缩短除尘罩的操作时间Word文档格式.docx
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完成时间
2015.12
小组类型
现场型
TQC教育时间
48小时/人
活动次数
11次
姓名
性别
小组分工
职务
文化程度
年龄
梁希贤
男
组长
主任
本科
54
成立萍
女
副组长
机电部长
48
技术指导、协调
设备员
34
李志勇
副主任
大专
38
窦艳平
数据分析
技术员
张勋
安全监管
安全员
28
李寿民
具体实施
焊工
初中
52
程其权
钳工
60
王永生
钳工
46
周新全
47
制表：
2、活动制度
（1）、活动时间、地点由组长提前通知，每次活动由组长主持。
（2）、每次活动全体成员必须参加，并进行点名签到，如有特殊情况不
能参加说明理由，并把自己分管的任务暂做移交等下次活动承接。
（3）、每次活动由专人做好记录。
（4）、每次活动都要确定的主题。
（5）、活动过程中要遵守本单位的各项规程制度，保证不影响生产，不
违章作业。
二、活动计划
时间
进度
5.1-6.6
6.12-6.30
7.1-8.27
9.1-11.21
11.21-11.30
12.1-12.5
项目
负责人
实施人
选择课题
------
——
现状调查
确定目标
分析原因
确定主要原因
制定对策
按对策实施
效果检查
制定巩固措施
唐美莉
总结和下一步打算
备注：
项目实施人可根据具体情况随时变动虚线表示计划，实线表示实施
制表：
三、选题理由
根据工艺要求，备煤车间原料煤煤场堆放大约6万吨，存放五种以上煤种，经五台给煤机输送给受煤坑皮带系统，由于我车间受煤坑篦子长期受铲车挤压下煤，导致五个篦子在不同程度上受到损坏，铁板脱落、变形，大大加大了篦子的维修率，在实际工作中，由于篦子铁板脱落，导致大块煤料卡住下料口，下煤困难，而且皮带秤溜槽受堵严重，耽误上煤时间，操作人员存在不安全因素，维修人员修补率加大，所以我车间需对受煤坑篦子进行改造，减少篦子的修补率，故选定“减少受煤坑篦子的维修率”作为本次小组活动的课题。
选定课题：
四、现状调查
在上煤过程中，小组组织对损坏情况进行实际统计，罗列出2014年五个篦子1-12月份修补量与整体更换量，统计调查表如下：
时间（月）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
合计
修补量（次）
36
整体更换量（次）
从表中可以看出，在2014年1-12月份，平均每月维修2次，至冬季后维修量加大，平均每月维修5次，整体更换量由季度一次，增加到四季度平均每月整体更换2次，可以得出：
平均每月维修次数3次，整体更换次数冬季较为频繁，平均每月2次。
5、设定目标
1、为减少篦子的维修率，保证人员的操作安全，减少溜槽处堵料现象，提高生产效率，保证受煤坑篦子的完整性，我们将对受煤坑篦子进行改造，在改造前，由16mm厚铁板焊接而成方形，孔洞为280*280mm，改造后，使用炼焦车间熄焦旧轨道50轻轨，平铺后穿入Ø
30mm圆钢，四周由140*140mm角铁固定，孔洞为210*210mm，从现场试验中可以对比出，篦子抗压性加大，维修率减少一半，故可以设定目标值为每月维修3次，将目标值设定为：
每月修补率1次，全年整体更换量1次。
2、目标值的可行性分析：
（1）从现状调查中可以看出，平均每月维修次数3次，整体更换次数冬季较为频繁，平均每月2次，修补次数较多，这就为我们目标的确定有了一个可行性依据。
（2）现场允许：
经过对现场的调查分析，现场可以进行受煤坑篦子的改造，以减少受煤坑篦子的维修率来达到目标值。
六、原因分析
对造成受煤坑篦子受损的原因进行分析，经整理后见下图：
造成受煤坑篦子受损的原因
机人
人人
受煤坑篦子设计缺陷
备煤工段班前班后会学习不到位
焊补不牢
抗压强度不够
操作工操作责任心不强
操作工操作培训少
焊补受损较大
设备质量不符合标准
焊接工艺差
煤场抑尘环境不达标
篦子不符合标准
焊接工艺无法达到要求
使用环境不达标
、
环
法
料
制图：
七、要因确认
对图中的6个末梢因素逐项进行确认，找出了造成受煤坑篦子受损的主要原因。
序号
末梢因素
确认标准
确认过程
确定方法
是否
要因
参加
人员
备煤工段班前班后会记录
对操作工班前班后会及培训、考试进行调查
调查
否
可承受抗压强度260MPa以下
现场对受煤坑篦子进行检查
现场检测
是
篦子损坏情况
现场对篦子进行检查
现场调查分析
篦子的尺寸要求
篦子根据实际情况制作加工
焊接工艺要求
对焊缝进行逐条检查
篦子使用环境不达标
煤场抑尘的环境要求
确认一：
针对操作工操作责任心不强这一末梢因素进行分析确认如下表：
确认方法
在岗的操作工
薜兆慧
杨志军
刘春亮
胡朝晖
郭宝玉
是否经过上岗培训取得上岗证
是否参加班前班后会
确认结果
从表中可以看出，在岗的操作工都参加班前班后会，非要因。
确认二：
针对抗压强度不够这一末梢因素进行分析确认如下表：
现场检测显示
在铲车挖斗连续13下狠压篦子，出现变形现象，22下后出现断裂现象现场，可承受抗压强度不够
从现场检测显示可以看出，铁板加工，可承受抗压强度较差，
是要因。
确认三：
针对焊补不牢这一末梢因素进行分析确认如下表：
篦子的损坏情况
现场调查
篦子检修情况
我们查看了2014年检修情况，平均每月二次修补，在现场观察了篦子的变形较多，铁板中部断裂较为严重，焊缝处保持较为完好发现。
从确认内容中可以看出，焊补不牢，非要因。
确认四：
针对篦子不符合标准这一末梢因素进行分析确认如下表：
尺寸标准
技术资料是否齐全
周边是否有较大间隙
安装是否平稳
是否达标
从表中可以看出，篦子尺寸都符合要求，非要因。
确认五：
针对焊接工艺无法达到要求这一末梢因素进行分析确认如下表：
现场确认
对每条焊缝进行逐条检查
从表中可以看出，焊缝平滑，无漏焊现象，焊接工艺达标，非要因。
确认六：
针对篦子使用环境不达标这一末梢因素进行分析确认如下表：
煤场配有抑尘网，滤网、洒水装置，每天喷洒4次，达到环境要求。
达到环境要求，非要因。
小组成员通过对要因进行认真、客观地分析和论证，排除了操作工操作责任心不强、焊补不牢、篦子不符合标准、焊接工艺无法达到要求、篦子使用环境不达标这些末梢因素，确定了影响造成受煤坑受损的主要原因是：
抗压强度不够。
八、制定对策
针对“抗压强度较低”这一主要原因，小组主要篦子制作材料入手，从现场考察和同类焦化厂所有情况分析得出，材质上使用轻轨铺设较好，可提高抗压强度。
小组针对问题的要因，在7月2日对要因制定了对策。
要因
对策
目标
措施
地点
抗压强度较低
改进篦子材质
提高篦子抗压强度。
采用熄焦旧轨道平铺12根，中间穿有Ø
30mm圆钢焊接而成
受煤坑2#、4#篦子
11月2日
唐美莉
九、对策实施
采取的对策为：
30mm圆钢焊接而成，周边用140*140mm角铁固定，节约材料费用10万，提高操作人员的操作安全性，减少维修人员的修补率，大大提高生产效率。
负责人：
梁希贤
地点：
受煤坑坑口处
完成时间：
2015年8月25日
根据实际测量尺寸，经过计算和分析，最后得出平铺12根旧轨道，中间穿Ø
30mm圆钢，孔洞尺寸为210*210mm，保证抗压强度不低于500MPa，周边用140*140mm角铁固定，混凝土加固，提高稳定性。
绘制加工图如下：
十、效果检查
1、实施前后对比：
实施改造前:
实施改造后：
在上煤过程中，小组组织对更换的篦子进行现场统计，罗列出2015年更换2#、4#篦子8-12月份修补量与整体更换量统计，制作调查表如下：
从表中可以看出，在2015年8-12月份更换后2#、4#篦子，没有出现修补和整体更换情况，使用过程中效果较好。
效果比较如下图：
李媛
通过与活动后的比较，目标值实现。
2、经济效益：
活动实施前，因为除尘罩为纯人工操作，我厂的两辆推焦车在装煤时均需设专人推动除尘罩。
而操作工一年的工资为36500元。
经济效益概算：
一年所节省的人工费用为：
2×
36500=73000元
每年度节省总费用为：
73000元
活动实施前：
出每炉焦操作的除尘罩的时间为：
7.8min。
活动实施后：
0.8min。
此次改造更重要的是确保了正常的安全生产运行，节省了出焦的时间，减少了人工强度，提高了生产效率，在装煤的过程中可以及时快速的进行除尘，为环保做出了一定的贡献，带来的效益不可估算。
十一、巩固措施
1、巩固措施
通过QC小组的活动，针对在装煤过程中除尘罩操作时间过长的这一现象，我们在除尘罩上加装了电液传动装置，实施改造后大大减少了操作除尘罩的操作时间，提高了生产效率，减少了人工强度，在装煤过程中可以及时快速的进行除尘，为环保达标做出了贡献。
并且把确认为有效的措施列入日常巡检的范围内，作为日常的工作标准为了进一步加强设备管理，减少故障，确保生产，制订如下巩固措施表
巩固措施
严格执行设备管理制度，加强计划检修、日常的巡视检查工作。
列入推焦车电气设备的管理制度。
刘伟
罗丽
对职工进行除尘罩电液传动装置内部接线原理和电缆线路详情的培训，提高职工维护检修的工作质量。
刘德胜
李媛
定期对电机进行注油，定期对控制线路部分进行检查
杨帅
2、总结回顾和今后打算
通过QC小组的共同努力，在除尘罩上加装了电液传动装置，我们成功
地解决了在装煤过程中除尘罩操作时间过长的这一问题。
确保了安全正常的生产。
大大减少了操作除尘罩的操作时间，提高了生产效率，减少了人工强度，在装煤过程中可以及时快速的进行除尘，为环保达标做出了贡献.但在生产中仍有因为设计的缺陷或现有的设备、设施不能满足工作的需要而影响生产的事情。
在以后的工作中加强其他电气设备自动化程度的提高，加强相互之间的通讯联络，形成系统网络是我们下一步努力的方向，继续研究新课题。
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