角度分类，有以下几种压力容器。
（1）按承受压力的等级分为：
低压容器、中压容器、高压容器和超高压容器。
（2）按盛装介质分为：
非易燃、无毒；
易燃或有毒；
剧毒。
（3）按工艺过程中的作用不同分为：
①反应容器：
用于完成介质的物理、化学反应的容器。
②换热容器：
用于完成介质的热量交换的容器。
③分离容器：
用于完成介质的质量交换、气体净化、固、液、气分离的容器。
④贮运容器：
用于盛装液体或气体物料、贮运介质或对压力起平衡缓冲作用的容器。
2.1.2压力容器品种划分
压力容器按在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。
具体划分如下：
（1）反应压力容器（代号R）：
主要是用于完成介质的物理、化学反应的压力容器，如反应器、反应釜、分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等。
（2）换热压力容器（代号E）：
主要是用于完成介质的热量交换的压力容器，如管壳式余热液氨储罐、热交换器、冷却器、冷凝器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等。
（3）分离压力容器（代号S）：
主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等。
（4）储存压力容器（代号C，其中球罐代号B）：
主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如各种型式的储罐。
在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应当按工艺过程中的主要作用来划分品种。
2.1.3压力容器使用管理
（1）使用不合法。
购买一些没有压力容器制造资质的工厂生产的设备作为承压设备，并非法当压力容器使用，以避开报装、使用注册登记和检验等安全监察管理，留下无穷后患。
（2）容器虽合法而管理操作不符合要求。
企业不配备或缺乏懂得压力容器专业知识和了解国家对压力容器的有关法规、标准的技术管理人员。
压力容器操作人员未经必要的专业培训和考核，无证上岗，极易造成操作事故。
（3）压力容器管理处于“四无”状态。
即一无安全操作规程，二无建立压力容器技术档案，三无压力容器持证上岗人员和相关管理人员，四无定期检验管理。
使压力容器和安全附件处于盲目使用、盲目管理的失控状态。
（4）擅自改变使用条件，擅自修理改造。
经营者无视压力容器安全，为了适应某种工艺的需要而随意改变压力容器的用途和使用条件，甚至带“病”操作，违规超负荷超压生产等造成严重后果。
（5）地方政府的安全监察管理部门和相关行政执法部门管理不到位。
安全监察管理部门和相关行政执法部门的工作未能使用社会主义市场经济的发展，特别是规模小、分布广的民营和私营企业的激增，使压力容器的安全监察管理存在盲区和管理不到位的现象，助长了压力容器的违规使用和违规管理。
2.2液氨储罐的分类
（1）储罐按其形式可分为：
方形和矩形容器、球形容器、圆筒形容器（立式、卧式）。
（2）按其承压性质和能力可分为：
内压和外压，内压容器又可分为常压、低压、中压、高压、超高压等五类。
（3）根据使用时候的壁温可分为：
常温容器、高温容器、中温容器和低温容器。
（4）按其结构材料分类，容器有金属制的和非金属制的两类。
（5）按其反应情况可分为：
反应压力容器（R）、换热压力容器（E）、分离压力容器（S）、储存压力容器（C）等。
第三章材料用钢的选取
3.1容器用钢
压力容器的使用工况（如温度、压力、介质特性和操作特点等）差别很大，制造压力容器所用的钢种类很多，既有碳素钢、低合金高强度钢和低温钢，也有中温抗氢钢、不锈钢和耐热钢，还有复合钢板。
一般的低压设备可采用屈服极限为245Mpa级别的钢材；
直径较大、压力较高的设备，均可采用普通低碳钢，强度级别宜用400Mpa级或者以上；
如果容器的操作温度超过400℃还需考虑材料的蠕变强度和持久强度。
16MnR（GB6654-1996）钢在板厚为16-36mm时候的屈服极限是350Mpa级的普通低合金高强度钢，具有良好的综合力学性能、焊接性能、工艺性能以及低温冲击韧性。
在焊接压力容器时采用碱性焊条（J507），15MnVR钢和18MnMoNbR钢是屈服强度分别为370、500Mpa级普通低合金高强度钢，虽然有较高的强度，但韧性、塑性都较C-Mn钢低，且有较高的缺口敏感性和时效敏感性。
并且这两类钢均较16MnR钢昂贵。
因此，选用16MnRGB（6654-1996）钢既符合工艺要求也节约资源，以便获得更好的经济价值。
3.2附件用钢
优质低碳钢的强度较低，塑性好，焊接性能好，因此在化工设备制造中常用作热交换器列管、设备接管、法兰的垫片包皮。
优质中碳钢的强度较高，韧性较好，但焊接性能较差，一般不宜用作接口管用钢。
由于接管要求焊接性能好且塑性应该较好，故选择10号优质低碳钢的普通无缝钢管制作各型号接管（因为低碳钢的塑性和韧性较好。
因此，其冷成形性良好可采用卷边、折弯、冲压等方法进行冷成形。
这种钢翅具有良好的焊接性）。
由于法兰必须具有足够大的强度和刚度且能耐腐蚀，成本低廉等，综合上诉考虑选用Q235-A（强度极限400Mpa，屈服极限240Mpa）的普通低碳钢。
但是应注意容器法兰与管法兰不能互换。
第四章液氨储罐安全隐患及预防
4.1生产运行过程危险性分析
1、在氨合成生产岗位的液氨主要通过氨分离器和冷交换器下部的放氨阀输送至液氨储罐，因此氨液位的控制非常关键。
如果放氨速度过快、液位操作控制过低或其它仪控失灵等原因，会导致合成高压气窜入液氨储罐，造成储罐超压，氨气大量泄漏，危害极大。
2、液氨储罐的存储量超过储罐容积的85%，压力超出在控制指标范围或者在液氨倒槽操作，未严格按照操作规程规定程序、步骤操作，会发生超压泄漏爆炸事故。
3、液氨充装时未按规程规定过量充装、充装管道爆破会导致泄漏中毒事故。
4.2设备、设施危险性分析
1、液氨储罐的设计、检测、维护保养缺失或不到位，液位计、压力表和安全阀等安全附件存在缺陷或隐患时，可能会导致储罐泄漏事故。
2、夏季或气温高时，液氨储罐未按要求设置遮阳棚、固定式冷却喷淋水等预防性设施，会造成储罐超压泄漏。
3、防雷、防静电设施或接地损坏、失效，可能会导致储罐遭受电击。
4、生产工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪等装置失效，会使储罐发生超压泄漏事故或事故扩大。
4.3其他作业的危险性分析
1、在生产巡检和设备内检修过程中，容易发生高处坠落、受限空间作业中毒窒息等事故。
2、液氨罐区防爆区内动火、动土作业措施未落实到位，会引发着火爆炸事故。
4.4事故预防措施
1、严格执行操作规程，必须十分重视合成岗位放氨操作，控制好冷交、氨分液位，保持液位稳定控制在1/3～2/3指标范围内，防止液位过低或过高。
2、严格控制液氨储罐压力在规定范围内；
液氨倒槽操作，必须严格遵守操作规程；
液氨存储量不得超过储罐容积的85%，正常生产时液氨储罐应控制在较低的液位，一般控制在安全充装量的30%以内，避免氨在储存过程中因环境温度上升膨胀、升压而导致储罐发生超压危险。
3、液氨充装时应做到以下几点：
（1）装氨人员应经过专业的安全教育培训合格后方可上岗，应熟悉所装容器的性能、特征、操作法、附件结构、工作原理和液氨的危险特性和应急处置措施。
（2）充装前应验证罐体检验证、罐车使用证、驾驶证、押运员证、准运证是否齐全有效等证件的有效性，安全附件应齐全灵敏、检验合格；
充装前槽车内的压力不小于0.05MPa；
应检验装氨连接管道性能的完好。
（3）装氨人员应严格执行液氨储罐操作规程，充装时应注意充装量不超过贮槽容积的85%。
（4）装氨人员必须佩戴防毒面具和防护手套等作业；
现场应配备消防、气防器材；
充装期间不得离开现场，并加强巡检槽车压力，管道法兰是否存在跑冒滴漏等，槽车气相应回收至系统，不得随意排放，如有泄漏等异常情况立即停止充装，并采取有效措施，预防突发事故发生。
（5）日常应对装氨设施、措施、程序进行巡检，做好检查、充装记录。
4.4.2设备、设施的预防措施
（1）液氨储罐的设计、检测、维护保养应严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》及工厂安全、设备管理制度的各项规定，液位计、压力表和安全阀等安全附件应完好。
（2）液氨储罐应设防日晒措施和固定式冷却水喷淋系统。
（3）液氨储罐的安全阀出口管，应接至生产回收系统或水槽吸收。
（4）液氨储罐的液相进出口管道上，应设紧急切断阀；
紧急切断阀的操作位置距离液氨储罐应不小于15米，并应能在充装操作点5米以内或控制室内启动。
（5）全压力式液氨储罐应设防火堤，并满足设置“清净下水”储存设施的要求。
（6）液氨储罐的压力、温度、液位、泄漏报警等重要参数的测量要有远传和连续记录,并设置必要的视频监控系统。
（7）工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪装置应定期检查、校验、维护保养，确保其齐全有效，灵敏好用。
（8）定期进行防雷、防静电检测，保持其设施的完好有效。
（9）加强液氨储罐“无泄漏”管理，与储罐相连的根部阀、进出口阀、法兰、垫片及仪表管线等重要部位应登记建档，定期检查，发现隐患，应及时倒备用罐或停车处理。
（10）要按照有关规定配备足够的消防、气防设施和器材，建立稳定可靠的消防系统。
1、操作平台、楼梯、扶手等设置应符合要求，高处作业、进入受限空间作业应按照有关作业安全规程办理许可票证。
2、严禁在液氨罐区防爆区内动火、动土作业，必须处理时，应履行办理相关票证许可程序，措施落实到位后方可进行检修作业。
液氨储罐泄漏危险性较大，泄漏气体易发生着火、爆炸中毒事故和人员伤亡事故，甚至会波及全厂、周边社区。
能否采取有效的措施控制泄漏，是避免事故的扩大的关键，应急处置一般应按照以下步骤进行：
（1）可能引发较为严重的泄漏事故时，或直接影响到生产系统甚至造成系统停车的事故，应立即报告单位负责人，启动应急处置程序。
（2）进入泄漏现场进行处理时，应注意安全防护
1、进入现场的救援人员必须配备必要的个人防护器具，穿戴专用的防化服、隔离式空气呼吸器，防止中毒和冻伤。
2、事故区域应严禁火种（包括明火、非防爆的固定、移动电话、对讲机等激发能源），切断电源，禁止车辆进入，立即在边界设置警戒线。
根据事故情况和事故发展，确定事故波及区，有效疏散下风和侧下风区域的人员和车辆。
3、进行应急处置时严禁单独行动，要有监护人，同时组织启动喷淋水装置、喷射消防水,稀释泄漏出的氨气。
4、对个人防护及现场施救时，应将其脱离污染环境转移到空气新鲜处，脱去其被污染衣服，用流动清水清洗污染部位。
中毒严重时进行人工呼吸，同时联系救护车输氧。
个人在撤离或自我救护时，必须戴防毒面具，戴防护手套，穿工作服。
1、联系生产调度系统停车后，操作人员迅速切断球罐液氨进、出口根部阀，切断球罐阀顶部气相出口阀与系统隔离，严防事故蔓延扩大。
2、堵漏措施应首选关闭相关阀门堵漏。
3、关闭阀门无效时，实施带压堵漏。
4、液氨储罐泄漏着火时，可用泡沫、干粉灭火，另外用大量消防水冲到泄漏点，起到降温和吸收减少氨气挥发的作用。
1、贮罐区发生泄漏时，应检查关闭雨水排放阀，使其尽量保持在防火堤内，防止物料外流，用隔膜泵收集至备用槽。
2、向氨气的蒸汽云喷射雾状水。
3、对于大量的泄漏，可选择用隔膜泵将泄漏出的物料抽入容器（备用槽、事故池等）内或槽车内；
当泄漏量小时，可用吸附材料、中和材料等吸收中和。
4、将收集的泄漏物在系统正常后得到循环利用。
用消防水冲洗剩下的物料、冲洗水应按照“清净下水”的要求排入事故池送污水处理站处理。
第五章液氨储罐安全事故案例分析
5.1安徽某化肥厂汽车槽车液氨储罐爆炸事故
1.事故概况及经过
1987年6月22日14时05分，安徽省阜阳地区毫州市化肥厂，派往太和化肥厂装运液氨21台储罐车在返厂途中，行驶到仉邱区港集乡时，液氨储罐尾部已向外冒白色氨雾，接着“轰”的一声巨响，液氨储罐发生爆炸。
爆炸后重77.4kg的储罐后封头飞出64.4m，直径0.8m、长3m重达770kg的罐体挣断四根由8号钢丝制成的固定绳，向前冲去，先摧毁驾驶室，挤死一名驾驶员，冲出95.7m远时又撞死3人。
从罐内泄出的液氨和氨气使87名赶集的农民灼伤、中毒，先后66人住院治疗。
液氨和氨气扩散后覆盖约200棵树和约7000m2的农田作物均被毁。
这起爆炸事故共造成10人死亡，49人重伤。
2.事故原因分析
1）液氨储罐制造质量低劣。
该储罐的纵、环焊缝均未开坡口，所有的焊缝均未焊透，10mm厚的钢板，熔合深度平均为4mm，X光拍片检查，全部不合格。
该罐原是一台固定式容器，由毫州市化肥厂自行改制为汽车储罐。
但因无整体底座，无法与汽车车厢连接，而且只装了压力表和安全阀，其他附件均未安装。
2）压力容器使用管理混乱。
该罐投入使用后从未进行过检查，厂方对罐体质量情况一无所知。
爆炸前，罐体上已出现多处裂纹，有的裂纹距外表面仅1mm。
3）充装违反规定。
充装前未进行检查，充装时也没有进行称重，充装没有记录，计量仅凭估计，不能保证充装量小于规定值。
4）违反危险品运输规定。
未到当地公安部门办理危险品运输许可证，也未遵守严禁危险品运输通过人口稠密地区的规定。
3.对本工程的启示
1）本工程所用的新压力容器必须有出厂合格证，必须由具有压力容器制造许可证的单位制造，以杜绝质量低劣的压力容器投入使用，并按要求输特种设备使用登记证，定期由相关部门进行检验。
对压力容器定期进行安全大检查，对存有安全隐患的压力容器，要采取严格措施进行处理，缺陷严重的要坚决停用。
2）要求由危货运输资质的单位运输液氨，并要求相关车辆及人员均应有相关资格，严格危险品的运输，运输危险品必须到相关公安部门办理手续，并应按指定的时间和行驶路线运输，以避免发生事故和扩大事故的危害程度。
3）严格液氨的卸车管理。
卸车前必须对储存容器进行检查，卸车时要认真计量，防止过量充装。
5.2某化肥有限责任公司液氨泄漏事故
1.液氨泄漏事故概况
2002年7月8日2时09分，某化肥有限责任公司发生液氨泄漏事故。
这起事故共泄漏液氨约20.1吨，造成死亡13人，重度中毒24人，直接经济损失约72.62万元。
2.事故经过
2002年7月8日凌晨0点20分，一辆个体液氨罐车，在某化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装，到凌晨2点左右灌装基本结束时，液氨连接导管突然破裂，大量液氨泄漏。
驾驶员吩咐押运员立即关闭灌装区西侧约64m处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的紧急切断装置采取关闭措施，一边与厂值班人员联系并电话报警。
2时09分，接到报警后，公安、消防等部门及县委、县政府主要领导
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